管道车间管理标准(汇总)

(汇总)3.3标识的方法3.3.1分区标识：a)“待验区”标牌为黄底红字，放置未经检验和检验结果待定的器材；b)“合格品区”标牌为白底黑字，储存经检验试验合格的器材；c)“不合格品区”标牌为红底黄字，放置经检验的不合格器材。3.3.2对于露天存放的原材料素材堆放区成品摆放区采用料场标牌标识，标识规格为400mm×200mma)b)设备可视其出厂铭牌为标识，如无铭牌或因包装无法识别，则应挂牌或在设备本身标注，内容包括设备名称、规格型号、生产厂家、生产或出厂日期、产品制造编号等。3.3.3室内库房标签标识a)标签内容至少应符合本规定的要求；b)焊材除挂标签外，还应在其外包装上标注材质证编号及检验号印章，烘烤箱及恒温箱内应按焊条种类，分别用金属牌作标识，注明牌号、规格及材质证编号。3.3.4压力容器用材料的标识应执行FCC/QM05的规定。3.3.5各种器材的台账、记录均应按本规定的相关内容填写。3.4管线焊口组对焊接完毕后应及时编注焊口标识焊口标记应在焊口附近周围编写区域号、管线编号、空视图号、管段号、焊口号、焊工钢印号。如下图所示：管线号空视图号焊口编号焊工钢印号3.5材料色标标识3.5.1标识范围a)合金钢、不锈钢材质的钢管及管件；b)中碳钢、合金钢、不锈钢的紧固件；c)用于-29℃以下低温用钢管、管件及紧固件。3.5.2色标的制定原则：a)常用器材的色标参考方案见附录A、附录B；b)车间项目供应部应编制车间的色标方案（WZ0501c)应按业主设计要求编制可参考附录A和附录B编制，附录中未包括的可根据车间项目具体情况自行编制；色标方案有材料质量负责人编制，项目总工批准后发相关场所执行，并报物质装备处体系管理岗备案；d)成套引进的国外器材，按其原有标识执行，不另作色标；e)使用国外材料代用时，需按色标方案的规定对其进行色标标识；f)顾客已制定的色标方案时，按顾客的要求执行。3.5.3色标标识部位a)钢管沿轴线方向标识全长色带；b)c)紧固件在与轴线垂直的端面。3.6质量代号标识3.6.1压力容器用材料质量代号标识，执行FCC/QM05规定。3.6.2紧固件的质量代号，仍采用生产厂家在其产品上的钢印标记。3.7标识的移植3.7.1原材料在发放和施工过程中，因材料分离（切割或开箱小包装零发）而无标识的部分，或因后续作业（如加工）失去标识时，应进行标识的移植。3.7.2器材发放前的标识移植由供应保管员负责，施工过程中的标识移植由车间工段长负责，焊材标识移植，有焊材保管员（烘培员）负责。3.7.3焊口标识在移动过程中，因碰撞擦拭或热处理造成焊口标记不清楚时，须重新编写。3.7.4移植后的材料的标识与原标识一致3.8标识的可追溯性3.8.1器材的标识在工程/意更改。3.8.2器材以材质证编号为可追溯性标识，在台账、单据、标牌、标签和检试验记录或器材体的标识等环节中予以保持，并在使用过程中应保证其完整性。3.9标识的要求3.9.1器材采用色标进行标记时，按批准的色标方案的规定执行。3.9.23.9.3各类标识应清晰明显、位置规范、内容完整。3.9.4周转快的大批量的器材、标牌可不注明数量，但台账、记录等资料应作相应纪录。3.9.5“特例放行FCC/QG10.03要求。1记录材质证登记台账WZ0301色标方案WZ0501附录A钢管与管件色标序号材质标记颜色备注116Mn浅绿212CrMo灰312CrMoV白412Cr2Mo铁红515CrMo绿61Cr5Mo天蓝70Cr13电机灰81CrR13蓝90Cr19Ni9红101Cr18Ni9绿110Cr18Ni9Ti天蓝121Cr18Ni9Ti黑130Cr19Ni13Mo3灰141Cr19Ni11Nb铁红1500Cr17Ni14Mo2黄160Cr18Ni12Mo2Ti浅绿170Cr18Ni11Nb橘黄附录B紧固件色标序号材质（螺栓/螺母）标记颜色备注135#浅绿240Cr蓝31Cr5Mo天蓝420CrMo红525Cr2MoVA白630CrMo黄730CrMoA绿835CrMo铁红935CrMoA灰100Cr18Ni9Ti天蓝111Cr18Ni9Ti黑成品工段管理规定1适用范围本规定只适用于管道车间成品工段中管段的过程质量控制管理。2管理流程管段检验→管段吹扫→管段封口→成品管段标识→管段摆放→管段运输发放3管理内容3.1管段检验3.1.1检验委托管道在施工前，车间施工技术人员应根据设计及规范要求对管段上的焊口进行一定比例的无损探伤检验，以保证管段焊口的内在质量，委托要求见无损探伤总体委托管理规定3.1.2管段报检a)报检工序1)管段在组对焊接后，由管道车间组对焊接工段岗长及时在管段图上填写焊口记录，并签字确认交给车间工段长，由车间工段长收集整理后交付车间施工技术人员手上。2)施工技术人员（报检员）将管段图交给录入人员进行上机录入，并生成管道焊接记录一式两份，一份记录由施工员交质检员进行点口检查验收，另一份由施工员（报检员）保管，跟踪焊口完成情况，并在单线图中记录标识完成时间。3)车间施工员同时填写《管段检试验报验单》及有关检查验收记录上报质检站确认。b)报验时间1)每天下午三点钟车间工段长将收集的管段图交付车间施工员手上；2)施工员在接到管段图后交与录入人员及时录入,成管道焊接记录的管段进行复验，合格后报于质检员；3)质检员在下午五点，对报检单的所有焊缝进行外观检验，检验合格后，按施工情况，根据抽查作业环境最差部位和相应比例要求确定探伤部位（焊口VV）以《无损检验通知书》通知探伤人员实施探伤。c)格的，应按《不合格品控制程序》执行。3.1.3检验内容：a)管段上的焊口内部检验；b)管段上的焊缝外观质量检验；c)对管段的几何尺寸进行抽查；d)对管段的各项标识进行检查；e)检查管段内部是否清洁、封口是否严密牢固；f)对管段的平行度及垂直度进行检查；g)热处理、化学清理是否合格。3.1.4检验方式及标准a)b)管段上的外观质量采用手工操作法，用焊缝尺、塞尺、角度尺及钢尺等工c)管段上的热处理及化学情况采用目测方法，检验焊缝表面是否合格，内部质量应根据热处理记录的结果曲线进行标定管段是否合格。d)管道内部质量可根据手工法和目测法进行检测，质量标准符合规定要求。e)管道标识可根据目测法进行检验，质量标准应符合标准管理规定。3.1.5检验要求a)b)检验的标准应符合各项管理要求。c)严格控制管段不合格品管理规定，不合格品严禁放行、发放。d)检验合格后，应及时填写《检试验状态记录》做好检试验状态标识，现场重要部位的检试验标识用不干胶标识卡区别，标识卡规定应符合压力管道质量管理体系作业文件要求。3.2成品管段出厂成品管段经过检验后，合格管段通过物流方式存放到管道预制厂成品存放区进行摆放。3.3成品管段吹扫3.3.1吹扫方法：成品管段到达指定的成品摆放区后，应及时对管道内的杂物进行清扫，以保证管道内部质量，吹扫采用人工清扫和空气吹扫两种方法，公称直径大于600mm的管段，用人工清扫，公称直径小于600mm的管道用压缩空气进行吹扫。3.3.2吹扫要求a)对已焊在管道上的阀门和仪表要采取相应的保护措施；b)吹扫排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放；c)吹扫的位置应设专区；d)管道吹扫时不得再进行影响管内清洁的其他作业。3.4管段封口3.4.1管段在吹扫后，车间施工员应及时向车间质检人员进行报检，并填写管段吹扫记录。3.4.2车间质检员在接到管段吹扫报验后，在规定时间内对成品管段的内部吹扫质量进行确认，确认合格后，将成品管段运至指定成品存放区域进行管段封口。3.4.3封孔形式管段封孔在管道预制厂成品存放区进行，封口的方式有两种：a)管段为管口结构的采用塑料布加铁丝进行包裹；b)管段为法兰口结构的采用木板加铁丝或螺栓进行封闭。3.4.4封孔要求a)塑料布包裹时要绷紧绑扎牢固；b)法兰口用木板绑扎时，应将法兰面清理干净后再绑扎，木板应光滑平整，不得有毛刺。3.5管段标识管段封孔后，根据标识管理规定对管段的标识进行确认。3.5.1原有标识不清晰的，应重新标注，标注的范围内容为：a)焊口标识；b)管段色标标识；c)法兰压力级别标识；d)成品检验状态标识。3.5.2根据车间要求管段应按工程区域进行划分并绑扎不同色带或在管段上刷环向色标进行区分。3.6管段登记摆放3.6.1管段经检验、吹扫、封口、标识后，应由车间施工员做好成品最终管段检查验收记录，确定管段的最终检验状态，以便管段交付现场使用。3.6.2管段摆放原则a)按工程区域进行摆放；b)按施工材质进行摆放，分为碳钢、不锈钢和铬钼钢及其他；c)按大口径管道（DN5003.6.3摆放要求a)碳钢及铬钼钢应摆放在平整后的场地上，下垫100mm的碎石；b)不锈钢管道应摆放在木板上，不得摆放在水泥地面上。3.7管段发运3.7.1管道车间成品工段长根据现场要求，编写管段发货清单，清单上应标明下列内容：a)分区域管线号、管段号；b)管段材质；c)管段数量；d)管段规格。3.7.2发货清单一式二份，一份由施工员保留；一份由发货员存根。3.7.3成品管段管理人员（发货员）根据发货清单核对实物、数量、规格，必须相符合，填写发货单，要求一式三份，一份由发货员存根；一份由用户接收确认签字返回车间，一份由用户留存。4施工记录工程（产品）检试验报检单ZH0106检验结果通知单ZH0107管道焊接日报日检单ZH0108管段检查验收记录ZH0801成品管段吹扫记录J408成品管段摆放记录成品管段出厂记录成品管段发货清单检试验状态记录ZH0102电脑数据录入程序1适用范围本程序只适用于管道车间施工过程各种数据录入程序管理2施工流程电脑软件安装数据收集整理数据委托数据录入数据检查修正数据备份3管理内容3.1电脑软件安装3.1.1软件申报a)管道车间施工员在施工前应根据工程的特点及要求、工作量的大小，向车间主任或厂长申报安装管道预制设计软件和管理软件，便于施工过程中的信息管理和质量控制；b)车间主任或厂长向公司申报安装预制设计软件和管理软件的安装时间和服务人员。3.1.2软件安装a)公司设计室或信息管理处接到车间申报后，应及时派人与车间联系，确定软件安装的内容和技术要求；b)软件安装人员负责预制设计软件和管理软件的安装，其他非专业人员不得安装；c)软件安装后，安装人员应立即调试，达到使用的效果。3.1.3数据收集整理3.1.4车间施工技术人员根据不同阶段施工过程中的具体要求，明确收集的数据，整理后交与计算机管理系统进行数据录入，同时向上级领导备份阅读，以便领导能够即使掌握施工生产进度信息。3.1.5收集整理内容a)施工图纸；b)图纸信息内容，工作量；c)各项检试验委托；d)检试验报验单；e)施工记录；f)工程业务单；g)施工工艺文件；h)其他。3.2数据委托车间施工技术人员依据施工过程中的各种数据信息，收集整理后，以书面形式向计算机录入人员办理委托，明确录入内容、技术条件和时间，部分比较关键的数据，双方要签字确认。3.3数据录入3.3.1录入条件a)录入的计算机软件已安装完毕，程序运行良好；b)提供的委托数据内容齐全、清晰，且数据准确；c)录入人员的资质已确定，并能掌握和操作计算机设计软件和管理软件的程序功能。3.3.2录入a)录入的数据要准确、清晰，便于查找；b)录入的格式、文字编辑要符合监理和业主的要求；c)施工质量信息必须经质检站认可方可录入。3.4数据检查修正3.4.1数据检查录入人员在数据录入后，要不断对录入的数据进行检查，确认有无错误，对比较关键的文件要确保录入数据的准确，不得出任何差错。3.4.2数据修正a)施工信息一旦录入，一般不得再行更改，数据的更改必须有车间专业施工员提供足够的证据和修改意见方可修改；b)修改的内容:1)施工图纸修改；2)设计变更；3)工艺文件修改；4)施工记录修改；5)委托数据修改。3.5数据备份施工信息和数据录入后，计算机录入人员应及时对比较关键的信息数据进行备份，防止数据丢失。4施工见证资料施工图纸设计变更数据委托单电脑数据维护程序1适用范围本程序只适用于管道车间施工过程各种数据维护程序管理2管理流程电脑软件维护→数据检查修改→电脑数据维护→数据备份3管理内容3.1电脑软件维护3.1.1管道预制设计软件和管理软件的开发和应用对施工过程中数据处理、施工管理起着非常大的支持作用,管理、材料管理、进度管理以及探伤管理的信息化管理功能，在施工过程中要不断完善和维护该软件的服务性能。3.1.2软件的维护a)软件必须派经过软件培训的专人使用，其他人在使用时必须经过主管部门领导批准，并经过指导后方可使用；b)软件的车间使用人员和软件安装人员必须安装防病毒软件，在局域网设病毒防火墙，对服务器进行实时查、杀病毒工作；c)在无法处理时，软件使用人员应立即向公司计算机室和信息管理处报告，由上级主管部门组织解决。3.1.3软件的更新a)上级主管部门通知软件使用；b)软件运行中存在严重问题，系统已陷入瘫痪；c)软件有新版本发布，旧版本不宜再继续使用。3.2数据检查修改3.2.1管道车间施工技术人员要根据录入的数据信息定期检查，对检查中的误信息要责令计算机录入人员及时修改；3.2.2施工技术人员对录入的关键数据，本人要负责检查确认，必要时本人应亲自操作：a)关键或重大施工技术文件数据；b)重要部位施工记录；c)关键部位工程联络单。3.2.3图纸修改变更对设计变更或图纸外观变化比较大的，车间施工技术人员要下发设计变更图纸，交付计算机录入人员进行图纸录入修改。3.3数据维护3.3.1计算机录入人员依据施工员下发的委托表据，核实准确后方可录入，文字或图形表达不清楚的，要及时向施工员反映，详细问清后方可录入，同时对本人录入的信息要及时检查，发现问题及时修改，不可错过。3.3.2录入人员根据施工员签发的文件设计变更和图纸变更要及时上机修改，并对原有数据应根据施工员的要求删除或保留。3.4数据备份录入信息和变更数据上机录入后，计算机录入人员应及时对比较关键的信息数据进行备份，防止数据丢失。4记录施工图纸；设计变更单；二次设计管理规定1适用范围本规定明确了工程公司所承建的自揽项目、专业项目的二次设计的技术管理与质量监督，以规范和加强过程管理，明确各环节相关人员的职责。2工作流程2.1设计只提供平面布置图、工艺规格表及流程图校对草图划分预制管段2.2设计计算机绘图录入目录划分预制管段计算机绘图录入目录2.3设计提供电子版电子版文件转换成DWG或DXF文件制订统一模板核对焊口及管段的正确性“打印DWG文件DWG文件打印出来，以便于划分预制管段。3工作要求3.1绘制草图工作要求3.1.1要以原始设计为依据，只可在原图上增加信息，不得任意删减、改变原图上的信息，但对原设计中有明显错误的地方应予纠正，并在图上注明，对原设计中不明确问题应及时与施工技术人员联系解决，一时解决不了的问题应注明问题的原因，由现场施工员进行有关变更(走向、尺寸的确认)等事项的交涉工作。3.1.2图中注明建北方向、管线走向、尺寸、介质流向、标高、阀门手轮方向、管线起止的设备位号，续接相关管线号或图号也要表达清楚。3.1.3图中标注管线中的支吊架的位置、型号、规格。3.1.4()检验级别、是否热处理、油漆类型、保温类型及厚度、平面图号、流程图号（与设计院图纸保持一致）。3.2核对草图的工作要求3.2.1以原设计为基础，核对草图的走向、尺寸、标高、手轮方向、续接管线相关管号等是否正确3.2.2草图中的支吊架位置、介质流向、管线的设计及操作条件等是否完整3.2.3核对工艺规格表中的材料是否与单线图材料相符合3.3材料录入工作要求严格以设计提供工艺规格表为基础，对于管子、弯头、三通、大小头、凸以及焊接形式和壁厚等级。3.4计算机绘图工作要求3.4.1CAD大方使读图者赏心悦目。3.4.2关于焊口的标注“○、安装口用“

”表示，预制口和安装口又分为：a)对焊焊口----用阿拉伯数字表示，如1、2、3等。b)承插焊口----用“J”+阿拉伯数字表示，如J1、J2、J3等。c)马鞍口-----用“C”+阿拉伯数字表示，如C1、C2、C3等。d)螺纹连接----用“T”+阿拉伯数字表示，如T1、T2、T3等。e)法兰连接----用“F”+阿拉伯数字表示，如F1、F2、F3等。f)纵焊缝------用“Z”+阿拉伯数字表示，如Z1、Z2、Z3等。g)夹套管焊口——相应的焊口形式后从501开始，如对焊口501；承插口J501；马鞍口C501等。各种型式连接编号顺序：以介质流向为依据，先主管、后支管；先大管、后小管。3.4.3关于标题栏a)标题栏的设计，主要为方便工艺管道管理软件的使用方便，统一设计。b)标题栏中各设计参数参考原设计院。c)须注明管线操作温度、压力及焊口无损探伤(射线、磁粉、渗透检验)检验图纸版次（基地公司设计室所出单线图均为0版，现场修改后单线图为1、23.5核对计算机绘图工作要求核对绘图过程中管线走向、尺寸、各种信息的正确性外，也要保证各种焊口标注、寸D统计、材料录入、标题栏的填写是否正确。4记录装置各区电子版图形文件装置各区电子版目录二次设计委托单各项目提供的二次设计规定（关键是WBS编码、空视图号、预制管段的编制方法）管段检验管理规定1适用范围本规定只适用与管道车间管段组对焊接后的质量检验管理规定2检验管理流程管段检验委托管段报验检验内容检验方式检验要求3管理内容3.1检验委托管道在施工前，车间施工技术人员应根据设计及规范要求对管段上的焊口进行一定比例的无损探伤检验，以保证管段焊口的内在质量，委托要求见无损探伤总体委托管理规定。3.2管段报检3.2.1报检工序a)管段在组对焊接后，由管道车间组对焊接工段岗长及时填写焊口日报日检单，交给车间工段长，由车间工段长交付车间施工技术人员手上。b)施工技术人员（报检员）将日报日检单整理后一式两份，一份日报日检单跟踪检查记录及焊口完成情况，并在单线图中记录标识完成时间。c)车间施工员同时填写《管段检试验报验单》及有关检查验收记录上报质检站。3.2.2报验时间a)每天下午三点钟车间工段长将收集的日报日检单交付车间施工员手上；b)施工员在接到日报日检单后，同一时间对报验的管段进行复验，合格后报于质检员；c)质检员在下午五点，对报检单的所有焊缝进行外观检验，检验合格后，按施工情况，根据抽查作业环境最差部位和相应比例要求确定探伤部位（焊口）以《无损检验通知书》通知探伤人员实施探伤。3.2.3管段检验结束后，质检员按规定时间发出《检试验结果通知单》并填写《检格的，应按《不合格品控制程序》执行。3.3检验内容：a)管段上的焊口内部检验b)管段上的焊缝外观质量检验c)对管段的几何尺寸进行抽查d)对管段的平行度及垂直度进行检查e)对管段的各项标识进行检查f)检查管段内部是否清洁、封口是否严密牢固g)热处理、化学清理是否合格3.4检验方式及标准a)管段上的焊口内部质量采用无损检验，包括射线、着色、磁粉及超声波检验。b)管段上的外观质量采用手工操作法，用焊缝尺、塞尺、角度尺及钢尺等工c)管段上的热处理及化学情况采用目测方法，检验焊缝表面是否合格，内部质量应根据热处理记录的结果曲线进行标定管段是否合格。d)管道内部质量可根据手工法和目测法进行检测，质量标准符合规定要求。e)管道标识可根据目测法进行检验，质量标准应符合标准管理规定。3.5检验要求a)b)检验的标准应符合各项管理要求。c)严格控制管段不合格品管理规定，不合格品严禁放行、发放。d)检验合格后，应及时填写《检试验状态记录》做好检试验状态标识，现场重要部位的检试验标识用不干胶标识卡区别，标识卡规定应符合压力管道质量管理体系作业文件要求。4检验记录工程（产品）检试验报检单ZH0106检验结果通知单ZH0107管道焊接日报日检单ZH0108检试验状态记录ZH0102管段检查验收记录ZH0801焊缝返修程序1适用范围本程序只适用于管道车间管道焊缝返修过程控制管理。2施工流程焊缝返修台账建立焊接3焊缝返修3.1焊缝检查3.1.1管道焊口按照焊接工艺要求焊接完毕后，车间质检员、施工员（报检员）和焊工要对焊口进行外观检查，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，焊缝外观质量应符合规范质量标准。3.1.2焊缝内部质量检查应根据设计文件和规范要求，由车间施工员委托，车间质检员报送给无损检测人员对焊口进行相应比例的无损检测，确保内部质量情况。3.2焊缝返修台账建立3.2.1无损检测人员根据对焊口的检测片位进行分析评估，确定焊口缺陷及位置，下发无损探伤结果通知书和焊缝返修通知单，并在规定时间内下发给管道车间质检人员，并同时做好焊缝缺陷记录，下发时间应在评片后3小时进行，以中午为宜。3.2.2车间质量检查人员在接到无损探伤结果通知书和焊缝返修通知单后，做好焊缝缺陷台账，并在同一时间内交付管道车间施工员，施工员在接到由质检员提供的焊缝返修通知单后，复印2份，一份交与管道车间焊接工段的工段长或焊接班长，由他们转发返修焊工，一份由施工员保留，并交与车间录入人员进行焊缝台账录入，录入时应根据缺陷的性质（如气孔、夹渣、咬边、未焊透、未熔、裂纹）逐一说明，并根据焊口所在区域、管线号、3.3焊口缺陷分析车间焊接工段长或焊工班长根据焊缝缺陷所在的区域、位置找到焊缝返修的位置，根据焊口缺陷的具体情况，如焊材、天气、施焊的部位及材质，分析焊缝缺陷产生的原因，制定焊缝返修方案，并确定返修人员，焊缝返修人员应具备相应和个项目位置，方可返修。3.4焊口打磨3.4.1返修工具砂轮机、锉刀、手电筒、砂轮片、电焊把钳。3.4.2焊口打磨a)返修焊工根据焊缝返修单确定施焊位置及缺陷后，用砂轮机打磨焊口（不锈钢材料要用专用的砂轮片打磨）不得造成焊口污染；b)焊口打磨前焊工应劳保着装，砂轮片应安装平稳、运转良好，配电设施齐备、良好，周围已进行保护；c)焊口打磨时应缓慢推进直至缺陷位置，打磨得深度和宽度应按缺陷大小而确定，以缺陷大小加2-3mm为宜；d)焊缝缺陷找到后，应用砂轮片对缺陷位置及周边进行全部打磨干净，方可施焊返修；e)焊缝返修应以当天发片的中、下午为宜，以便返修后晚上能够探伤，加快施工进度。3.5焊接3.5.1焊缝返修应尽可能采用原焊接工艺进行，但当原焊缝时采用自动焊接方法焊接的，缺陷仅是局部且不能采用原焊接工艺进行返修时，可采用其他方法进行，但所有工艺必须有焊接工艺评定支持，且焊工必须持有相应材质相应位置的合格证3.5.2同一部位返修次数合金钢及不锈钢不得超过两次，碳钢不得超过三次，二次以上返修应由焊接责任人员编写返修次数，并按原方案审批程序审批后，再进行返修3.5.3超次返修时，车间焊接责任人员应到现场按返修焊接工艺文件（卡）要求监督使用3.6无损探伤3.6.1焊缝返修后，焊工应及时将焊缝缺陷单交付车间工段长或焊接班长，收集后交付车间质检员，质检员在接到返修单后，把返修信息输入台账，同时，另外质检员也把返修单交还车间施工员，由施工员把台账返修信息录入修改3.6.2焊缝返修后，焊工应及时在焊口上做好标记，并填写日报日检单，交付车间施工员3.7合格成品出厂3.7.1返修焊口探伤合格后，由无损检测人员通知车间质检人员，确定管段出厂，并做好成品管段出厂记录3.7.2返修焊口经探伤检测仍不合格时，无损检测人员及时下发焊缝缺陷单，返修程序同上4施工见证资料焊缝检测结果通知书ZH0402，焊缝返修通知单ZH0404焊缝返修台账焊接工艺评定报告HJ2-1-2/2特殊过程主要操作岗位责任人员资格认定S-T.11焊材领用卡HJ-3日报日检单ZH0108焊接工段管理规定1适用范围本规定只适用于管道车间焊接工段施工过程控制管理2管理流程焊接准备→焊前检查→打底焊→填充盖面→外观清理检验3管理内容3.1焊接准备3.1.1焊接设备准备a)焊接工段长根据车间施工总体布置要求,协助车间主任、施工员共同安排、确认简单组对焊接和复杂组对焊接设备的位置，数量和型号是否满足施工要求；b)检查焊接设备安装是否稳固，操作性能良好，电焊机接地符合用电要求。3.1.2焊接材料的准备a)焊接工段长根据施工员、材料员提供的焊材到货清单及下料工段的下料计划，合理安排焊材烘培员对隔天使用的焊条进行烘培，明确焊条数量和使用时间；b)焊接工段长协同材料工程师共同对烘培的材料确认，焊材的外包装及标识应符合焊接材料管理规定要求，如有疑异，焊接工段长应及时向车间施工员和质检员汇报进行处理；c)对有不符合要求的焊材，焊接工段长不得擅自使用，待采取措施后，依处理情况而定。3.1.3焊接人员准备a)从事焊接压力管道的焊工，必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则》的规定考试合格后方可焊接；b)取得上岗证后方可施焊。3.2焊前检查3.2.1焊工合格项目及有效期符合要求；3.2.2焊工了解焊接工艺文件中的要求内容；3.2.3焊接材料符合焊接工艺文件要求；3.2.420mm出金属光泽；3.2.5焊接环境良好；3.2.6焊工必须工具齐全；3.2.7焊缝的焊前预热温度及宽度符合要求；3.2.8CO2气瓶及氩气气瓶贮气良好。3.3焊接材料管理3.3.1焊材领用a)由焊接工段长签发碳钢焊材领用卡，施工技术人员签发不锈钢及铬钼钢焊材领用卡，施焊焊工凭焊材领用卡到焊条库领取；焊材保管员凭焊材领用卡向焊工发放经烘培后的焊条，同时填写焊条发放记录，并由焊工签字确认；b)焊工必须用焊条保温筒领取焊条，一个焊条保温筒一次只能放置一种型号牌号的焊条，且不得超过5kg，钨极氩弧焊用焊丝一次领用数量不得超过1.5kg；c)焊工领用自动焊焊材时，熔化极气体保护焊用焊丝或埋弧用焊丝一次领用数量不得超过一盘，焊剂一次领用数量不得超过50kg。3.3.2焊条及焊条头回收a)焊工未使用完的焊条必须当日退回焊材库，由保管员确认其质量和数量；b)退交的焊条头和整根焊条的合计根数要达到领取根数的95%以上。3.4打底焊3.4.1打底焊方法a)在简单组对管段打底焊采用半自动焊机或全自动焊机完成；b)在复杂组对管段打底焊采用半自动焊机或手工焊完成。3.4.2打点焊工艺要求a)碳钢管道：打底采用实芯焊丝（Φ1.2）GMAW打底，100%CO2气体保护；

b)1.2）MAG（FCAW）打底100%CO2气体保

护或Ar与CO2混合气体保护；c)铬钼钢管道：打底采用手工TIG打底，焊丝规格Φ2.4，99.96%氩气保护；d)管道采用自动焊机打底前，碳钢管道、铬钼管道点焊缝要采用砂轮机打磨2.0焊条，以防止焊缝氧化，同时用砂轮机打磨点焊口圆滑过度。3.5填充盖面3.5.1填充盖面方法a)在简单组对区管段填充盖面焊接采用全自动焊接完成；b)复杂组对区管段填充盖面焊接采用全位置自动焊接机和半自动焊接机以及手工焊完成。3.5.2填充盖面工艺要求a)碳钢管道：填充盖面采用实芯焊丝（Φ1.2）GMAW，100%CO2气体保；b)1.2）GMAW，100%氩气和CO2混合气体保护；c)铬钼管道：填充盖面采用埋弧焊SAW，HJ250焊剂保护。3.5.3管道焊接工艺选用表见附表13.6焊缝外观检验3.6.1焊缝焊完后，焊工应立即去除渣皮、飞溅物等杂物，对焊缝进行清理3.6.2同时在管段图中做好记录，交与焊接工段长汇总，由工段长交付车间施工员手上。3.6.3并打印两份。两份记录签字确认后一份交付车间质检员，对焊口的质量进行检验，检验的标准按照管段检验管理规定要求进行4施工记录合格焊工登记表J116焊材领用卡S-A焊接工艺卡焊接日报日检单ZH0108附表1焊接方法选用一览表材质焊道层次焊接方法保护气体优先级底层手工GTAWAr2自动GMAWCO21碳钢类手工SMAW/3填充、盖面自动SAW/1GMAWCO22底层手工GTAWAr2自动FCAWCO21不锈钢类手工SMAW/3填充、盖面自动SAW/1GMAWAr+CO22底层手工GTAWAr2自动FCAWCO21合金钢类手工SMAW/3填充、盖面自动SAW/1GMAWAr+CO221.代表首选，代表次选，代表末选。2.GTAWFCAWSMAW代表手工焊条电弧焊，SAW代表埋弧焊，GMAW熔化极气体保护焊。热处理总体委托程序1适用范围本程序只适用于管道车间需要热处理的管道委托管理。2委托流程委托原则确定→委托内容→委托方式→委托要求3管理内容3.1委托原则3.1.1以达到管道焊口消除应力达到工艺使用条件的目的。3.1.2管道车间施工员根据设计规范要求对管线焊口进行热处理委托，委托的检测单位应具有相应施工资质的单位a)具有完整的热处理技术质量管理体系和过程控制管理体系；b)具有一定数量的专业技术很强的热处理操作人员；c)具有比较完善、操作性良好的热处理设备和温度检测设备做为支持；3.2委托内容3.2.1管线焊口热处理委托前，应由焊接责任人员根据工程情况编制热处理工艺文件。a)确定需热处理的材质及主要规格；b)热处理的种类；c)热处理方法及所用设备和温度检测设备；d)热处理的加热速度、恒温速度、恒温时间和冷却速度；e)热处理的安全防护；f)热处理的安装数量、位置及固定方法；g)热处理的检验要求；3.2.2管道车间施工员根据热处理方案或设计文件要求对以下管道进行热处理委托。a)设计明确的热处理管道；b)管道施工规范明确的各种材质管道；3.2.3热处理委托的内容：a)管线热处理委托单，委托单内容包括管线号、空视图号、分规格的焊口数量及规格；b)热处理委托书；（含热处理工艺参数）c)管道焊口单线图；3.3委托方式3.3.1管道施工员根据设计规范要求以书面形式办理委托后，一式三份，其中两份文件交付车间质检人员，由质检人员保留一份，另一份交付热处理检测人员手里，三方共同确认，并签字留底。3.3.2热处理委托的格式a)热处理委托单可通过excel自行制表；b)热处理委托书可采用无损委托书形式，并在上面签字确认；3.4委托要求3.4.1车间焊接责任人员编制的热处理工艺文件要报公司审核批准，方可执行。3.4.2热处理工艺文件中各种参数的选用要准确，材料设备选型合理，数量满足施工生产和节约生产力原则，不得浪费。3.4.3管线焊口热处理委托的材质、厚度要标明清楚，委托的数量要明确。4记录热处理委托单热处理委托书ZH0401热处理施工方案热处理交底记录JS0601热处理报告及曲线图J122管道焊缝热处理质量检查记录J411无损探伤总体委托管理规定1适用范围本规定适用于管道车间管道在施工过程中焊口无损探伤委托管理2管理流程委托原则确定→委托内容和种类→委托方法→委托要求3管理内容3.1委托原则3.1.1根据设计及规定要求，管道焊口在焊接完毕后，需要对焊口进行一定比例的无损探伤检验，保证焊口施工质量，以满足工艺生产要求3.1.2管线无损探伤委托由管道车间施工员负责，委托检验比例严格按照设计要求及施工规范执行a)负责从事管道车间施工技术人员应具有工程中专以上学历，并从事本岗工作三年以上的施工经历。b)无损探伤委托执行的施工规范及检测标准为1)《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-20022)《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973)《压力容器无损检测标准》JB/T4730-20053.1.3管线无损探伤委托是动态管理，随着施工过程中管线变更，管线委托要随时修改，相关的资料相应调整。3.1.4无损探伤检测单位应具有管线探伤施工资质，并满足以下管理体系a)具有完整的无损检测质量管理体系和过程控制管理体系b)从事RT、UT、MT及PT方法进行压力管道预制及安装无损检验操作及评定的人员必须按国家劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》要求，考试合格并取得相应检验方法和技术等级资格证书c)无损检验设备齐全，操作使用中的设备应在受检范围内且使用良好3.2委托内容3.2.1委托依据：管道车间施工员在接到施工图纸后根据设计作规范要求对管线焊口进行无损探伤委托a)具有二次设计的管线图b)施工设计文件及说明c)各种管道施工及验收规范3.2.2委托内容a)二次设计的管线图（带有焊口编号的单线图）b)无损探伤委托书c)无损探伤委托清单清单内容应包括管线图、空试图号、分规格、分材质的汉口总数量，检测比例、检测焊口数。3.2.3委托种类a)X射线探伤委托(RT)检测对接焊口b)超声波探伤委托(UT)检测对接焊口c)着色探伤委托(PT)检测承插焊口和马鞍口d)磁粉探伤委托(MT)检验焊口表面质量，不适用检测不锈钢材料和厚镍合金材料3.3无损探伤总委托要求根据SH3501-2002及业主文件要求，管线须办理总体委托。3.4委托形式对同一名焊工同级别管道分A、B、C级管道分别按照不同材质汇总焊口数量、检测比例、检测总数。3.5委托方式3.5.1压力管道需要进行无损检测时，车间管道施工员根据设计规范要求，以书面形式办理无损检验委托，一式四份并附管道单线图，到车间质检站办理无损检验委托，填写《无损探伤委托书》并签名确认3.5.2委托分配方式a)车间质检站一份附单线图、无损检验委托清单；b)由车间质检站转交无损检测单位两份内容同上；c)管道车间施工员一份。3.5.3工程结束后由管道车间施工员再提交四份单线图交于无损检测单位，作为交工验收资料，其中一份由无损检测单位保留，三份图纸加盖无损检测标记后返回车间施工员，作为交工资料。3.5.4在施工过程中如有与无损检测有关的变更，管道车间施工员应及时以书面形式通知质检站及无损检测单位，并重新办理无损探伤委托。3.5.5无损探伤委托格式a)无损探伤委托单可通过Excel或Word自行制表b)第四建设公司无损委托专用格式3.6委托要求3.6.1无损探伤委托清单中管线号、空试图号、材质、厚度要标明清楚焊口总数量及检验比例要准确；3.6.2委托中要分规格明确管线焊口数量；3.6.3管线委托书要由施工员、质检员、无损检测单位三方共同签字确认。4记录无损检测委托书ZH0401无损检测清单管线图下料工段管理规定1.适用范围本规定只适用于管道车间下料工段施工过程控制管理。2.管理流程编制下料计划→领料→下料切割→加工坡口→打磨3.管理内容3.1编制下料计划3.1.1职责划分a)管道在下料前，管道车间施工员应将二次设计后的管段图纸（根据管道设计管理软件设计而成）发放给下料工段工段长，由工段长核实清点后，在图纸发放记录上签字确认，记录一式两份，施工员一份，工段长一份，管段图一份，由工段长保管；b)下料工段工段长应由A类岗长承担，工段长应熟悉管段图纸的各项内容，并掌握图纸施工方法，熟悉施工规范和检验标准；c)工段长在熟悉图纸后，并根据材料的由施工员提供的到货清单编写下料计划，确定工程量、工期及下料技术、质量标准，同时将一份管段图纸发放给下料岗长，并签字确认。3.1.2计划编制内容a)完成的工程量明确管线号、管段号，合计管段数量；b)下料的施工开始时间及完成时间；c)3.2领料3.2.1管道车间下料工段长根据领料清单安排制定人员（由材料员和力工组成）负责将材料由素材摆放区和配件库房领出，领料清单一式三份，一份工段长保留，一份材料员保留，一份交配件管理员领料时签字确认。3.2.2领出的材料钢管通过炮车和板车直接送到预制生产线下料胎具上，管配件送到打磨区域直接打磨。3.3下料切割3.3.1划线a)下料工段岗长（一般由B类岗长承担）在下料前应熟悉图纸，确认下料的规格、材质无误和下料质量标准后方可下料；b)下料的管段图纸，岗长应保存良好，不得损坏，并在上面做好标记，下料完交付本工段工段长保管；c)下料岗长按管段图的钢管尺寸进行下料，下料尺寸一律为净料；d)确定下料长度后，下料岗长用圈带在切割位置圈起进行划线，划线采用石笔操作，划线痕迹清楚，以便切割。3.3.2切割方法a)切割采用的机具：1)碳钢管道DN>50采用管车床或磁力切割机切割，DN≤50采用无齿锯切割；2)不锈钢、合金钢管道DN>50采用管车床和数控切割机切割；DN≤50采用无齿锯切割；3)镀锌钢管用钢锯式无齿锯切割，b)适用范围1)管车床：DN100～DN400；2)磁力切割机：DN150以上的管道；3)数控切割机：DN80～DN600。c)钢管切割下料后，下料岗长应及时在管段上做好标签，同时在下料管段图纸签字确认并做好管道下料记录，交给下料工段长审核保留；3.3.3下料标准管段下料后，下料岗长根据下料质量标准对管段尺寸进行复核，确认无误后，进行打磨。3.3.4铁屑处理钢管通过机加工后，产生的铁屑，根据废物处理标准及时清理并在指定场所进行堆放。3.4坡口加工下料管段切割时应加工坡口，坡口形式应按设计规范要求进行加工，坡口加工的标准执行钢管下料质量标准。3.5打磨3.5.1打磨种类分为管配件和管段两种。3.5.2打磨方式a)不锈钢及钛、锆管材打磨时必须使用专用的砂轮片，以防管段二次污染。b)管段和配件打磨后,下料工段长组织人力将材料随下料图纸一起交付组对工段。3.5.3打磨要求a)打磨人员必须劳保着装，头戴防护罩或防护眼睛；b)打磨用的砂轮机必须经检验合格后方可使用；c)砂轮机必须是合格产品，安装应牢固可靠；d)打磨时应将坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层凹凸不平打磨平整。3.6不合格品处理3.6.1管段下料后,管段尺寸不符合要求时,应将不合格品放入指定区域,做好标记,并重新下料。3.6.2下料岗长根据不合格品的具体情况,进行二次利用,可作为其他管段进行下料切割,减少材料浪费。3.7废物处理3.7.1钢管下料后剩下的管头由下料岗长负责派人集中起来,统一处理。a)钢管尺寸小于100mm的管头按废物处理，并存放于废物堆场。b)钢管尺寸大于100mm的管头按规定要求在指定区域堆放作为其他管段下料，进行二次利用。4.施工记录下料管段图纸领料清单下料计划管道下料记录原材料检验管理规定1.适用范围阀门及焊接材料的质量控制管理。2.编制依据中国石化集团第四建设公司质量管理体系作业文件FCC/QG10.033.检验流程编制材料检验计划→原材料质量证件的验证→原材料的外观检验→材料检验→材料标识、入库4.原材料检验4.1原材料检验计划4.1.1管道在施工前，管道车间材料质量控制的责任工程师和计划员负责编制材料的使用、检验计划，检验计划应根据合同、设计文件、标准规范及顾客的要求进行编制，并报公司总工程师审批，必要时报顾客批准。4.1.2检验试验计划内容a)b)检验试验依据：1)工程合同中有关器材检验试验的条款及要求；2)相关标准、规范中有关器材检验试验的条款及要求。c)检验试验人员及其职责；d)根据工程具体情况确定检试验项目，包括：1)器材的外观、几何尺寸、数量的检验；2)器材质量证明文件（以下简称材质证件）的验证；3)器材的无损检测和理化试验。e)器材的色标方案。4.1.3原材料检验种类a)钢管及管配件；b)法兰、热片类；c)阀门类；d)焊接材料类；e)钢板、型材类。4.2质量证件的检验4.2.1下列器材必须具有有效的材质证和质量证明文件：a)焊接材料；b)钢制管件、法兰、及其毛坯件；c)中碳钢以上合金钢紧固件；d)高压阀门、合金阀门及特殊阀门。4.2.2材质证件的有效性由检验员按采购合同及相关标准逐项审核，材料质量负责人对材质证件内容与标准的符合性及材质证件的完整性进行复审。4.2.3审核内容：a)材质证件应为生产厂家的有效证件和检验试验机构提供的检验试验报告；b)有生产厂印章，经销单位或顾客提供器材的材质证件应加盖供货方的红印章；c)材质证件必须字迹清晰，不得涂改；d)材质证件标注的品名、规格型号、材质、生产批号、数量等内容与实物相符；e)材质证件标注的技术参数、工艺性能指标与相关标准相符。4.2.4材质证件确认合格后，器材检验员在材质证件右上角空白处标注审核依据、材质证编号、合格的数量并签章，材料质量负责人复审后签章确认。压力容器使用的材料还应标注材料质量代号。4.2.5材质证件确认不合格时，对外观检验合格，且标识清晰的材料可进行复验验证，并根据验证的结果，由材料质量负责人提出接收、降级使用或拒收等处理意见，报项目总工批准。4.2.6材质证件由材料质量负责人建账保管，交工时按工程整理、汇总成册，并交项目和车间技术部汇入竣工档案。“材质证登记台账（WZ0301）由材料质量负责人建立。4.3常用材料的外观检查4.3.1钢管外观检验：a)表面不得有裂痕、缩孔、夹渣、折叠、重皮、压折、离层等缺陷；b)局部锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度不得超过其标准允许壁厚负偏差；c)管子端部应平整无毛刺，不得有超过标准的陷坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷；d)镀锌钢管的表面镀锌层完整，不得有黑斑和气泡；e)壁厚、椭圆度、弯曲度等几何尺寸符合相关标准规定；f)带内衬的碳钢管，衬层表面应平整、无裂纹、无漏衬、机械损伤深度在允差范围内；g)弧坑和气孔等缺陷。4.3.2管配件外观检验a)管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。b)管件的表面不得有裂纹，外观应平滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。c)管配件的尺寸偏差应符合现行的部门标准。4.3.3钢板、型材外管检验a)表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹渣、折叠和压入的氧化铁皮，不得有分层缺陷；b)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过其标准允许的厚度偏差；c)表面缺陷清理后应平缓无棱角，清理深度不得超过标准允许厚度负偏差；d)平整度、弯曲度符合相应的标准规范要求；e)不切边钢板，因轧制而产生的边缘裂口及其他缺陷，其横向深度不得超过钢板宽度偏差之半。4.3.4法兰外观检验a)法兰公称压力、直径、材质等标识清楚正确；b)法兰密封面平整，无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑、翘曲等缺陷；c)法兰的坡口、螺纹等联接部位完好；d)法兰德螺栓孔数量、尺寸正确；e)接口部位的壁厚、椭圆度符合要求。4.3.5垫片a)金属垫片标识正确，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷；b)c)缠绕垫片本体表面不得有伤痕，非金属带应均匀突出金属带，光洁平整，焊点不应有虚焊和过烧等缺陷；d)非金属垫片质地柔软，表面平整光滑，无老化、变质和分层，保质期不得超过5年；e)垫片几何尺寸符合标准要求.4.3.6紧固件外观检验a)螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。b)螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。c)螺栓、螺母的色标标识清楚、完整且标识正确。4.3.7阀门外观检验a)阀门内应无积水、锈蚀、污物、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖；b)阀门外露的螺纹、阀杆、接管部分由保护措施；c)铸件表面平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；d)锻制加工表面无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。4.3.8焊材外观检验a)焊条的直径、长度、夹持端长度符合相应标准的要求，夹持端药皮上b)印有焊条的型号或牌号，且字迹清晰；c)药皮无裂纹、气泡、杂质及剥落等影响焊接质量的缺陷；d)引弧端药皮倒角符合标准要求；e)焊条的偏心度符合标准要求；f)焊丝表面光滑平整，无毛刺、划痕、锈蚀、氧化皮等缺陷；g)焊丝表面镀层均匀牢固，缠绕后焊丝不出现起鳞与剥离现象。4.4原材料的检试验4.4.1材料检试验的委托a)材料的试验由材料质量负责人办理委托，由有资质的试验单位进行试验；b)试验委托单的内容：4.4.2材料试验的范围：a)实物标识不清、材质证技术参数超标或有漏项；b)设计文件要求复验的材料；c)法律法规、标准规范要求复验的材料；d)FCC有复验规定的材料；e)顾客提出试验要求的材料。4.4.3材料试验的内容a)SHA10MPa的管子应按下列方法逐根进行无损检测，不得有线性缺陷：1)外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测；2)非导磁性钢管，采用渗透检测。b)SHA10MPa的输送极度危害介质管道的管子每批抽5%且不少于一根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷；c)合金钢管道组成件采用光谱分析或其他方法对化学成份进行复查；d)输送剧毒介质管子应做超声波检测。如材质证件有检测结果，校对后可不再测试，否则逐根进行补项试验；e)设计温度低于-29析。高温螺栓、螺母应测定硬度值；f)阀门的试验应符合FCC/QG10.04《阀门检试验管理规定》的要求。4.4.4材料的抽样a)材料取样由具有取样资格的取样员进行；b)材料取样按规定表格填写，主要内容有：1)取样日期、工程名称、抽样地点；2)3)4)代表数量、取样数量、制作日期；5)送样员、见证员、负责人