专项方案技术交底

技术交底书表格编号1310工程名称第页共19页交底编号工程名称专项方案技术交底设计文件图号交底人交底日期工程概况钢构造加工制作方法及技术措施本工程中焊接H型梁、箱型柱、十字柱施工时采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体吊装〞的施工技术路线进展。吊车梁系统均采用“工厂内整体制作、整体出厂、整体安装〞的施工技术路线进展，钢构造安装时遵循先整体后局部，先柱后梁的施工原则进展。1.1原材料1、钢材要求〔1〕对所有材料应按有关规定进展抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定和设计文件的要求。所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求和执行相关标准的条例。〔2〕钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。〔3〕钢材外表锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；〔4〕钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2、焊接材料要求〔1〕自动焊和半自动焊时采用符合熔化焊用钢丝〔GB/T14957〕规定的焊丝，任何焊接均应符合建筑钢构造焊接技术规程〔JGJ81-2002〕中的各项规定。〔2〕手工焊：对于Q345钢，焊条为E50XX型，需符合低合金钢焊条〔GB5118-95〕的规定。当Q345钢与Q235钢间焊接，焊条为E43XX型，需符合碳素构造钢焊条〔GB/5117〕的规定。当Q235钢与Q235钢间焊接，焊条为E43XX型，需符合碳素构造钢焊条〔GB/5117〕的规定。〔3〕有焊条必须有合格证明。钢构造件焊接的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应与所焊母材相匹配，并应符合国家现行最新有关标准、标准及厦门北车辆段图纸的要求。〔4〕首次采用的钢材、焊接材料及其焊接方法，应按现行标准、标准及设计图纸要求进展焊接工艺评定，焊工必须经培训考试合格、持证施焊。〔5〕对用于一级焊缝等重要钢构造的焊接材料应进展抽样复验，复验的数量、方法及结果应符合现行国家产品标准和设计要求。〔6〕严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条；焊剂不应受潮结块。〔7〕采用的栓钉的品种、规格、材质、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。3、螺栓要求〔1〕普通螺栓将采用符合现行国家标准六角头螺栓—C级〔GB5780〕的和六角头螺栓GB/T5782规定的合格产品。〔2〕高强度螺栓将采用符合现行国家标准钢构造高强度大六角头螺栓、大六角螺母，垫圈与技术条件〔GB/T1228-1231〕或钢构造用扭剪型高强螺栓连接副〔GB/T3632—GB/T3633〕规定的合格产品。〔3〕螺栓连接的强度设计值、高强螺栓的设计预应力值，以及高强螺栓连接的钢材摩擦面抗滑移系数值，符合现行国家标准钢构造设计标准〔GB50017-2003〕的规定。原材料的进场验收1、原材料检验〔1〕材料到货检验及管理和使用对到货材料，由保管员核对证书、炉批号、数量、规格、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求，钢材的复验按炉批号进展，不符合材料标准的不能使用，钢材、焊材的质量证明书、复验单，按单项工程分册装订，以备查用及工程竣工后的验收资料。为防止不同规格和材质的钢材混淆，应使用记号和涂色在材料的醒目位置进展标设、区分并分类堆放，按规定进展材料保管和使用，钢材入库前均进展外观检查。〔2〕原材料检验程序1、加工制造工艺流程说明总则〔1〕加工制造工艺流加工制造工艺流程技术准备技术准备设计图转换成制造图焊接工艺评定试验，焊接变形测试等编制工艺标准及制造方案的优选焊工及检验人员培训施工组织设计工装器具设计及制造验收标准的制订材料采购及复验钢材前期加工预处理及车间底漆钢板(管)下料切割、校平NC切割，焊接坡口加工杆件加工胎架组装焊接及焊接变形控制校形检验节点整体组装组装方法，胎架及机具整体检验拆卸涂装二次处理涂装运输2、焊接工艺评定试验(1).焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本设计图纸和技术要求以及有关的钢构造制造标准的规定，编写焊接工艺评定试验方案报业主、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进展焊接工艺评定试验。(2).依据标准JGJ81-2002厚度履盖要求，见下表：对接接头试板厚度〔mm〕焊接方法评定合格试件厚度(mm)工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊≤252t＞253、摩擦面抗滑移系数试验(1).抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法的规定。(2).根据招标图纸，本工程钢构造高强度螺栓连接面的抗滑移系数不小于0.5，根据实际使用的螺栓规格，拟对各需要试验的规格进展试验，试件板外表应平整无油污，孔和板的边缘应无飞边、毛刺；冲砂等级到达Sa3〔室外局部钢构造〕、Sa2.5级〔室内局部钢构造〕，每个规格各做6副试板。4、钢材前期处理和加工(1)钢板的矫平工艺、平整度质量控制针对国内钢板，尤其是厚板，普遍存在着小波浪的不平整，有的每平方米超出5-10mm，这对于厚板构造的加工制作，会产生焊缝不规则，构件不平直，尺寸误差大等缺限。所以进入车间施工的材料应平整无弯曲和变形，否则应进展矫正。矫正可用机械或火焰矫正的方法进展，火焰矫正的加热温度应根据钢材性能确定，但不得超过650℃，低合金钢材料严禁用水激冷。加力矫正应避开蓝脆区〔200℃～400℃〕。〔2〕号料、划线号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排幅员进展号料。主要受力构件的材料原则上不予拼接，如确需拼接，必须按拼接原则进展。5、材料拼接原则：1).等强度全焊透拼接。2).板制型钢翼、腹板的拼接缝必须错开200mm以上。翼板拼接长度大于2倍板宽；腹板的拼接宽度大于300mm，长度大于600mm，节点部距拼接缝必须＞100mm，并与钢板轧制方向一致。拼接、焊接必须在型钢组装前进展。3).轧制H型钢的对接位置＞1米且＜1/3L处，节点部距拼接缝必须＞100mm，焊接按焊接要求进展，焊接、探伤合格后将锁口补上。4).号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。5).柱底板厚度50mm＜t＜100mm时，可用压床压平或铣平；柱底板厚度＞100mm时，需加5mm铣削加工余量。6).钢构造制作下料时，应对主要承重构造节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进展超声波检测，以保证钢板质量。7).号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差为1.0mm。8).划线号料后应标明基准线、中心线和检验线。划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。9).号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植工作。6、放样放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。放样和车间施工，验收用的钢圈尺等计量工具，必须经公司计量部门与本工程使用的国家标准尺进展校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。套料时，采用美国引进的FastNEST套料软件。FastNEST®是FastCAM®成型及板料展开软件版本中的最重要的模块之一，是专为氧燃气、等离子、激光及射水设备的数控系统操作而创立的实形套料程序。7、切割、铣削钢材的切割原则上采用火焰自动切割或NC切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。材料切割后，自由边缘必须进展打磨。所有构件自由端必须倒角。H钢可采用圆盘锯、冷锯或带锯；BUH钢可采用全自动火焰切割机。厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，应用砂轮机等打磨修正，并必须矫平直。切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材外表上的油污、松动的氧化皮杂物等应去除干净。切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的外表，如弧形锁口内外表等，应在组装前进展处理。板厚大于50mm，材质为高强度低合金钢，切割前应预热至66℃。8、制孔高强螺栓孔原则上采用钻孔的方法，钻孔在NC钻床和摇臂钻床上进展。〔除零件板原则上采用NC钻床钻孔外，对于密集形的群孔采用模板进展套钻，以确保100%的穿孔率。〕划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差0~+0.8，垂直度偏差不大于0.05t，且小于2mm。孔的边缘应光滑无毛刺。制孔的精度要求如下表：A、B级螺栓孔径的允许偏差(mm)序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110～18218～30330～50C级螺栓孔的允许偏差(mm)工程允许偏差直径圆度垂直度螺栓孔孔距的允许偏差要求如下表：螺栓孔孔距的允许偏差(mm)螺栓孔孔距范围≤500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±±——相邻两组的端孔间距离±±±±注：在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包含上述两款所规定的螺栓孔；受弯构件翼缘上连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。9、厚板H型构件翼缘板焊接反变形由于本工程中桁架的焊接H型钢较多且钢板厚度比拟厚，而且复板与上下翼缘的角焊缝要求为全熔透焊缝，焊接后上下翼缘板会产生较大的角变形，相对于厚板的角变形，不易校正，为减少校正工作量，故在H型钢拼装前将上下翼缘板先预设反变形，反变形量按实际焊接变形情况定，反变形设置方法如下列图示：厚板H型构件翼缘板焊接反变形十字形柱制作十字柱制作流程图2、制作方案概述十字柱的截面实际上是由两个H形截面组合而成，制作方案有两个，第一、先完成一个H型钢的制作，然后组对两个T型钢，完成其腹板和翼板的焊接，等冷却至常温后，两个T型和H型组对成十字柱。第二、先完成两个H型钢的制作，然后一个从腹板中连续开，形成两个T型钢和H型钢组对成十字柱。对于十字柱的制作，其主要的制作难点在于十字柱组装时H型钢与T型钢的装配精度及十字柱焊接时整体收缩应力所造成的焊接变形的控制问题。我们在十字柱的制作时将采取自动组立与工装夹具相结合的措施来保证装配的精度；对于焊接变形，将采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正来保证其外形尺寸的正确性；考虑各方面的因素，我们采取第二种方案。组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进展装配。先制作两根H型钢见图1。〔见图1〕图1其中用于加工T型钢的H型钢腹板在切割时每1000㎜留50㎜的未切割段，如图4。〔见图4〕图4将用于制作T型钢的〔腹板开缝的〕H型钢沿缝割开，打磨，开坡口。〔见图5〕将制成的一个H型钢和两个T型钢拼装。〔见图6〕图6H型钢制作流程简图板材接料坡口示意图表示如下板材对接焊接1.在焊接工作开场之前，用钢丝刷和砂轮机打磨去除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；2.定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度40~50mm，焊道间距为150~200mm，并应填满弧坑。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，假设发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须去除干净后重焊。3.对接直缝两端必须加焊引弧板和引出板，引弧和引出板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、引出板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材一样，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。4.钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，防止钢板较大的角变形。5.对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进展预热，预热温度为60～140℃〔根据板厚决定〕，预热范围为焊缝两侧各100mm。6.正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较适宜的焊接线能量，防止焊漏。7.采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进展检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；假设发现咬边、夹渣等缺陷必须去除和修复。8.反面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进展焊接以到达全熔透焊接的目的。9.埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。10.埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许连续焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了假设干小时之后再进展焊接。11.当钢板厚度40mm＜T≤60mm时，在焊接完毕后，应进展缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进展缓冷。焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开场进展。〔1〕焊接后，先对焊缝外观质量进展100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进展内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。〔2〕检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢构造焊缝外形尺寸的规定。项目对接焊缝外形尺寸示意图及说明对口错边偏差(Δ)t/10对接间隙偏差(a)焊缝余高〔C〕B＜200~3B≥200~4焊缝宽度〔B〕B=T+4~84板材下料切割下料〔1〕领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进展切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。〔2〕吊钢板至气割平台上，将切割区域外表的铁锈、油污等杂质去除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。〔3〕调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割补缀偿量〔一般为割嘴直径的二分之一〕。〔4〕进展点火切割，切割后去除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进展严格检查，检查尺寸合格前方能继续切割。〔5〕切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。火焰切割考前须知：切割速度应适当，正确的切割断面如下列图所示：〔6〕检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状应符合下表中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记气割的允许偏差工程允许偏差mm零件宽度±长度图纸有要求时按图纸要求，无要求时为±切割平面度≤t割纹深度局部切口深度≤与板面垂直度≤直线度〔△〕ι腹板局部平面度〔△〕T≤14T＞14切割熔渣去除干净〔7〕下料完成后，制作人员必须将下料后的切板中间部位标明钢板规格、切板编号，并归类存放。5坡口加工腹板坡口〔1〕检查并调平、调直所有板料的平面度，直线度后，用半自动切割机对腹板两侧进展坡口加工，根据钢构造制作标准要求，一般十字柱主焊道要求开K型坡口进展局部熔透焊接。〔2〕切割完成除净所有割渣、氧化物和毛刺等〔3〕坡口加工完成后，按要求对坡口角度及钝边、进展检查，坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：工程允许偏差值：〔mm〕零件宽度、长度±切割面平面度≤割纹深度≤局部缺口深度≤坡口角度偏差±26H型钢及T型钢的组立H型钢及T型钢的组立和焊接均采用型钢生产线构件组装〔1〕检查钢板有无印记，检查钢板尺寸形状的正确性，合格前方能组对。〔2〕假设翼缘板上有拼接缝，则将之与腹板装焊处，腹板厚度+左右4㎜范围内的拼接缝打磨平整，以免组立时，翼板在此凸起，产生较大间隙而影响装配质量。〔3〕先吊一翼板放于组立机滚道上；〔4〕吊运长钢板时，应用专用吊具〔扁担吊〕，将钢板侧立竖吊，防止歪扭变形；〔5〕在起吊腹板时，应先检查先组立侧坡口有无未除毛刺和熔渣，否则应除去后，再组立；〔6〕假设腹板上有拼接缝，则应注意和翼板拼接缝至少错开200㎜以上；〔7〕吊装腹板放于翼板上，组对成丄型，并且点焊成型；〔8〕组立时，以一端为基准对齐，然后随工件的移动，在腹板两侧，采用CO2气保焊或手弧焊进展点固；〔9〕组立时，应随时用钢板尺和角尺检查两侧距离和角度，是否均匀一致。〔10〕吊装另一块翼板放于组立机上，把丄型钢翻转180°，进展H型钢组立并定位点焊，并去除焊渣。〔11〕检验：检查组对尺寸是否正确，合格后做好标记。定位焊技术要求焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料一样或相当。焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200～300mm，强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧坑。点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置去除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；严禁在非焊接部位引弧。焊接及拼装工艺要求见下表工程焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，翼板接料长度不少于宽度的2倍，腹板长度不少于600mm。以防止焊缝穿插处应力集中3角焊缝翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤1.0mm，其余按工艺要求进展工程H型钢组立允许偏差〔mm〕长度〔L〕±3.0弧形梁为0～-3高度〔H〕±垂直度〔Δ〕≤中心偏移〔e〕7H型钢及T型钢的焊接埋弧焊接检查H型钢有无标记，检查H型钢组对尺寸的正确性，检查无误后，方可进展下一步操作；两端焊接“丄〞型，与构件材质一样的引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板长度应不小于80mm，宽度应不小于60mm，焊缝引出长度应不小于50mm。直接采用埋弧焊进展打底焊接，焊接应从引弧板中间开场，并在熄弧板中间停顿焊接。应密切观察反面的红热程度进展焊接参数的调整，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，防止焊丝跑偏。如发生缺陷以及时修补。如发生缺陷应及时修补以利于下一道焊接。以便于清渣为前提适当加大电流电压进展填充焊接。为防止焊接变形，翻转构件，进展反面坡口打底焊接。，焊接过程中要注意焊丝跑偏。一样于第二道进展填充焊接，焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1：4的过渡斜坡才能继续施焊最后进展盖面焊接，盖面焊道可一次成型，如焊道超宽也可采用多道盖面。焊接完毕，除去焊缝外表熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧和引出板，将切口修磨平整，严禁用锤击落，防止撕裂母材造成应力集中或撕裂源点。检查焊缝外观质量，检查合格后，在规定部位打上印记或焊工钢印，合格后转入下道工序。H型钢及T型钢的矫正机械矫正矫正示意图如下上压轮上压轮下压轮矫正前矫正前矫正中矫正后检查H型钢及T型钢有无标签在使用型钢矫正机时,须选好辊轮,辊轮的形状应与被矫正的断面形状适应在实施校平时，可先进展试校、试测量来确定左右两校正辊位置的上下、松紧，并用直角尺来自检校平情况。在使用型钢矫正机时，型钢进入辊轮后要逐渐加压来回滚动数次，才能最后得以矫正。校正好的要求为翼板平整，且两侧与腹板均垂直，应防止翼板虽校平了，但其两侧不与腹板成直角，而产生倾斜的情况。在使用型钢矫正机时,辊轮工作槽外表不允许有磨损、凹坑及剥蚀等情况，如出现上述情况时，应及时更换。火焰矫正〔1〕矫正前的准备,检查氧气、丙烷、工具、设备情况，选择适宜的焊矩、焊嘴；〔2〕了解矫正件的材质，及材质的力学性能、构造特性、刚性、技术条件及装配关系等，找出变形原因〔3〕用目测或直尺、粉线等测量变形尺寸，确定变形大小，并分析变形的类别。〔4〕H型钢的挠曲和旁弯校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理：是将构件变形拱起的一侧，通过火焰加热，然后冷却使其产生收缩，从而实现两侧变形一致，到达校正的目的。〔5〕确定加热位置加热顺序，考虑是否需加外力，确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的构件，加热温度为700~900℃，实践中一般根据颜色来判断加热温度的上下；〔6〕一般H钢挠曲变形拱度不大时，只需加热上拱侧翼板，从中心开场，往两端分段进展带状加热。加热带宽50㎜，间隔500㎜左右，具体视弯曲情况而定。〔7〕如果上拱比拟大或腹板比拟厚时，只加热翼板缺乏以校正情况下，还应在腹板上相对应位置，进展三角形加热，三角形底边与腹板拱边一致，顶角指向腹板凹边。三角形大小视拱度大小而定，拱度大，则三角形大些。〔8〕H型钢左右弯曲时〔旁弯〕，一般加热上下翼板凸出边，从中心开场往两端，间隔进展三角形加热。弯曲大，三角形大些，间隔近些。反之，三角形小些，远些。三角形的底边位于翼板拱边，三角形顶角指向一般凹边，最远时，可位于翼板横向中心线上。〔9〕火焰校正后，Q235钢可加水急冷。但对Q345的低合金钢，不能用水急冷，以免引起裂纹等。〔10〕校正过程中，校正工应随时进展观察、测量，并应适可而止，以免校正过头〔11〕检查校正质量，对未能到达质量要求的范围进展再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进展火焰矫正，直至符合技术要求。〔12〕H型钢及T型钢的腹板和翼板的垂直度、直线度、挠曲和扭曲等；矫正后的钢材外表不应有明显的凹陷或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。〔13〕矫正后H型钢及T型钢的允许偏差见下表：工程允许偏差〔mm〕示意图截面高度h<500±截面宽度〔b〕±腹板中心偏移〔e〕翼板垂直度〔Δ〕b/100弯曲失高扭曲腹板局部平面度〔f〕t(板厚)<14t(板厚)≥14检验合格后转入下道工序十字型柱组立1H型钢和T型钢采用人工组装成十字柱：〔1〕检查H型钢和T型钢配对标识的正确性，确定无误前方能组立。〔2〕组立前应仔细检查T型钢腹板坡口，去除氧化皮等杂物；〔3〕对于T型钢的安装应按图纸要求进展组装，先在H型钢腹板两侧划出T型钢中心线和装配边线进而保证装配的准确度；〔4〕先将画好线的H型钢平放于组装平台上组装一侧T型钢；〔5〕组装时可采用自制简易龙门架、楔铁组装工具和千斤顶进展组装；〔6〕定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为50mm，焊道间距为250mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度，也可点装斜支撑进展加固。〔7〕调转1800采用一样方法组装另一侧T型钢成十字柱；十字柱组对及拼装允许偏差见下表工程焊接及拼接工艺要求1不允许电弧擦伤，点焊咬边≤1mm2翼板与腹板接缝应错开200mm以上，以防止焊缝穿插处应力集中3翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤工程H型钢组立允许偏差〔mm〕长度〔L〕±角度角度高度〔H〕±垂直度〔Δ〕≤中心偏移〔e〕十字柱的焊接由于焊接角度问题，十字型柱的十字形焊缝的焊接采用CO2焊进展打底填充焊接，埋弧焊盖面焊接〔1〕检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面，通常先焊的焊道，其所引起的变形量是最大的。〔2〕为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板和熄弧板，引弧板及熄弧板要与母材材质、厚度及坡口形式一样，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。〔3〕为防止变形，可两道焊缝同时对应焊接。因为是手工焊接，焊接过程中注意构件变形情况，如产生变形应立即翻转构件进展反面焊接。〔4〕打底填充焊接完成后进展自动埋弧焊接盖面以到达焊缝外观美观的目的。〔5〕焊接完成后进展清理，割去引出板及引弧板并打磨。〔6〕待完全冷却后假设发现十字柱存在变形应进展矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在700～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。端铣1制作下柱时顶部需端铣，制作上柱时，柱下端需开工地安装坡口。2检查十字柱主体部件有无合格印记，将十字柱主体置于端面铣床工件支撑上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将十字柱主体夹紧定位3按尺寸要求加工十字柱端面，外表粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。垂直度允许偏差不大于1.5H/1000，H为截面长度。十字柱牛腿及零部件组装1装配前，装配人员应认真阅读设计图纸，装配要求及有关技术文件；根据设计图纸，核对所有的待装配的组件和零件的数量、规格、材质、制作质量是否满足要求，确认全部满足要求后，方可进展装配；2根据构件编号和图纸核对无误后在距端头500mm处上翼缘板一侧打上钢印号，钢印应清晰、明确，钢印号周围用白色油漆笔划线圈住；3以端铣面为基准按图划出牛腿和各种筋板在构件主体上的位置线，并标明该装配的筋板的编号，以防误装；4划线完成后，气割人员应根据划线，将需割去的局部割掉。需切割的内容一般为柱的长度余量、开坡口和筋板过焊孔倒角等；5对于较长或较厚件，应尽量采用半自动气割的方法，圆角尽量采用圆规和画样切割以保证切割质量；6气割时，应保证气割质量，割面平整，应保证切割的尺寸正确，气割后，必须将所有气割溶渣、毛刺清理干净，以免影响后续的装配质量。7假设装配的是组件，必须先装焊成组件形式，再进展装配，绝对不允许在以零件形式在梁柱上进展装配。8装配时，必须由一个装配人员和一个焊接人员共同完成，不允许一个人既装配，又焊接的装配方式。9组装时应注意控制零件与主体翼腹板面的垂直度，间距等要求。零部件焊接焊接均采用CO气体保护焊的焊接方法，焊工焊前必须根据构件的设计图纸和工艺要求的规定，清楚焊缝质量要求和焊角高度，在施焊过程中严格按要求执行。CO气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。当要求焊接焊脚高度超过8mm时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。对于开坡口，要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进展打磨，自检合格后，交检验员检查；按规定要求探伤的焊缝，检验员在焊缝外表质量检查合格后探伤如发现超标缺陷，焊工应按照超声波探伤返工通知单，采用碳弧气刨将缺陷去除干净，并用角向砂轮机清理干净刨槽坡口外表前方可进展修补焊接；修补焊接完成后，还应对补焊处进展探伤直至合格〔焊缝返修次数不得超过2次〕。按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除，并对焊接后变形进展适当的矫正。构件成品公差要求十字钢柱的长度，截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合图纸要求，其允许偏差见下表：项目许偏差(mm)图例测量工具柱的高度H±钢尺截面高度h(b)连接处±非连接处±铣平面到第一个安装孔的距离±牛腿上外表到柱顶距离L两牛腿上外表之间的距离L1±钢尺柱身弯曲矢高h/1500且拉线钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差△L2≤1000拉线线锤钢尺L2＞1000牛腿的长度偏差±牛腿孔到柱轴线距离L2±端部铣平面外表粗糙度斜交牛腿的夹角偏差钢尺塞尺两腹板垂直度△连接处h/300且直角尺其它处h/200且柱身扭曲a拉线线锤钢尺腹板中心偏移e接合部位钢尺其它部位柱端面垂直度端铣面h/800且直角尺塞尺非端铣面h/400且腹板局部平面度f/meq\o(\s\up5(2),\s\do2())腹板t＜141m钢直尺塞尺腹板t≥14翼缘板垂直度接合部位b/100且直角尺其它部位柱脚底板平面度直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a钢尺十字柱栓钉焊接栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接，按设计要求选用栓钉直径规格。栓钉在焊接前应进展焊接工艺评定，根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺，根据标准，栓钉焊后进展弯曲试验检查，检查数量不应小于1%；当用锤击焊钉头，使其弯曲偏离原轴线30°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。外观清理采用角向磨光机，直磨机，钢丝刷，钢扁铲等工具进展外观处理，直至到达标准要求后转入成品库等待发货。箱型主体焊接电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进展全自动埋弧焊接〔1〕埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，一样标准的施焊原则，来减小构件的焊接变形〔2〕因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进展填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。〔3〕焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使冷却至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。〔4〕主焊缝的焊接认真做好焊接记录，焊接完成后打上焊工印记。〔5〕检查箱型柱的外形尺寸、形状、焊缝尺寸允许偏差见下表：工序检验工程允许偏差mm检验方法图例箱型柱的焊接焊角尺寸偏差d≤6mm0—角规检查d＞60—3角焊缝余高d≤60—角规检查d＞60—3对接焊缝余高b＜150.5~3直尺检查15≤b＜200.5~4T型接头焊缝余高t≤40a=t/40~5角规检查t＞40a=10mm0~5角规检查咬边e≤t/20并且e≤焊角尺检查焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤5mm角规检查焊缝外表上下度在任意25mm范围内≤角规检查外表气孔对于全熔透的接头不允许局部熔透的接头焊缝长度在1m以下，不得超过2个，焊缝长度超过1m每米允许到3个埋弧焊全熔透焊缝100%UT探伤执行钢构造焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级GB11345—89电渣焊焊缝100%UT探伤箱型柱牛腿和零部件装配焊接1将端铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印