压力容器制造通用工艺守则

压力容器制造通用工艺守则文件编号：第A版第0次修订页次：1/211总则1.1为了保证压力容器产品的施工质量，结合本公司的实际生产能力，特制定本工艺守则1.2本守则适用于碳素钢，低合金钢及不锈钢制压力容器及其零部件制造的控制。1.3本工艺守则所涉及的人员均为受过专业培训、安全教育者，电焊工、无损检测人员等特殊工种应具有相应的操作资格证书。1.4本工艺守则所涉及的设备运转良好、计量器具应在校验期内。1.5本守则为通用规定，施工中还应以设计图样、相关标准及工艺要求为准。2符号符号注义△B筒节下料宽度允差δs钢材的名义厚度Smin钢材的最小厚度D公称直径，工字钢、角钢、槽钢指翼板宽度B筒节展开宽度LlL2单面或双面削薄厚板边缘长度△L筒节展开号料对角线长度差△A筒节周长允差a间隙Di公称内径b钢材对口错边量△l直线度允差E钢材对口梭角度e筒节、封头最大和最小径差R弯曲半径B壁厚减薄量压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：2/213下料3.1工序流程图—号料—质量检验下料准备|—气割—|质量检验下料准备|—剪切—||—刨边—|3.2下料准备3.2.1下料前应看懂3.2.2学习并严格执行相关技术标准、设计图样和工艺文件要求3.2.3下料前应做到：图样不清不3.2.4检查图要求与材料尺寸、规格、材质是否符合材料标记，检查板材和设计图样尺寸，均应确认无误。3.3样板3.3.1放样时，应熟悉图样，详细了解各部件之间的关系，图样，工艺文件、料表之间有无抵触之处。3.3.2样板检验面尺寸准确，连续、光滑，用厚度在于0.5mm的铁皮或不锈钢板制作，应阻止外力变形。3.3.3检验封头的内样板，弦长一般按中心角不小于60°制作。3.3.4样板上应详细标明编号、规格、检验号等内容。3.3.5号料样板允许偏差应符合下表的规定：压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：3/21序号项目允许偏差1长宽2，-0.52样板上相邻孔中心距≤0.253对角线≤±13.3.6经检验确认样板,纳入非标准计量器具管理后,方可使用。3.4号料3.4.1号料所领到的材料，必须是按规定检查确认的合格材料，钢板上如有其它字迹，符号时应擦净后再号料。3.4.2划线依据设计图样，标准及工艺文件，筒体周长一般以封头内圆平齐为原则号料。3.4.3图样或工艺文件中要求带试板时，按要求制作。3.4.4号料时钢尺应接紧，划线要清晰、均匀，数号准确，各种线条符号完整，尺寸规格与图样或工艺文件要求一致。3.4.5划线时，应做好相对线条的偏差不大于0.5mm。3.4.6筒体号料标记如图3.4.7对奥氏体不锈钢和低温容器用钢，可用0.5mm粉线进行划线，严禁用钢制样冲在材料上打样冲眼。3.4.8划线后进行标记移植，检验员确认后，方能下料切割或刨边。3.4.9筒节几何尺寸检验：<1）筒节宽度的划线允许偏差为±1mm。<2）两对角线之差△L≤2mm，筒节周长允许偏差△A≤2mm下料宽允许偏差△B≤1mm3.4.10补强圈的号料<1）下料尺寸由工艺人员在工艺卡中标明<2）补强圈应用整板制造，不得拼装，否则应对补强圈的拼接焊缝进行100%RT或UT检测合格。<3）补强圈应预先成型，其形状应与补强部位壳体形状相符。<4）补强圈钻信号孔时，应注意使孔的位置放在壳体的最低位置。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：4/21螺纹用丝锥加工，攻丝时应加2—3滴机油。当板厚≤12mm时攻丝深度等于板厚；当板厚〉12mm时，攻丝深度为12mm，加工精度7H级。3.4.11工艺余量<1）封头工艺余量：Dn小于1600mm时为20-30mm，Dn大于等于1600mm时为30-40mm。<2）筒体工艺余量应根据实际材料几何尺寸来确定，一般情况为5-20mm。<3）管板和法兰加工工艺余量：外<内）径为5-10mm。<4）机加工件的加工余量：长度为5-10mm，厚度为3-5mm。3.5切割3.5.1切割前首先应弄清板面的各种符号、线条的含义，按加工件的规格、材质选择不同的切割方法。厚度大于4mm碳素钢钢板的直缝切割均采用半自动火焰切割，圆弧边缘的切割均采用手工火焰切割，奥氏体不锈钢可用等离了切割，型钢一般采用无齿锯切割，切割产生的表面硬化层和溶渣等杂物必须磨除。3.5.2切割前将工件垫平，工件下面留出一定的间隙，以利于熔渣的吹出，切割时应防止材料的窜切和切割变形。当的长度时，即可切割，若风线形状不规则时，不得切割工件。3.5.4切割时，应根据割件的厚度，割嘴尺寸等因素，选取适当的氧气压力，以保证切割的顺利进行。3.5.5切割后，相对切割线<冲眼）的偏差应符合下表的规定：板厚(mm>＜2525-40＞40手工(mm>±1.5±2±2.5半自动(mm>±1±1.5±2压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次：5/213.5.6切割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑.割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件上的氧化熔铁应除掉。3.6机械剪切3.6.1剪切时应根据工件的材质、厚度调整切口间隙。3.6.2剪切时，切断线相对剪切线的允许偏差符合下表的要求：剪切长度(mm>下偏差(mm>上偏差(mm>厚3-5(mm>厚6-10(mm>厚12-14(mm>厚≥(mm>300-600—10.50.51.01.0660-1000—11.01.01.01.51000-1500—11.21.21.51.51500-2000—11.51.52.02.02000-2800—22.02.02.02.02800-3500—22.52.52.52.03500-5000—23.03.03.03.0＞5000—23.03.03.03.03.6.3剪切后的断面,不允许有深度超过1mm的磕痕和厚度大于0.5mm的毛刺。刀剪切。3.7刨边3.7.1根据工件材质和厚度选择适合的切削速度和进刀量，但一次进刀量不得大于2.5mm.3.7.2工件找正,应以工作台面为基础,钢板压紧允许使用压板、橡胶垫片等辅助工具。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:6/213.7.3加工表面不得有挤压和鱼鳞状痕迹，精糙度不低于2.5um。3.7.4刨削端面允许偏差，其钝边为±1mm，角度为±3°，长度△A≤2mm，宽度△B≤1mm。3.7.5工件最小刨削宽度为200mm。3.7.6操作刀架时，不准瞬间改变方向，待停车后再开反车，以防电机过热。3.8焊缝布置要求3.8.1筒节的最短长度不应小于300mm，同一节筒体纵缝应相互平行，最短焊缝间的弧长不小于500mm。3.8.2T型焊缝其相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。3.8.3容器内件与壳体焊缝应尽量避开壳体上的A类和B类焊缝。3.8.4卧式容器为便于检查、维修和美观，环焊缝应尽量位于支座之外，纵缝位于壳体下中心线两侧各75℃范围之外，支座加强板焊缝与筒体上的相邻焊缝中心线之间的距离应大于50mm3.8.5封头上各种不相交的拼接焊缝的位置应符合JB/T4746-2002等标准的要求。4封头制造4.1技术要求4.1.1领料时应对材料进行外观检查，不应有重皮、裂纹、夹层、夹渣、折痕、气孔、锈蚀、麻点等缺陷。4.1.2封头应尽量用整块板制成。如必须拼接时，应按规定先移植后切割，拼接的焊缝必须是双面对接焊，焊接后磨平，封头压制后拼接焊缝必须进行100%无损探伤。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:7/214.1.3带料加工的外协封头，必须进行入库检验，压制单位必须出具封头合格证、原材料标记必须清晰。4.2封头的检查4.2.1封头在使用前必须测厚，其最小厚度小于名义厚度<δs）减去钢板厚度负偏差C1。4.2.2封头直边部分不得有纵向皱折。4.2.3用弦长等于封头内径3/4Di的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径Di的1.25%,检查时应使样板垂直于待测表面。4.2.4封头齐口后的高度允许偏差为+10<-5）mm。4.2.5封头的最大与最小直径差e不大于设计内径的1%，且不大于25mm。4.2.6封头表面不得有腐蚀、划伤、局部过烧等现象。4.2.7压制后的封头标记移植号不清时，必须重新进行标记移植。5筒体制造5.1工序流程图筒体筒体找圆滚圆筒节组焊筒节预弯整体检查筒体组对整体检查筒体组对筒节焊接5.2筒节预弯和滚圆5.2.1对于单节筒节有拼接焊缝的应先进行焊缝的拼接，并在第一道拼接焊缝上把产品试板一并焊出。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:8/215.2.2筒节预弯前，应清除钢板表面和坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质。坡口表面的清除范围以离坡口边缘的距离计不得小于20mm。卷板过程中，应及时清除剥落下来的氧化皮，以防止产生压坑和损坏设备。5.2.3根据筒体直径，材料性能及厚度选择卷板机，预弯筒节时应注意坡口方向及标记的位置<应在外侧），筒节的预弯长度为200-400mm，预弯的部位应和样板相符，间隙a≤0.1δs,且不大于2mm。5.2.4滚板时板材应放正，保证两侧与滚轴线垂直。5.2.5筒节滚圆必须缓慢进行，一般滚圆成型次数为5-10次，不得一次成形。5.2.6滚板时应适当调节卷板机上下辊中心距，保证上辊的升降与下辊平行，防止筒节的边缘歪斜，曲率过大，过小或筒节生产锥度。5.2.7筒节直径较大时，应由行吊使用吊装夹具或滚板拖架配合，随时承载钢板重量，避免在弯曲过程中因为钢板的自重作用，产生筒节回直和压扁变形，在吊车的配合下，可在焊口处点焊“加固马板”，如下图所示5.3筒节组焊5.3.1利用调整器或加减丝调节A类焊接接头的对口错边量b及对口间隙a，从中间往两端点焊。5.3.2A类焊接接头组对<包括接板组对）错边量b应符合GB150第5.3.3筒节A类焊接接头的对口间隙a应严格执行产品焊接工艺规程。5.4筒节找圆5.4.1筒节找圆必须在滚板上进行，操作前应清理筒节表面，打磨因焊接产生的凸物。5.4.2筒节在桥正曲率下滚2-5周，使整个筒节的曲率一致。5.4.3用大锤找圆必须加垫板，锤痕深度不得大于0.5mm。5.4.4找圆检查用的样板应同滚圆样板一致。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:9/215.4.5筒节找圆后的最大与最小直径差e和梭角度，应符合GB150的规定。5.4.6各筒节找圆必须经检验员确认合格后，方能进行筒节装配。5.5筒节装配5.5.1筒节装配前，应对每一筒节进行长度测量，核算总长度尺寸是否符合图样的要求。5.5.2筒节装配应在专用装配胎具上进行，装配前应把坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围<从离坡口边缘的距离计）不得小于20mm。5.5.3筒节装配位置尺寸，依据工艺文件排版图，施工人员不得任意进行装配，避免支座、加强板、接管及内件等覆盖焊缝，确需覆盖时，应对覆盖焊缝进行100%RT或UT无损检测。5.5.4相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。5.5.5筒节B类焊接接头组对错边量b应符合GB150第10.2.4.1和10.2.4.2条的规定。5.5.6用调整器及加减丝调整筒节间的对口错边量及间隙，沿圆周方向逐步点焊。5.6整体检查5.6.1用φ0.5mm细钢丝对筒体的直线度进行检查,筒本直线度允许△1应符保GB150第10.2.4.4条的规定,否则应进行调整.5.6.2用盘尺对筒体的总长度进行检查,按图样修正筒体长度.6机加工件6.1工序流程图加加工准备刀具安装质量检验机械加工6.2加工准备压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:10/216.2.1生产人员在接到加工任务书后应核对加工图样、工艺文件和有关技术资料，发现问题及时向技术人员反映，经处理后再行加工。6.2.2根据机加工工艺的要求准备工装夹具和所需刀具，工装具和刀具不能乱放，严禁放在机床道轨上。6.2.3检查机床设备，并按规定进行润滑，确保运行状态良好。6.3刀具安装6.3.1在装夹各种刀具前应把刀具的各部位擦洗干净，装夹后应试切检查其正确性。6.3.2装夹工件时，应合理选择基准面，确保加工方便，稳定可靠。6.3.3装夹精加工件或软材质工件时，应加装软垫。6.4机械加工刀具、量具及工装夹具进行加工。6.4.2合理选择切削量，不得超负荷使用机床。6.4.3当工件有公差要求时，应按公差范围进行控制。6.4.4工艺文件或施工图样中没有规定表面粗糙度要求时，加工表面粗糙应不大于100微M。6.4.5钻孔前的表面粗糙应不大于12.5微M。6.4.6精磨前的表面粗糙应不大于6.3微M6.4.7粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以确保精加工尺寸。6.4.8锻件加工时必须将砂泥、毛刺清理干净。6.4.9钢板拼焊和气割零件在加工前应校平和清除熔渣，当技术文件中注明要求热处理消除应力的零件，应在热处理后加工。6.4.10零件加工后，表面不应有裂纹、缩孔、气孔、磕碰、划伤等缺陷，零件在工序流转时，必须经检查合格后才能转入下道工序，并不得损坏工件表面。6.4.11加工的零件毛坯，半成品、成品应按规格分别摆放整齐。6.4.12加工后需热处理的零件，应按热处理工艺和加工工艺的要求执行。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:11/216.4.13零件加工检验合格后，应按规定对零件进行标记移植。6.5螺纹加工6.5.1本节适用于攻丝、套丝的2级和2a级精度的螺纹。6.5.2攻丝套丝前应按图样检查钻孔的位置，直径、深度和螺纹牙型，同时检查钻孔处有无毛刺、划痕、砂眼等缺陷，如有缺陷应进行处理，达到要求后方可攻丝。防撞击,切削速度应小于5-10mm/min6.5.4套丝时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，套丝开始阶段转动板牙的同时，要施加压力，待板牙旋入套出螺纹时停止加压，依靠板牙螺纹自旋进，套丝过程中应不断加入机油或切削液，并经常反转板牙，以便断屑。6.5.5钻螺纹孔之前，用水平仪或划线盘找平。6.5.6若用机床攻丝，丝锥的端面与圆杆轴线垂直度用游标卡尺检查，若用手工攻丝，板牙的端面要与圆杆轴线垂直。6.5.7首次攻丝时，应进行试攻，经检查合格后再在工件上攻丝。6.6试件加工6.6.1本节适用于产品试板和焊接实验用的冲击，拉伸、弯曲、金相、硬度及化学成份等试件的机加工。6.6.2对照试样加工图的尺寸检查所送试件的尺寸及标记。6.6.3从试板上截取的试样，在机加工过程中不允许矫直。6.6.4试件的加工必须依据试样加工图的尺寸进行加工，加工时如将标记加工掉，必须重新进行标记移植。6.6.5拉力试样和弯曲试样上焊缝高于母材表面部分应用机械加工除掉，并和母材齐平，弯曲试样应尽可能保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。6.6.6加工试件表面的粗糙度按试样加工图中的规定执行，没有特殊指明时，表面粗糙度应不大于12.5微M。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:12/216.7加工件质量检验6.7.1用毛坏加工的工件应检查材料的标记移植，并符合要求。6.7.2机械加工表面和非机械加工表面的未注公差尺寸的极限偏差，分别按Js14级和Js16级的精度。应由加工单位出具合格证.6.7.4每道工序都应执行“三检制”，生产人员和检验人员在工艺卡上签字后，才能转入下道工序。6.7.5检验人员根据图纸、技术要求、材质证明书、标记移植号进行几何尺寸及外观检查，合格后填写合格证。6.7.6机加工件加工完毕都应先入库，由保管人员妥善保管，生产人员按领料手续规定领取。7型钢弯曲7.1.1检查型钢的外观质量，表面应光滑，不得有重皮、裂纹、结疤、划痕、严重锈蚀、凹坑等缺陷。7.1.2用细钢丝、弯尺或粉线对型钢的直线度，垂直度进行测量，尺寸偏差应符合下列要求，否则应进行矫正：<1）型钢直线度应≤长度的1/1000，且不大于5mm。<2）角钢肢的垂直度≤c/100mm。<c为角钢肢的宽度）<3）槽钢和工字钢翼板的垂直度应≤d/80mm，<d为槽钢或工字钢翼板的宽度）。7.1.3型钢可采用冷矫正或热矫正，冷矫正应采用合理的方法，不允许用力过猛，以免出现裂纹，加热矫正的温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃7.2型钢冷弯曲7.2.1冷弯是在不加热的情况下对型钢进行弯曲。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:13/217.2.2冷弯适用于小断面尺寸、薄壁、大弯曲半径型钢的弯曲，弯曲半径过小，易使钢材产生裂纹和丧失塑性。7.2.4型钢的冷弯可采用手动工具和型钢弯曲机。7.2.5手动弯制过程中要保证型钢在胎具上不窜动，并不断用样板对型钢曲率进行检查。7.3型钢热弯曲7.3.1热弯可采用手动弯曲、电动弯曲和设备弯曲。手工弯曲适用于小断面尺寸，薄壁型钢的弯曲，电动设备弯曲适用于大断面尺寸，厚壁型钢的弯曲。设备弯曲适手于无缝弯头的弯曲。7.3.2型钢的加热一般采用火焰加热和专用炉加热，碳素钢加热温度一般控制在950℃左右，合金钢一般控制在10507.3.3钢管弯曲前应内部充砂，防止弯曲时截面产生椭圆或褶皱，砂子一般使用干净的河砂，颗粒度为2-3mm，对于大口径的钢管可选用比较粗的砂子。砂子一般要进行500-550℃7.3.4管子装砂要自下而上，并不断敲击压紧，填满装实，两端用钢板焊堵。7.3.5小断面尺寸或薄壁、小弯曲半径的圆钢或盘管的弯曲可采用火焰加热，边加热边手工在胎具上缠绕的方法进行弯曲。7.3.6型钢弯曲时，要注意使型钢与胎具靠紧、贴严，有间隙时可用大锤击，力量要适中，以防型钢变形。7.4弯曲检验7.4.1弯曲角度的允许偏差，应符合下列规定：<1）同一平面上的型钢弯曲角度偏差为±1°<2）不在同一平面上的型钢弯曲空间夹角，当夹角为90°时，允型钢断面尺寸、弯曲半径和材质等因素合理调整胎具的尺寸，否则应压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:14/21进行试弯，确定回弹量后再制作胎具。允许偏差为±1°，当夹角不为90°时，允许偏差为±1.5°7.4.2平面度或端面翘起度应不超过R/1000mm,且不大于3mm.7.4.3型钢弯曲内侧表面上的波纹深度应≤1.5mm.7.4.4通球实验:当钢管的外径≤60mm时,弯曲后进行通球实验,其通球直径应符合下表规:弯管半径RR≤1.5D1.5D≤R＜2.5D2.5D＜R≤3.5DR＞3.5D通球直径≤0.7D≥0.8D≥0.85D≥0.9D8组装8.1工序流程图筒体划线筒体焊缝检验筒体与封头组焊筒体划线筒体焊缝检验筒体与封头组焊支支座安装内件安内件安装筒体开孔压力实验及气密性实验热压力实验及气密性实验热处理接管入孔安装产品铭牌除锈刷漆终检产品铭牌除锈刷漆终检8.2筒体与封头组焊按5.5条筒节的装配要求执行.8.3筒体焊缝检验筒体A、B类焊缝表面的形状尺寸、外观、无损检测、返修等要求应符合GB150和工艺文件的要求。8.4筒体划线、开孔8.4.1按排版图沿筒体圆周方向分为4等分，按0°、90°、180°、270°位置打上粉线，并确定开孔中心，打上冲眼。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:15/218.4.2按照图样和工艺文件复核开孔位置，确认无误后方可开孔。8.4.3开孔应用火陷直接切割，对于精度要求高、开孔形状不规则或较大的开孔应先划出样板，检查无误后切割。8.4.4开孔的坡口尺寸应按焊接工艺要求。8.5内件安装8.5.1按图样要求，将内件逐步组对与焊接。8.5.2内件的安装位置要经检验人员认可，并填写隐蔽项目记录。8.6支座安装8.6.1支座地脚螺栓孔必须采用钻孔，不得用火焰切割。8.6.2鞍式支座安装前应先将底与支撑板焊接，并用相应的样板检查弧板的曲率，合格后方可往筒体上组焊。8.6.3鞍座安装时，为消除焊接变形对鞍座的影响，可先将壳体在转胎上倒置，鞍座弧板焊在壳体上，然后再将鞍座找正安装。8.6.4鞍座组装后，两鞍座的底板应位于同一水平面上，其水平度不大于L/1000，中心距L和对角线允差均不大于10mm。8.6.5脚式支座的安装要求按照JB/T4713-92第7章的有关规定。8.6.6支承式支座的安装要求按照JB/T4724-92第7章的有关规定。8.6.7耳式支座的安装要求按照JB/T4725-92第7章的有关规定。8.7接管和补强圈的组装接管是指容器上的法兰接管、人孔、手孔、视孔等构件。8.7.1接管的位置应按图样的规定方位和尺寸在容器壳体上划出，并在开孔中心打上样冲眼，经检查确认无误后方可开孔。8.7.2接管的位置开在焊缝上或其补强圈压在焊缝上时，应按GB150第10.8.2条和10.2-4.9第的要求进行处理.8.7.3带有纵缝的短管应先进行纵缝无损探伤合格后,再与法兰组焊,探伤要求按筒体探伤要求进行.压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:16/218.7.4接管与接管或接管与长颈法兰对接连接的焊接接头，应按GB150第10.8.2的要求进行无损探伤合格.8.7.5接管组装前应先进行补强圈的安装,安装时应与壳体紧密贴合,间隙应≤1mm.。8.7.6接管装配时，法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直<有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%<法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm。8.7.7法兰接管在组装时，未有特殊规定法兰的螺栓孔应与壳体轴线或铅垂线跨中布置。8.7.8所有回转盖人孔在组装时，未有特殊规定均按图中当前位置右开盖组对。8.7.9补强圈与壳体、接管的焊接执行焊接工艺要求。施焊前应清除坡口内的铁锈、焊渣、油污、水气等杂质。8.7.10补强圈的焊脚高度，当补强圈的厚度不小于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。8.7.11补强圈焊接后，应对补强圈的角接焊缝进行检查，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，必要时应做磁粉检查。8.7.12补强圈角焊缝的成形应圆滑过渡或打磨至圆滑过渡。8.7.13接管伸出长度最大允许偏差不超过±5mm，接管位置偏移应不大于5mm。9压力实验9.1制造完工的容器应按图样的规定进行压力实验，实验方法和要求按GB150第10.9条的规定.9.2在试压过程中,如果发现有异常响声,压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时,应立即停止实验,并查明原因。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:17/219.3试压时，容器接管的方向应尽量避免指向操作人员，在试压过程中，严禁锤击试压设备。9.4试压时，经检查发现缺陷，应在试压后及无压力的情况下进行修补，严禁带压修补。9.5压力实验后，一般不应进行焊缝返修，如确需返修时，返修部位必须按原要求经无损探伤检验合格，因为焊缝泄漏而进行的返修或返修深度大于0.5倍壁厚的压力容器还应重新进行耐压实验。9.6实验场地规定压力实验必须在厂房内实验区进行9.7严禁在夜晚进行耐压实验和气密性实验。9.8有热处理要求的压力容器，压力实验应在热处理后进行。9.9试压前，容器上所有的接管孔和管箍应用耐压大于等于实验压力的盲板和堵头封闭，各连接部位的紧固螺栓应按规定的材料规格、数量装配齐全。9.10耐压实验过程中，须有可靠的安全防护措施，除操作者，检查员、实验责任项目师、安全员、监检员等人员外，无关人员不得在实验现场。9.11合格标准：<1）容器和各焊缝无渗漏。<2）容器壳体无可见的异常变形。<3）容器实验过程中无异常的响声。10除锈、刷漆10.1容器的除锈应根据实际情况采用手工或喷砂除锈。10.2金属表面应干燥、油污、铁锈、焊疤、飞溅、氧化皮等影响刷漆质量的杂物必须清除干净。10.3容器的刷漆可采用喷涂和刷涂两种方法，采用刷漆时，刷子的方向必须一致，脱落的刷毛应及时清除。压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:18/2110.4刷漆人员在工作时，要远离吊车，距龙门吊轨道不小于2M。10.5刷漆应避免在烈日、雨雪或浓雾下进行，环境适宜温度在5-25℃之间。10.6刷漆的型号、颜色、次数按图样或合同规定，如无明确规定时，可刷漆两道面漆两道。第二道油漆应在第一道油漆干燥后进行，油漆未干时，应保护好表面，以防弄脏或损伤漆膜表面。若容器有保温要求时，可不涂面漆。10.7油漆合格标准：容器表面的漆膜应均匀，无气泡、龟裂、皱皮、杂色和剥落等缺陷。11容器的保温、11.1保温要求11.1.1所用材料的强度、容重、导热系数和吸水率，应符合设计图样的规定。11.1.2保温所用的保温钉和保温圈，应在整体试压前进行焊接，焊接牢固，间隔尺寸和高度尺寸应符保设计要求。11.1.3岩棉保温时，筒体温层外用14号-16号镀锌铁丝捆扎，间距300-500mm，封头处保温层用12号镀锌铁丝与钢圈捆紧。11.1.4保温层处用0.5-0.75mm铁皮包紧,先包筒体,后包封头,筒体从底部向两侧包扎,但卧式容器筒体顶部不许有接缝.11.1.5封头采用多瓣式铁皮包扎,每块铁皮宽边根据容器大小制定,一般大口宽度在150-250mm为宜,小口宽度在50-120nn为宜,具体块数根据保温后的周长和宽度制定.11.1.6铁皮之间采用搭接,但必须是从上往下搭,禁逆水接缝,搭接尺寸为30-40mm,在搭接处中心位置钻φ3.5mm的孔,钻孔间距离筒体为200mm,封头为120mm。然后用M-M4.5的自攻螺丝固紧.压力容器制造通用工艺守则文件编号：页次:19/2111.1.7壳体接管要单独作散水盖帽，保证雨水不进入保温内。11.1.8铁皮的接缝应相互错开，错开位置为不小于120mm11.2保温质量要求11.2.1保温层与壳体和保温铁皮应牢固贴紧，无断裂松驰和局部翘角现象。11.2.2壳体上自攻螺丝间距离偏差为±12mm。11.2.3保温材料应填充饱满，接缝必须严密无缝隙。11.2.4保温层表面应平整，圆弧均匀，局部凹凸不平度应≤4mm。11.2.5用铁皮作保护层时，其搭接间隙不应大于2mm。12产品铭牌12.1容器制造完毕应在容器明显的位置<由工艺人员在图样中指明安装产品铭牌，铭牌的形式及内容符合GB150和容规要求）。12.2铭牌支座的高度应高于保护层的厚度至少5mm。12.3容器有热处理要求时，热处理前铭牌座应点焊在指定的壳体上，等热处理和试压后将铭牌按在铭牌座上。13不锈钢制压力容器13.1施工现场要求13.1.1设置专用制造场地，防止Fe离子污染，并保持通风、清洁。13.1.2工件存放及制造场地应铺设木板或橡胶板，工作人员应穿软底胶鞋，防止铁器伤工件表面。13.1.3组对滚轮架的接触面上应配挂胶轮或胶板。13.1.4工具为铜、木等制成，尽量使用工件和铁器少接触。13.2标记移植要求13.2.1材料标记应使用油漆<不含金属颜料、硫