不锈钢管焊接原则工艺

不锈钢管焊接原则工艺—.=总则本工艺适用于不锈钢管子的对接、角接、套接焊接。本工艺适用于的管子规格：最小为①12mm,最大为①340mm。焊工必须经培训，考核合格后持证上岗。二.不锈钢管的保护本船所用不锈钢管以奥氏体不锈钢为主，奥氏体不锈钢管具有优良的耐腐蚀性、可加工性和可焊性。品间腐蚀是奥氏体不锈钢极其危险的一种破坏形式，它的特点是腐蚀沿晶界深入晶间内部，在外形毫无变化的情况下使结构遭到突然破坏。为了避免晶间腐蚀我们应从焊接工艺和焊接材料的选择二个方面去防止。为了保证不锈钢管的性能，在整个建造期间，在运输、存放和加工的各个环节中应加强不锈钢管的保护，具体要求如下：不锈钢管要有专门仓库存放，不能将不锈钢管与碳钢管混放。防潮、防撞、防铁金属的污染和损伤。不锈钢管的拼焊要有专门的车间或木板，避免不锈钢与碳钢平台直接接触。吊运不锈钢管的钢丝绳要有特殊保护，避免不锈钢与碳钢钢丝绳直接接触。焊工要求用不锈钢的钢丝刷和渣锤，不锈钢管上用的砂轮禁止与碳钢管混用。加工不锈钢的专用刀具，不得与碳钢混用。不锈钢管上不要用钢针或油漆做标记，标记可用无氯墨水。不锈钢管加工过程中造成的一些损伤如：焊接飞溅、电弧击伤、烟斑和机械划痕，必须彻底清除（用砂轮粗磨后，再用抛光机抛光）。三.不锈钢管的焊接方法及焊接材料采用钨极氩气弧焊，背面通氩气保护全位置单面焊，双面成型。为了保证不锈钢管的焊接质量，根据本船管材的接头以对接为主这一特点，管子、非对接的支管焊接采用手工钨极氩弧焊。管子与套管、管子与法兰之间接头采用手工电弧焊。焊丝：与母材匹配，直径：01.6mm~03.2mm气体：氩气（Ar），纯度＞99.99%。全船不锈钢管的焊接方法及焊接材料连接管件名称管材材质焊接方法焊接材料管对接：a、管轴线平置（全位置焊）b、管轴线直立（横焊）非对接支管连接（角接）316L手工钨极氩孤焊牌号：ThermanitGE316L焊丝规格：01.6mm304手工钨极氩孤焊牌号：ThermanitGE304焊丝规格：01.6mm加热盘管与套管和法兰（角接）316L手工电孤焊牌号：ThermanitGEW316L规格：03.2mm货油管与套管和法兰（角接）304手工电孤焊牌号：ThermanitGEW304规格：03.2mm辅助工作和焊前准备焊接设备的校核焊接设备主要有二种：2、手工钨极氩弧焊；3、手工直流焊机；请有关部门对将要用于不锈钢钢管加工的设备上的仪表（电流表、电压板、气流流量表）进行校核。充氯方法2.1小口径管充氩方法：对于小直径管道，可采用正管充气，这种充气方法比较简单，但随着管线长度增加，氩气浪费较大，一般情况下，采用分段组焊，少量的中间接头焊接用海绵或对母材不产生腐蚀的材料（如可熔纸）把所焊管口两侧堵住（一般距焊口两侧200〜300mm），可熔纸在水压试验试可自行熔化。整管充氯的方法：将管子的一端用软木塞塞死（木塞中心应打上1个直径3〜5mm的孔，主要防止收弧时，因管内氩气压力过大，引起接头收弧困难），在管子的另一端充入氩气。2.2大直径管道充氩方法：对于直径大于89mm的管道，为节约氩气，可采用局部充氩的方法。具体做法是在焊前，将木制堵板加在焊口的附近两侧，形成隔离充气小室（一般把堵板放在离焊口各100〜150mm处），一端向充气室充气，并从另一堵板中心小孔出气，为了减少管内氩气从对口间歇处流失，降低保护效果，焊接前可沿焊口间隙贴上胶带，边焊接边揭去胶带。为了补充气室漏去的氩气，焊接全过程都应不间断的向管内充氩，氩气流量应适当。流量过小，氩气保护不好，焊缝背面容易氧化。流量过大，焊接时产生涡流带入空气，保护效果也会变坏，同时会引起焊缝的根部内凹等缺陷，影响焊接质量。一般充氩流量控制在6〜8L/min。另外应特别注意的是，应该在充气时将充气室或管内空气排净后，焊接才能进行，否则影响焊接质量。局部充气方法：堵板制作要求在焊接前将2块堵板事先放置于管子的两侧，扣好绳子，焊接完成后，把2块堵板从管内抽出。焊前准备3.1管子材料必须采用机械加工的方法进行管段截取，端面不可用燃气割刀或开坡口加焊接表面。焊接端口必须无缺陷，毛刺、碎屑应清除，背面不得有倒角。接头两侧20mm范围内氧化物必须清除干净。3.2专用不锈钢刷子清除工作表面的氧化物（不锈钢刷子不能在碳钢上使用，以免产生污染）。3.3用在丙酮中浸泡过的布条，多次擦拭整个接头区，以清除打磨后缝口上残留的污物、油脂。3.4焊接工具须用在丙酮溶液中的抹布擦拭干净。3.5接头清理后，要特别注意接头区不能用触摸或在脏的工作台上拖拉。要求操作者戴上干净的手套。3.6如果从清理完到开始焊接操作超过1小时以上，在焊接前应将接头区用在丙酮溶液中浸泡过的抹布重新擦净。3.7焊丝必须保证清洁干净，不施焊时，不允许裸露在工件上或其它地方。坡口坡口加工要求为了保证管子根部焊缝成型，采用钨极氩弧焊接的管子，当管壁大于3mm时，管子应开坡口，壁厚＜3mm，可不开坡口。不锈钢管子开孔切割后必须将切割边缘加工光洁（砂轮磨）打磨0.5mm即可。2.坡口形式及装配要求管子壁厚t坡口形式加工方法装配间隙（mm）同心度（mm）对接V3mm不开坡口0〜0.5最好为零&/4毫角接V3mm不开坡口0〜1.0&/4过走不大最1米套接V3mm不开坡口0〜0.5&/4对接N3mm附图磨削加工附图&/4不锈钢管子装配要求管子装配前，应清除管子坡口边缘的水、污油、油漆及其它脏物。两管对接装配时，要对中，其内管壁错位不得超过t/4（t为管壁厚）最大不超过1mm。为了保证自熔质量，自熔时管子内和熔极处均须通氩气保护，管子内其装置见下图：nn-—drII—IT——dbHELLJl—H定位焊由持证焊工焊，焊材与正式焊缝使用的一致，定位焊质量要求与工件焊缝的相同，高度与宽度不得超过正式焊缝，反面成形与焊缝一致。定位焊上如有缺陷要将其打磨掉，决不能留在焊缝中，定位焊应不少3点，定位焊长约10mm左右。焊接施工焊工必须持证，经BV认可后，才有资格上岗，其焊接工作应与焊工资格认可项目吻合。在焊接施工过程中，必须认真检查管子装配情况，定位焊和表面清理的质量，焊材的使用是否符合规定要求，焊接设备的指标仪表是否处于良好的工作状态。不锈钢焊条须按要求烘焙，然后存放在120°C保温箱中，随用随取。焊条取出后应入保温箱内避免受潮。焊工上岗时，应明确焊接工艺要求，检查所领焊材是否与工艺要求的一致，避免用错。焊工施工前应检查截口的形状和周边的清洁情况，若达不到要求，应处理合格。焊接时管内应先接好充气装置，按“充氩方法”进行充气。焊接操作应在防风和防气候影响的条件下进行。焊接前应调好保护气体流量大小，同时排除气体输送管和待焊接管内的空气1~2分钟。充氩气的入口安排在管子的下端，进出口压差保持在0.02Mpa〜0.05Mpa。。焊不锈钢管前，应将焊缝两侧20〜30mm内按要求清洁。因为是手工焊，还要在焊接区域涂白垩粉，以避免母材表面被飞溅金属损伤。焊工不要在非焊缝处引弧，以免损伤母材，造成腐蚀。手工电弧焊操作时，最好不作横向摆动，窄焊道，快速，并控制好层间温度，奥氏体钢层间温度＜60°C。所有对接焊缝应完全焊透。采用单面焊双面成形，只要有可能，焊缝应以俯焊位置施焊。焊接中产生的缺陷。如裂纹、端部弧坑，气孔以及凹陷等应及时以予清除。焊接中断时，如时间过长，表面将被氧化，再续焊时，焊丝的端部应去掉。熄弧时，不能立刻提起焊枪，要注意滞后气体对焊缝的保护作用。焊缝焊好后，应冷却一段时间，待温度V60C（可用测温仪）时，再焊第二层焊缝。焊工应将当天未用完的焊条送回焊条房，下次施焊前，焊条应按规定烘焙再用。操作方法要点引弧前应先在管内充氩气将管内空气置换干净后再进行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和破坏电弧稳定，焊丝端部不得抽离保护区，以避免氧化，影响质量。无论什么位置的焊接，钨极都要垂直于管子的轴心，这样能更好地控制熔池的大小，而且可使喷嘴均匀地保护熔池不被氧化。焊接时钨极端部离焊件距离2mm左右，焊丝要顺着坡口沿着管子的切点送到熔池的前端，利用熔池的高温将焊丝熔化。电弧引燃后，在坡口一端预热，待金属熔化后立即送第一滴焊丝熔化金属，然后电弧摆到坡口另一端，给送第二滴焊丝熔化金属，使二滴铁水连接形成焊缝的根基，然后电弧作横向摆动，两边稍作停留，焊丝均匀地、断续地送进熔池向前施焊。在填丝过程中切勿扰乱氩气气流，停弧时注意氩气保护熔池，防止焊缝氧化。注意焊到后半圈剩一小半时应减小内部保护气体流量到3L/min,以防止气压过大而使焊缝内凹。不锈钢钨极氩气保护焊要点及注意事项采用垂直外特性的电源，直流时采用正极性（焊丝接负极）一般适合于6mm以下薄板的焊接，具有焊缝成型美观，焊接变形量小的特点八、、保护气体为氩气，纯度为99.99%。当焊接电流为50〜150A时，氩气流量为8〜10L/min，当电流为150〜250A时，氩气流量为12〜15L/min。钨极从气体喷嘴突出的长度，以4〜5mm为佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2〜3mm，在开坡口的地方是5〜6mm，喷嘴全工件的距离一般不超过15mm。为防止焊接气孔之出现，焊接部位如有铁锈、油污等务必清理干净。焊接电弧长度，焊接普通钢时，以2〜4mm为佳，而焊接不锈钢时，以1〜3mm为佳，过长则保护效果不好。对接自熔时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。为使氩气很好地保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80〜85。角,填充焊丝与工件表面夹角应尽可能地小，一般为10。左右。防风与换气。有风的地方，务请采取挡网的措施，而在室内则应采取适当的换气措施。焊后检查焊缝表面不允许有任何肉眼可见的超标缺陷存在：如裂纹、咬边、夹渣、未溶合等现象。焊接后，焊缝加强高正面0.5〜2mm，背面-0.5〜2mm。焊接接头处应圆滑过渡。十.常见缺陷的产生原因及预防未焊透：焊接电流小，焊接速度过快、焊枪角度不正常等均易产生未焊透的缺陷。合适的焊接电流和正确调整焊枪角度就可避免产生未焊透。氧化严重：自熔时，管内充压装置未能起到良好的保护作用，焊缝背面将氧化；焊接过程中对熔池及焊丝端头保护不良，或焊丝表面有氧化杂质也将会氧化严重。夹渣、夹钨：焊接过程中，若焊丝端头在高温过程中脱离了氩气保护区，在空气中被氧化，当再次焊接时被氧化的焊丝端头未清理，又送入熔池中，在断口试验中判为夹渣；若鸨极长度伸出量过大，焊枪动作不稳定，鸨极与焊丝或鸨极与熔池相碰后，又未终止焊接，从而造成夹鸨。因管子是圆的，焊枪、送丝角度要随时变化，所以手法一定要稳、准，就能避免火渣、火鸨的现象。内凹：焊接过程中焊