乌鲁木齐市外环快速路C-2标段钢箱梁施工组织设计

乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程XXX标段钢箱梁施工组织设计编制:审核:批准:XXXXX集团有限公司二零一二年五月目录第一章、工程概况………………41.1、工程概况………………………41.2、主要工程量统计及钢箱梁分段…………………51.3、钢箱梁分段方案附件组成说明………………10第二章、编制依据………………112.1、设计施工图纸…………112.2、技术规范…………………11第三章、总体施工计划………………113.1、施工组织机构及人员组成…………113.2、施工设备及工具…………………123.3、钢箱梁制造安装总体计划…………13第四章、制造工艺方案………………144.1、钢箱梁总体划分方案………………144.2、钢箱梁制造工艺流程……………………164.3、焊接工艺方案…………24第五章、钢箱梁运输及安装专项方案………………315.1、编制依据…………………315.2、运输方案………………………315.3、钢箱梁安装……………355.4、钢箱梁吊装施工技术措施………………635.5、钢箱梁吊装安全技术措施…………………645.6、主要吊装机械、索具计划表……………655.7、吊装过程人员需求及施工组织…………665.8、吊装工人健康保护措施………………665.9、钢箱梁安装质量控制措施……………675.10、钢箱梁安装后允许偏差……………675.11、钢箱梁合拢及整联安装完成调整……………685.12、钢箱梁吊装的应急救援措施……………68第六章、交通疏导措施…………706.1、总体施工安排…………………706.2、占道安装的安全管理…………716.3、安装现场具体安全设施………71第七章、安全保证措施………………737.1、安全保障目标……………………737.2、安全技术组织措施……………737.3、现场安全管理规定及特殊作业安全管理规定……………797.4、安全事故应急预案……………87第八章、可能出现的紧急事故及其处理措施…………968.1、危险目标的确定……………………968.2、事故应急救援指挥领导小组的构成、职责及人员分工………968.3、施工危险源预防方案………978.4、救援程序……………………97工程概况1.1、工程概况乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程C-2标段立交匝道钢箱梁工程组成如下：KD1匝道（Pd116~Pd118）为27.75+27.8m钢箱梁，KD1匝道(Pd118~Pm21)30+46+30.226m钢箱梁，KD2匝道(Pd21~Pd23)为24.692+24.692m钢箱梁，KD3匝道(Pd324~Pd327)为29.314+51.5+41.5其中匝道桥均为单箱单室截面钢箱梁，单幅梁顶宽8.3～9.05m，底宽4.5～5.25m,梁高为1.7m主线桥钢钢箱梁宽度为渐变结构，其中PKL19墩侧，钢箱梁宽度为24.77m，由四个互相独立钢箱体通过横向加劲横梁及顶板焊接而成，PKL22墩侧，钢箱梁宽度为35.55m，由五个互相独立钢箱体通过横向加劲横梁及顶板焊接而成，钢箱体基本截面高1.7m，钢箱梁位于桥梁曲线段，中心展开长74.68m，。钢箱梁顶面设双向坡度，由桥梁中心向两侧设置2%横坡钢箱梁主体结构采用Q345qE，材料符合《桥梁用结构钢》GB/T714-2008规定匝道桥钢箱梁标准断面如下图1：图1主线桥钢箱梁标准断面如下图2图21.2、主要工程量统计及钢箱梁分段KD1匝道共分为11个节段，重量约511吨；KD2匝道共分为3个节段，重量约183吨；KD3匝道共分为8个节段，重量约345吨；主线桥共分为40个节段及单元件，重量约1042吨；钢箱梁总计重量约2081吨。1.2.1、KD1匝道Pd116～Pd118钢箱梁共分成了4个主箱体和8个悬臂单元；Pd118～Pd121钢箱梁共分成了7个主箱体和14个悬臂单元，合计11个主箱体和22个悬臂单元。如下表所示:KD1匝道Pd116~Pd118节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL02-G-139.711700164804800GXL02-G-237.811700155005050GXL02-G-332.611700135005050GXL02-G-429.511700100305050GXL02-XB-1a6.341622164291750GXL02-XB-1b6.121617165651750GXL02-XB-2a5.441622148701750GXL02-XB-2b5.831617159521750GXL02-XB-6.611622127681750GXL02-XB-3b5.571617146801750GXL02-XB-3.56162294811750GXL02-XB-4b4.11617108461750KD1匝道Pd118~Pd121节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL02-G-537.211700154605050GXL02-G-640.111700165005050GXL02-G-737.311700155005050GXL02-G-836.211700150005020GXL02-G-937.711700157504822GXL02-G-1033.411700142504800GXL02-G-1131.811700132164800GXL02-XB-5.341622146251900GXL02-XB-5b6.121617166801900GXL02-XB-5.681622155271900GXL02-XB-6b5.921617161841900GXL02-XB-5.121622147051900GXL02-XB-7b6.091617166701900GXL02-XB-5.021622146401900GXL02-XB-8b5.571617155871900GXL02-XB-5.521622157511900GXL02-XB-9b4.981617142241900GXL02-XB-5.111622144301900GXL02-XB-10b4.761617140751900GXL02-XB-4.81622140801900GXL02-XB-11b4.1216171273419001.2.2、KD2匝道钢箱梁共分成了3个主箱体和6个悬臂单元KD2匝道PM1~PM3节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL04-G-146.111700163255445GXL04-G-249.411700168025449GXL04-G-合拢47.911700166725430GXL04-XB-1a6.941622163001900GXL04-XB-1b6.521617150521900GXL04-XB-2a7.371622163251900GXL04-XB-2b6.421617148861900GXL04-XB-6.611622161001900GXL04-XB-3b5.571617134351900总计91.2.3、KD3匝道钢箱梁共分成了8个主箱体和16个悬臂单元KD3匝道Pd324~Pd327节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL03-G-136.111700166534800GXL03-G-232.411700142134800GXL03-G-333.111700154544800GXL03-G-434.411700157054800GXL03-G-535.111700157054800GXL03-G-635.411700154554800GXL03-G-729.111700119904800GXL03-G-823.41170097454800GXL03-XB-1a5.941622160304800GXL03-XB-1b6.521617178101750GXL03-XB-2a5.171622136831750GXL03-XB-2b5.421617152001750GXL03-XB-5.111622148771750GXL03-XB-3b6.171617165251750GXL03-XB-5.241622151161750GXL03-XB-4b6.221617167911750GXL03-XB-5.371622151161750GXL03-XB-5b6.421617167911750GXL03-XB-5.611622148771750GXL03-XB-6b6.571617165251750GXL03-XB-4.371622115941750GXL03-XB-7b4.521617127121750GXL03-XB-3.81162295101750GXL03-XB-8b3.5716171014317501.2.4、主线桥钢箱梁共分成了23个主箱体和17个顶板单元件以及横梁加劲散件等节段名称重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)宽度(mm)长度(mm)GXL01-G-1箱梁节段146.511700545016400GXL01-G-2箱梁节段235.611700360015466GXL01-G-3箱梁节段336.811700360016172GXL01-G-4箱梁节段435.411700360015177GXL01-G-5箱梁节段539.611700545017021GXL01-G-6箱梁节段647.811700545016800GXL01-G-7箱梁节段737.811700360016800GXL01-G-8箱梁节段837.811700360016800GXL01-G-9箱梁节段938.211700360016890GXL01-G-10箱梁节段1043.511700545016215GXL01-G-11箱梁节段1142.111700545015194GXL01-G-12箱梁节段1235.811700360016630GXL01-G-13箱梁节段1335.411700360015560GXL01-G-14箱梁节段1434.611700360014336GXL01-G-15箱梁节段1534.511700545014372GXL01-G-16箱梁节段1636.711700545016622GXL01-G-17箱梁节段1733.811700360014945GXL01-G-18箱梁节段1834.711700360014350GXL01-G-19箱梁节段1933.411700545014369GXL01-G-20箱梁节段2048.611700545018400GXL01-G-21箱梁节段2136.511700360016875GXL01-G-22箱梁节段2235.411700360016244GXL01-G-23箱梁节段2335.211700545016030GXL01-DB-01顶板单元件18.521310300013395GXL01-DB-02顶板单元件29.121310300014466GXL01-DB-03顶板单元件391310300014030GXL01-DB-04顶板单元件49.721310300015300GXL01-DB-05顶板单元件59.841310300015700GXL01-DB-06顶板单元件610.321310300017000GXL01-DB-07顶板单元件710.21310300016800GXL01-DB-08顶板单元件89.481310300015800GXL01-DB-09顶板单元件910.681310300018300GXL01-DB-10顶板单元件1010.441310300017200GXL01-DB-11顶板单元件119.721310300015400GXL01-DB-12顶板单元件129.961310300016400GXL01-DB-13顶板单元件139.481310390015000GXL01-DB-14顶板单元件149.61310300015500GXL01-DB-15顶板单元件1510.081310300016875GXL01-DB-16顶板单元件169.481310220014990GXL01-DB-17顶板单元件1710.561310300017190其他散件横梁加劲单件≤0.5t1.3、主要工程量统计及钢箱梁分段方案见附件，附件由如下文件组成：A、乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程C-2标段主线桥钢箱梁分段施工方案B、乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程C-2标段KD1匝道钢箱梁分段施工方案C、乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程C-2标段KD2匝道钢箱梁分段施工方案D、乌鲁木齐市外环快速路道路扩容改建工程C-2标段KD3匝道钢箱梁分段施工方案第二章编制依据2.1设计及施工图纸及与业主单位签订的合同及相关文件。2.2相关技术规范条例：《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001 《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95 《钢桥制造通用技术条件》TB/T2659.1-95 《铁路钢桥制造规范》TB10212-98 《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-95第三章总体施工计划3.1、施工组织机构及人员组成项目部组织机构图如下:XXXXXXXX集团乌市东外环项目经理部项目经理项目书记项目经理项目书记项目副经理项目总工程师安全总监项目副经理项目总工程师安全总监 物资部测量队工程部质检部计经部安全环保部财务部综合办公部物资部测量队工程部质检部计经部安全环保部财务部综合办公部设备部 3.2、施工设备及工具序号设备名称型号、规格数量投产时间技术性能制造厂家一主要设备1汽车吊80吨22汽车吊260吨23半自动切割机CG1-302普通上海气焊机厂4吸入式焊剂烘干机YJJ-A-50011996.9普通温洲焊接设备厂5半自动CO2气体保护焊机NBC-400121992.2普通天津电焊机总厂6直流手弧焊机GS-500SS42000.5普通上海电焊机厂7全站仪18水准仪2二工具1油压千斤顶50t、10t、102机械千斤顶32t43手动割炬44手拉葫芦10t2三安全劳动保护用品1安全绳φ20400米2安全带40副3灭火器84鼓风机65临时护栏300米6临时围挡50块四吊装机具1卸扣32吨42钢丝绳φ28x15米43钢丝绳φ48x2243.3、钢箱梁制造安装总体计划考虑制造及安装方便，在乌鲁木齐市周边选取场地建立项目部进行匝道钢箱梁制造。按照钢箱梁分段分别进行钢箱梁KD1、KD2、KD3及主线桥的安装。第四章制造工艺方案4.1钢箱梁总体划分方案4.1.1结构要点本工程KD1匝道（Pd116~Pd118）为27.75+27.8m钢箱梁，KD2匝道(Pd21~Pd23)为24.692+24.692m钢箱梁，KD3匝道(Pd324~Pd327)为29.314+51.5+41.5m钢箱梁。KD1匝道(Pd118~Pd121)30+46+30.226m钢箱梁。匝道梁为单箱室钢箱梁，梁顶面宽8.3m，底宽4.5m，梁高1.7m，主线桥钢钢箱梁宽度为渐变结构，宽度为24.77～35.55m，由五个互相独立钢箱体通过横向加劲横梁及顶板焊接而成，钢箱体基本截面高1.7m4.1.2综合考虑钢箱梁厂内制造、运输、现场安装等因素，并依照设计图纸的要求，确定以下分段（块）原则：匝道钢箱梁考虑横向分成3段（中间主箱体部分、左右悬臂），顺桥向分段长度16m左右，最大节段单元重量50t；主线桥分段考虑横向同时分段的原则，横向分段时，主箱体作为基本的分段单元，主箱体之间的顶板及横向联结梁均制作成单元件，左、右侧悬臂与最外侧主箱梁不分开，分段位置不设置在桥墩、跨中；4.1.3单元件（部件）划分方案根据钢箱梁结构形式，制造时拟分成面板单元、底板单元、隔板单元（包含箱梁隔板及悬臂隔板）等。4.1.4制造重点及对策乌鲁木齐市外环快速路扩容改建道路工程C-2标段钢结构制作重点及相应工艺措施如下：制作难点：●梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性；●相邻梁段端口与加劲肋组装的一致性；●梁段端口外形尺寸及梁段组装焊接质量；工艺保证措施：●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差；●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量；●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性；●制定合理的装配工艺，保证结构的安装精度；根据该钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下三个工艺阶段单元件制作梁段组装预拼钢箱梁工地吊装、焊接4.1.5制造工艺原则根据钢箱梁结构形式、结合车间场地及设备配置，确定本项目钢箱梁分段制造原则工艺：分段制造采用正造法，通过胎架及地样线控制梁段组装预拼装线形与设计成桥线形一致；钢箱梁制造采用横向、纵向测量控制的方法；钢箱梁制作过程中面板、底板、腹板长度方向余量端均留30mm余量，梁段匹配制造完成后，根据桥梁线形、匹配数据切割余量。合拢段的面板、底板、腹板长度方向各留100mm余量，待工地架设时根据实际测量长度进行切割。制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差。工艺补偿量表：类别名称量值（mm）顶（底）板纵向（工地）对接接头间隙-6/个补偿量+2/件腹板纵向补偿量+2/件顶（底）板横向对接接头间隙（厂内）0/个对接接头间隙（工地）-6/个补偿量+2/个根据每联钢箱梁的长度和特性、总装场地规格，所有联长均单独全联匹配制造。4.1.6制造场地布置：本项目选择乌鲁木齐市内一家工厂完成本项目钢结构的拼装、制造及涂装工作，生产场地布置为并列两跨20x80m厂房，每跨配有20t、10t龙门吊各1台，另有15mX80m板料及半成品堆放区，如下图示意：4.2钢箱梁制造工艺流程4.2.1编制依据及引用标准JTJ041公路桥涵施工技术规范TB10212铁路钢桥制造规范GB/T700碳素结构钢GB/T714桥梁用结构钢GB/T3077合金结构钢技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T5117碳钢焊条GB10045碳钢药芯焊丝GB/T5118低合金钢焊条GB/T14957熔化焊用钢丝GB/T14958气体保护焊用钢丝GB/T5293碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T12470低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T3715陶质焊接衬垫JB3223焊条质量管理规程GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级TB1558对接焊缝超声波探伤GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定SY/T0407涂装前钢材表面预处理规范TB/T1527铁路钢桥保护涂装GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂HG/T3668富锌底漆GB1764漆膜厚度测定法GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB/T9188高压无气喷涂典型工艺GB/T5210涂层附着力的测定法，拉开法GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全4.2.2材料采购及管理4.2.2在本工程制造中所有材料均采用新购材料。采购钢材，必须有厂家的出厂质量保证书。并按现行有关标准进行复验。所使用的钢板或型钢，其材质和规格按设计要求进行采购，在特殊情况下，如需变更，将根据变更程序，在征得设计单位和监理方同意后实施。本工程所使用的钢材按照下表的规定和设计图纸要求执行：钢号标准名称标准号Q345qE桥梁用结构钢GB/T714-20084.2.2焊接材料的种类和型号根据焊接工艺评定试验结果确定。选定焊接材料时按下表的规定执行：焊接材料名称标准标准号手工电弧焊焊条《碳钢焊条》GB/T5117-1995《低合金钢焊条》GB/T5118-1995埋弧焊丝《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994气体保护焊丝《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994CO2药芯焊丝《碳钢药芯焊丝》GB10045-1995CO2实芯焊丝《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-1995焊剂《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293-1985《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470-1990其中：CO2气体纯度大于99.5%，且含水量小于0.005%。所有的焊接材料必须有生产厂家的出厂质量保证书，并按现行有关标准进行复验，并保存检查记录备查。4.2.2涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。按钢箱梁涂装工艺配备各涂层的涂装材料，钢箱梁的不同涂层尽可能选用同一厂家的产品。4.2.4复验项目、取样数量、取样部位及试验方法如下：检验项目取样数量取样方法及部位试验方法化学成分1个（每炉罐）GB/T222GB/T223拉伸1个GB/T2975GB/T229冲击3个GB/T229GB/T229冷弯1个GB/T2975GB/T232表面逐张尺寸逐张钢材成批验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制工艺的钢材组成，每批重量不大于60t。冲击试验结果不合格时，按GB/T17505有关规定进行复验，其结果应符合技术条件。钢材其它检验项目复验应符合GB/T247和GB/T2101的规定按本技术条件复验不合格，予以退货。4.2.3工艺性试验准备本工程钢结构制造前公司按JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》和本工程技术要求进行工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。根据产品特征做必要的工艺性试验，工艺性试验主要内容包括：精密切割工艺性试验，不同构件的装配、焊接性试验等。这些工艺性试验的目的是：获取焊接收缩量的数据，研究焊接变形的规律，探究其矫正的方法，考查主要几何尺寸的控制精度，验正工艺设计的合理性。通过工艺性试验确保工艺设计更加合理，确保产品质量达到设计要求。4.2.3在钢材加工之前，对钢板进行火焰切割、等离子切割和半自动切割工艺评定试验，考核切割边缘的表面质量、硬度及零件切割精度，以确定切割参数、规范及零件切割补偿量，指导施工。4.2.3根据图纸确定的结构规格、焊接节点型式，考虑焊接质量的主要影响因素，拟定焊接工艺评定任务书，报业主、监理批准后进行焊接工艺评定试验。公司根据焊接工艺评定试验报告编制各种焊接工艺规程，规范焊接施工。4.2.3涂装前按照国家相关标准制备相应的涂装工艺评定试样、检测其涂层外观、涂层硬度、附着力、柔韧性等试验。4.2.4钢材预处理钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和七辊校平机进行校平。保证板材平面度，消除板材轧制应力，为板单元制造平面度的保证奠定坚实基础。钢板、各种型材在钢材预处理流水线上完成抛丸处理和喷涂车间底漆工作，抛丸要求达到Sa2.5级，喷涂无机硅酸锌车间底漆一度，漆膜厚度20~30μm。4.2.5放样、下料4.2.5采用计算机三维放样技术，用计算机辅助设计，建立三维模型，对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料、套料图及数控编程的依据。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构的工艺性分析：⑴工艺性分析：⑴单元件划分⑵焊接坡口设计补偿量确定依据：⑴焊接工艺性试验⑵已制桥梁实测数据⑶零件加工要求成组分析内容：⑴零件下料方式⑵零件加工方式⑶梁段对零件的需求量材料利用率分析：⑴数控下料零件由数控编程软件自行分析⑵非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为判断依据，⑶对不符合条件的套料必须经总工艺师批准才予通过。4.2.5下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。下料严格按工艺下料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板采用等离子或火焰切割下料，主要设备有火焰切割机P6000、数控等离子切割机CSF-6ED、半自动切割机。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，T型肋等采用专用吊具起吊，保证钢板及零件的平整度。4.2.6零件加工及校正4.2.6横隔板人孔加强圈采用折边机进行压制，压制时，需注意坡口的朝向。4.2.6⑴钢板采用九辊和十一辊校平机进行矫平；⑵切割后的零件，由于受热不均引起的变形，采取在4000KN油压机上矫平，矫平时，环境温度不宜低于-5℃⑶当采取热矫时，其加热温度应控制在600～800℃；温度降至室温前，不允许锤击钢材；⑷零件矫正允许偏差符合规范要求。4.2.7检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。⑴检查来料（零件号、外形尺寸、对角线、坡口、材质及炉批号）。⑵面底板划线依据单元件制造图的要求绘制单元件纵横基准线、结构装配线及端口检查线等，划线必须采用在计量有效期内的量具。依据单元件制造图的要求绘制单元件纵横基准线、结构装配线及端口检查线等，划线必须采用在计量有效期内的量具。⑶纵肋组装纵肋有U肋和扁钢，如纵肋有挠度不直，不能强行组装，应先矫正。应对线组装，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。纵肋有U肋和扁钢，如纵肋有挠度不直，不能强行组装，应先矫正。应对线组装，特别要控制端口及横隔板处的组装精度。⑷U肋与面底板焊接将单元件置于预变形亚船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数、焊接顺序将单元件置于预变形亚船形摇摆焊接胎架上焊接，应按指定的焊接规范参数、焊接顺序施焊，以减少焊接变形。单元件变形用火焰矫正，矫正温度控制在600℃单元件变形用火焰矫正，矫正温度控制在600℃～800单元件矫正单元件矫正标记应按要求打样冲眼，标识应采用不易褪色的颜料或墨水笔。标记应按要求打样冲眼，标识应采用不易褪色的颜料或墨水笔。面底腹板单元件焊接：U肋与面板的角焊缝采用药芯焊丝CO2气体保护自动焊，焊丝直径φ1.2mm，均采用预变形亚船形位置焊接胎架焊接，以有效控制焊接变形。其余角焊缝采用实芯焊丝CO2气体保护自动焊。4.2.8隔板单元件制造流程(2)组装、焊接人孔加强圈。(2)组装、焊接人孔加强圈。装焊挑臂承压肋，校正。(1)横隔板上平台。4.2.92.9梁段制造和预拼装在总装胎架上采用全联匹配制造的方式一次性完成。厂内为该项目专门设置预拼装生产线，胎架与基础预埋件焊接形成刚体。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便单元件准确定位。梁段组装以胎架为“外部胎形”，以纵、横隔板、端口角点控制装置控制梁段形状、空间尺寸的正确性。图3.17a图3.17a4.2.1、底板上胎架。①定位基准底板单元件。②底板的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。底板与胎架模板之间刚性连接固定（所有模板均需与底板连接，不得漏焊）。③两个底板组合单元件之间用马板连接固定（不焊接）3、两侧腹板定位、点焊：根据地样线2、封闭箱室的横隔板单元件定位、点焊：及底板上的腹板定位线确定腹板的位置。根据底板上的横隔板定位线及腹板板边线(注:该腹板为空间锥面,不能先做成单元确定横隔板单元件的位置。件)腹板定位完成之后,再确定其上的加劲肋,并进行焊接.5、在面板和腹板上安装临时吊耳，4、根据地样线定位面板的位置。面板与并对箱梁开口侧进行加强。面板之间用马板固定。6、根据地样线在分段面板上做出分段7、将分段拆开，放置于临时支墩上，的纵、横向定位基准线以及各种标记装焊其它相关附件。点、端口检查线、端口切割线等。4.3、钢箱梁焊接方案4.3.1拟定的焊接方法焊接方法由焊接工艺评定试验进行确定，公司在焊接工艺评定试验前，拟定的焊接方法见下表：序号焊接项目埋弧自动焊CO2自动焊CO2半自动焊CO2陶质衬垫焊1拼板接料√√2箱梁T形肋角焊缝√3箱梁横肋角焊缝√4箱梁横肋对接焊缝√5横隔板加劲肋角焊缝√√6腹板加劲肋角焊缝√√7箱梁顶、底板纵缝对接√√√8横隔板对接焊缝√9临时吊点焊缝√√10工地环焊缝对接√√√√11工地纵向加劲肋对接√12附属设施焊接√√13定位焊缝√√4.3.2焊接工艺评定试验1、根据设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定项目清册，编制焊接工艺评定试验任务书。经公司有关部门和驻厂监理审核认可后，开始正式的焊接工艺评定试验，试验合格后出具焊接工艺评定报告，送交业主邀请有关专家、设计院、监理等进行评审。评审通过后我们再根据焊接工艺评定报告编制详细的用于指导生产的焊接作业指导书。2、焊接工艺评定试验按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求执行。3、全部焊接工艺评定试验工作在工程开工前完成。4、焊接工艺评定试验方案见附件5。4.3.3焊接实施原则性要求为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1)焊接人员除持有CCS焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还将按照焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行培训和考试，考试合格后发给上岗证。2)公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。3)焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7％。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。4)焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5％，含水量小于0.005%。5)焊前预热按以下规定进行：(1)当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～(2)经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。6)定位焊按以下规定进行：(1)定位焊焊缝长度为80～100mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4(2)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100～120(3)定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。(4)定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。7)严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。8)角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。9)埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。10)埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。11)多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。12)焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。13)焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。14)对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。15)施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。16)焊缝分布按以下规定执行：(1)板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；(2)采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；(3)T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。17)焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。18)CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/19)现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。4.3.4关键工序的焊接1、面、底板单元件的焊接钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，采用统一的胎架平台可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。2、横隔板单元件焊接①普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋。②支点处横隔板加劲肋的焊接由中间向两边同向（由底板端向面板端）对称施焊。③人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊。如图：31423142=4\*GB3④支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。3、钢箱梁分段总装焊接在总装胎架上采用正装法进行组焊钢箱梁，先进行底板单元件的装焊，接着进行中间横隔板单元件的组焊，然后装焊腹板，再装焊面板单元件。对接坡口面、底板的对接坡口形式如下图。对接坡口4、钢箱梁工地焊接工地待成品梁段吊装就位调整好焊接间隙后再进行焊接。梁段的焊接顺序为：先环焊缝再焊纵肋嵌补段；环缝焊接：先底板后面板再腹板，先中间后两边。4.3.5焊缝检测4.3.5.1缝外观检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表的规定：项目焊缝种类质量标准气孔全部焊缝不允许咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝≤0.3主要角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊脚尺寸主要角焊缝Keq\o(\s\up7(+2),\s\do3(0))其他角焊缝Keq\o(\s\up7(+2),\s\do3(-1))①焊波角焊缝＜2.0（任意25mm余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（12<b≤25）≤4b/25(b>25)需要铲磨的对接焊缝△1≤+0.5△2≤︱-0.3︱注：①手工角焊缝全长的10%允许Keq\o(\s\up7(+3),\s\do3(-1))4.3.5.2、焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。(1)超声波探伤焊缝超声波探伤标准按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89执行，探伤结果评定按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000附录K-1的规定执行。(2)射线探伤射线探伤按焊缝条数的20%抽查进行X射线探伤，被抽查到的焊缝在两端各按一张片位进行射线探伤，当焊缝长度大于1200mm时，在焊缝中部加探一张片位，每张片位长度为250-300mm工地横向对接焊缝按焊缝长度的20％进行X射线探伤检查，如有一张拍片不合格，则加倍作20%检查，如仍有一片不合格，则对该焊缝进行100%拍片检查。工地横向对接焊缝与纵向焊缝相交的十字焊缝，在桥面处进行100％X射线探伤检查；底板处进行30％X射线探伤检查，若发现一处有质量问题，则进行100％X射线探伤检查。4.3.6焊接接头破坏性试验（产品试板）焊接接头破坏性试验（产品试板）的试验和评定严格按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009的要求进行。对于横向受拉的对接焊缝，每5条对接焊缝做1组产品试板，其它每10条对接焊缝做1组产品试板。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。具体数量见《产品试板焊接试验计划书》4.3.7焊缝缺陷修补1)焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。2)焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，采用手工电弧焊进行补焊，然后再修磨匀顺。3)焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用J507碱性焊条。焊前预热50～104)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～155)返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。6)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。第五章钢箱梁运输及安装专项方案5.1、编制依据5.1.1、设计和施工图纸及与业主5.1.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001 《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95 《钢桥制造通用技术条件》TB/T2659.1-95 《铁路钢桥制造规范》TB10212-98 《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-95《安全生产法》《道路交通安全法》5.2、运输方案5.2（1）运输时间按业主要求运输时间运输，钢箱梁运输工作安排在23：00～6：00时间段，然后根据施工现场安排在晚上或白天架设钢箱梁，具体按照交通管理局批示执行。（2）计划运输路线运输车辆从鲁泉钢铁出门上米东大道向南行驶至益民西街向东，沿益民西街行至中泰化学路口向南，一直由七道湾路向南行至外环路与七道湾交叉处（目的地）。如下图所示：（3）运输设备及人力配备类别型号数量备注运输机械斯太尔平板车70吨4辆轴线板车吊装机械起重机260吨履带吊100吨汽车吊1台1台吊装桥板支墩吊索具钢丝绳导链Φ3920吨15m*420*4施工人员起重工10人信号指挥2人司机8人对本项目提供的车辆及所有相关的设备辅材均做到在投入使用前进行过计算验证并经严格检查，以保证安全和梁段运输的及时性。计划以每批次为1个箱型分段，具体梁段数量根据总包方指令提前一天装车发运。运输车辆基本要求：最大载重量：50t，最大运输尺寸：5.5mx18.4m。捆绑工具:在运输途中，主要采用以下规格的工具对运输构件的加固，以保证运输途中构件的安全。（4）最终选择路线，按照交管局批示路线。5.2.2、装载方法是保障梁段运输安全的重要措施，而加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，因此为使本次项目的全部梁段安全、完整的运输至施工现场，经过公司精心计算及验证，拟采用以下措施装载、加固：1)装载结合本次项目运输的梁段尺寸及重量相对应的选择车型进行装载，在梁段装车前必须在装载车辆的平板与箱梁相接触的位置铺设垫木以防止箱梁及钢墩在运输过程中与车辆平板发生摩擦。具体装载办法如下图2)加固加固捆扎是保证梁段安全的重要环节，为使钢墩及梁段顺利的到达施工现场，所以在运输途中使用手动葫芦及钢丝绳将箱梁和装载车辆的平板（大梁）之间进行锁定，以保证箱梁运输的稳定性及安全，公司结合本项目的实际情况，拟采用以下方法进行加固。具体加固办法见下图5.2.3⑴、一般安全技术措施①运输专责工程师（技术负责人）在运输前向应向参加运输全体人员，认真细致的进行运输措施交底；无措施或未交底，严禁布置运输作业；②所有参加运输人员，在现场应戴安全帽，穿胶鞋或者布鞋；③凡参加运输人员，要明确责任，掌握本工种的应知和应会及操作规定；④运输、起重搬运工作，应专人指挥，严禁多头指挥，指挥信号应清晰、醒目、明确；⑤凡用于运输的车辆、机具、绳索、器材等，在做准备工作时，应详细检查、调试及维修，由专职质检员和安全员共同鉴定，确认合格，后方可使用。⑵、沿途运输安全技术指导①、载重车司机及安全监护人员，应精神集中，服从指挥，按运输指挥信号行驶；驾驶员及随车人员应随时监视平板行驶中状态，如发生异常，应立即发出停运信号，立即采取应急预案；②、应配备有足够的押运人员；③、雨雪天气时，为防止制动器失灵，应先经过试车并随车准备三角木及防滑链。合格后，方可进行钢箱梁的后续作业。5.3钢箱梁安装5.3.本工程的匝道、主线钢箱梁全部为钢结构梁，而且为高架多层立交桥，钢箱梁按分段情况在制造厂制造成吊装段，运至安装现场直接吊装到已搭设好的临时支架上，钢箱梁节段架设要求调整至设计线性后才能进行现场焊接，且白天不能运节段梁。，该路段车辆流量较大，造成钢箱梁架设安装难度大。由于施工现场条件的限制，给安全作业提出了更高的要求。5.3.2、钢箱梁安装概述及吊装准备根据制造及现场安装条件，钢箱梁安装顺序为KD2匝道安装——主线桥安装——KD1匝道安装——KD3匝道安装。5.3.2.1）、吊装前，主体结构必须施工完毕，并且检验合格。2)、吊装前，起重机所行走的路线和支车的位置必须压实平整好，以确保吊装的顺利进行，起重机吊装工作范围内的障碍物必须预先清除。3）、吊装施工时使用的钢丝绳、索具、道木等应该准备齐全，并达到施工使用要求。4）、吊装前，安装施工人员根据空心板的实际尺寸，对吊装施工中垂直空间内影响和阻碍吊装的物体拆除清理干净。5）、吊装前，根据现场实际情况和施工机械的现状，编制合理吊装施工方案。组织参加作业的施工人员对方案进行学习，掌握吊装方法和技术要求。5.3.3、钢箱梁5.3.3.1、正确合理的选择吊装机械是保证安全作业，提高工作效率的重要前提，下面我们以的长度为18.4米、重量为48.6吨、就位高度为米的主线钢箱梁为例，并结合现场作业条件，我们将对吊装机械作出如下选定。吊装机械主要是保证桥梁在一定重量下起升、旋转、变幅的安全，我们选择一台260吨履带吊车和一台100吨汽车吊联合作业的方法进行施工比较经济可行。5.3.3.2、本工程采用四点钢丝绳吊装，下面以较重的主线钢箱梁为例对吊索进行选择与计算：吊装总重：P=K（G+Q）G—主线钢箱梁重量（48.6T）Q—绳索吊钩重（2T）K—动载系数（1.10）P=1.10×（48.6+2）=55.66T吊装绳索按6倍安全系数计算，根据吊装用途选用6×37规格的钢丝绳。每根钢丝绳受力为：P=P/4/cos300=16.07T,选用6×37-Ф39.0-(1700)的钢丝绳，钢丝绳的最小破断力为T=786.8KN钢丝绳的许用拉力P许=1.249T/KT—钢丝绳的最小破断力786.8KNK—钢丝绳的安全系数K=6P许=1.249×786.8÷6=163.79KN=16.7TP许>P绳故钢丝绳满足吊装性能。5.3.3.3、工况一计算（匝道桥钢箱梁，按3根钢管支撑计算），匝道桥钢箱梁支撑断面示意。1、计算内容计算各临时支撑荷载、各临时支撑及其地基承载力。2、计算参数地面承载力：取800KPa。3、计算荷载1）、匝道桥钢箱梁节段最重为49.4t,按3根钢管承受单节钢箱梁考虑。2）、其它荷载临时施工荷载取10吨4、临时支撑顶受力计算取载荷不均匀系数ψ=1.5临时支撑顶最大受力如下：单管最大受力=1.5x（49.4+10）/3=29.7吨5、临时支撑验算1）、底部应力验算计算横向应力：横向验算：QUOTEσ横=P竖式中：为单管所受的竖向力，A为钢管截面面积由图纸取立柱采用φ325x8的立柱，根据《钢结构设计规范》，验算其强度及稳定性如下强度验算：ff为钢管材质设计抗拉强度值，f=210N/mm2通过强度公式得出=37.3MPa≤210Mpa安全。2）、单根钢管稳定性验算：φ325x8钢管最大计算长度L=3.4m回转半径r=112mm长度系数ψ=1计算得钢管最大长细比λ=30f稳定系数φ查表为φ=0.963则=38.7MPa≤210Mpa安全！6、地基承载力验算为防止基础下陷，将每根钢管支撑底部焊接3块0.6米x0.6基础最大支撑反力Vmax=59.4t施工现场地基承载力取值σ=800kPa[P]=σA=800x0.6x0.6x3=86.4t>59.4t安全工况二计算（主线桥钢箱梁，按1组支架承受跨中3个节段钢箱梁重量考虑）主线桥钢箱梁临时支架支撑断面示意图如下：（临时支架支撑在地面上示意）（临时支架支撑在外环高速路上示意）1、计算内容计算各临时支撑荷载、各临时支撑及其地基承载力。2、计算参数地面承载力：取800KPa。3、计算荷载1）、跨中3个节段钢箱梁最重约165t，其中桥墩分担一半重量，计算时还按3节钢箱梁重约165t考虑。2）、其它荷载临时施工荷载取10吨4、临时支撑顶受力计算取载荷不均匀系数ψ=1.5临时支撑顶最大受力如下：单管最大受力=1.5x（165+10）/6=43.75吨5、临时支撑验算1）、底部应力验算计算横向应力：横向验算：QUOTEσ横=P竖式中：为单管所受的竖向力，A为钢管截面面积由图纸取立柱采用φ325x8的立柱，根据《钢结构设计规范》，验算其强度及稳定性如下强度验算：ff为钢管材质设计抗拉强度值，f=210N/mm2通过强度公式得出=54.9MPa≤210Mpa安全。2）、单根钢管稳定性验算：φ325x8钢管最大计算长度L=3.4m回转半径r=112mm长度系数ψ=1计算得钢管最大长细比λ=30f稳定系数φ查表为φ=0.963则=57MPa≤210Mpa安全！6、地基承载力验算为防止基础下陷，将钢管支撑底部焊接3块0.6米x基础最大支撑反力Vmax=175t施工现场地基承载力取值σ=800kPa[P]=σA=800x0.6x2x3=288t>175t安全结论通过对临时支撑及其地基承载力的验算，得出以下结论：各临时墩支柱柱的最大应力均小于Q235钢材的容许应力[σ]=210MPa，满足规范要求；要求现场处理基础承载力为800kPa，如果无法达到此承载力要求，可降低要求但基础最小承载力要大于600kPa，同时不允许基础下沉，为防止基础下沉，可通过在临时支撑下部焊接大钢板，扩大受力面积。另外，经过计算，主线桥架设时，在外环高架桥设置临时支，对高架桥形成的集中荷载大约44t，考虑在支架下部设置40mm钢板，增大与高架桥受力面积。5.3.3.4、5.3.35.3.35.3.45.3.4A、KD2匝道钢箱梁断面图及平面示意图1)、钢箱梁横向分段截面图如下图1：图12）、钢箱梁纵向分段平面布置图如下图2：图23）、钢箱梁纵向分段立面布置图如下图3：图34）、KD2匝道钢箱梁节段重量及尺寸统计如下表：KD2匝道Pd11~Pd13节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL04-G-146.111700163255445GXL04-G-249.411700168025449GXL04-G-合拢47.911700166725430GXL04-XB-1a6.941622163001900GXL04-XB-1b6.521617150521900GXL04-XB-2a7.371622163251900GXL04-XB-2b6.421617148861900GXL04-XB-6.611622161001900GXL04-XB-3b5.571617134351900总计9B、钢箱梁架设临时支架布置1）、KD2匝道钢箱梁共分成了3个主箱体和6个悬臂单元，其中3个主箱梁架设时，需要在箱梁底布设置临时支架，悬臂安装采用悬拼方式完成，支架布置断面图如下图1图12）、支架平面布置图如下图2：图23）、支架立面布置图如下图3：图3C、KD2匝道钢箱梁架设顺序1）、安装Pd23～Pd22墩之间的主箱梁（节段1），钢梁一端直接落位至PM3墩上的支座上，另一端由临时支架支撑，调整标高及轴线符合设计图纸要求；2）、安装中间节段的主箱梁（节段2），钢梁一端与节段1进行接口对接，中间跨过PM2主墩，另一端由临时支架支撑，调整标高及轴线符合设计图纸要求；3）、安装最后一个节段主箱梁（节段3），钢梁一端与节段2进行接口对接，另一端直接落位至PM1墩上的支座上。调整标高及轴线符合设计图纸要求；4）、对全桥标高和轴线进行复测，符合要求后即开始焊接。焊接尽量按对称焊接的原则，即横缝由钢箱梁中间向两边焊接，顶、底板同步焊接的方法。5）、最后依次安装悬臂1a、1b、2a、2b、3a、3b，并完成焊接。D、吊装KD2匝道Pd21~Pd23时吊车工况的选择：由于KD2匝道Pd21~Pd23的重量、高度及吊装条件相同，所以吊装过程中所选吊车及工况相同。查阅260吨履带起重机基本型主臂工况额定起重量表和工况载荷作业曲线图得出起重机主臂长42米，回转半径16米，额定起重量68.2吨。根据公式：P=A（P1+P2）>QP—起重机联合抬吊起重量A—起重机联合抬吊平衡系数A=0.8P1—主吊起重量68.2吨Q—KD2匝道GXL04-G-2的重量49.4吨P=0.8（68.2+0）=54.56>Q因为匝道梁的宽度为5.5米，匝道梁上弦边缘与吊车主臂之间的距离远远大于钢箱梁宽度的1/2，所以在此不做详细的计算。故起重机选用符合要求。吊车的站位平面图如下所示：5.3.4.2、主线桥钢箱梁吊装A、主线桥钢箱梁断面图及平面示意图1）、主线钢箱梁横向分段截面图如下图1：图12）、钢箱梁纵、横向分段平面布置图如下图2：图23）、主线桥钢箱梁节段重量及尺寸统计如下表：节段名称重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)宽度(mm)长度(mm)GXL01-G-1箱梁节段146.511700545016400GXL01-G-2箱梁节段235.611700360015466GXL01-G-3箱梁节段336.811700360016172GXL01-G-4箱梁节段435.411700360015177GXL01-G-5箱梁节段539.611700545017021GXL01-G-6箱梁节段647.811700545016800GXL01-G-7箱梁节段737.811700360016800GXL01-G-8箱梁节段837.811700360016800GXL01-G-9箱梁节段938.211700360016890GXL01-G-10箱梁节段1043.511700545016215GXL01-G-11箱梁节段1142.111700545015194GXL01-G-12箱梁节段1235.811700360016630GXL01-G-13箱梁节段1335.411700360015560GXL01-G-14箱梁节段1434.611700360014336GXL01-G-15箱梁节段1534.511700545014372GXL01-G-16箱梁节段1636.711700545016622GXL01-G-17箱梁节段1733.811700360014945GXL01-G-18箱梁节段1834.711700360014350GXL01-G-19箱梁节段1933.411700545014369GXL01-G-20箱梁节段2048.611700545018400GXL01-G-21箱梁节段2136.511700360016875GXL01-G-22箱梁节段2235.411700360016244GXL01-G-23箱梁节段2335.211700545016030GXL01-DB-01顶板单元件18.521310300013395GXL01-DB-02顶板单元件29.121310300014466GXL01-DB-03顶板单元件391310300014030GXL01-DB-04顶板单元件49.721310300015300GXL01-DB-05顶板单元件59.841310300015700GXL01-DB-06顶板单元件610.321310300017000GXL01-DB-07顶板单元件710.21310300016800GXL01-DB-08顶板单元件89.481310300015800GXL01-DB-09顶板单元件910.681310300018300GXL01-DB-10顶板单元件1010.441310300017200GXL01-DB-11顶板单元件119.721310300015400GXL01-DB-12顶板单元件129.961310300016400GXL01-DB-13顶板单元件139.481310390015000GXL01-DB-14顶板单元件149.61310300015500GXL01-DB-15顶板单元件1510.081310300016875GXL01-DB-16顶板单元件169.481310220014990GXL01-DB-17顶板单元件1710.561310300017190其他散件横梁加劲单件≤0.5tB、钢箱梁架设临时支架布置1）、主线桥钢箱梁共分成了23个主箱体和17个顶板单元件以及横梁加劲散件等，主箱梁架设时，需要在箱梁底部设置临时支架，将钢箱梁主箱体吊装到位后，再逐片吊装横梁单元件，以及面板单元件支架布置断面图如下图1图12）、支架平面布置图如下图2：图2C、主线桥钢箱梁架设顺序1）、安装中间节段的主箱梁（节段3，节段8，节段13），钢梁一端直接落位至PKL22墩上的支座上，另一端由临时支架支撑，各箱梁就位后调整标高及轴线符合设计图纸要求；即开始进行焊接，使各箱梁形成整体；2）、安装主箱梁节段2，节段7，节段12，节段17及节段21，该几段主箱梁均由临时支架支撑，各箱梁就位后调整标高及轴线符合设计图纸要求；即开始安装箱梁（节段2与节段3，节段7与节段8，节段12与节段13）间的连接横梁加劲，并进行焊接，再依次完成各箱梁之间的嵌补顶板单元件与箱梁顶板之间的纵缝以及相临节段钢箱梁顶板横缝的焊接，使各箱梁形成整体；3）、安装主箱梁（节段1，节段6，节段11，节段16及节段20），钢梁两端由临时支架支撑，各箱梁就位后调整标高及轴线符合设计图纸要求；即开始安装箱梁间的连接横梁加劲，并进行焊接，再依次完成各箱梁之间的嵌补顶板单元件与箱梁顶板之间的纵缝以及相临节段钢箱梁顶板横缝的焊接，使各箱梁形成整体；4）、安装主箱梁（节段4，节段9，节段14，节段18及节段22），钢梁两端由临时支架支撑，各箱梁就位后调整标高及轴线符合设计图纸要求；即开始安装箱梁间的连接横梁加劲，并进行焊接，再依次完成各箱梁之间的嵌补顶板单元件与箱梁顶板之间的纵缝以及相临节段钢箱梁顶板横缝的焊接，使各箱梁形成整体；5）、安装主箱梁（节段5，节段10，节段15，节段19及节段23），钢梁由临时支架支撑，各箱梁就位后调整标高及轴线符合设计图纸要求；即开始安装箱梁间的连接横梁加劲，并进行焊接，再依次完成各箱梁之间的嵌补顶板单元件与箱梁顶板之间的纵缝以及相临节段钢箱梁顶板横缝的焊接，使各箱梁形成整体；6）、对全桥标高和轴线进行复测。D、吊装主线桥时吊车的选择：主线桥的吊装按照纵、横向同时分段的原则，主箱体最大分段宽度5.5m以内；纵向分段时，考虑运输条件，长度控制在18.5m以内。因此钢箱梁最大平面尺寸：≤5.5mX18.5m，重量在50吨以内。其中最重的第1节、第6节、第10节、第11节、第20节均为边梁，作业半径不是很远，所以对吊车工况选择时，其额定起重量大于等于50吨,对于个别较远的段节吊装时另加一台100吨汽车吊即可满足吊装要求。查阅260吨履带起重机基本型主臂工况额定起重量表和工况载荷作业曲线图得出起重机主臂长42米，回转半径20米，额定起重量51.0吨。100吨汽车吊主臂长38.2米，作业半径12米时，额定起重量为13.4吨。根据公式：P=A（P1+P2）>QP—起重机联合抬吊起重量A—起重机联合抬吊平衡系数A=0.8P1—主吊起重量51.0吨P2—主吊起重量13.4吨Q—主线钢箱梁重量50吨P=0.8（51.0+13.4）=51.52>Q主线钢箱梁吊装顺序及平面示意如下图所示：5.3.4A、匝道钢箱梁断面图及平面示意图1）、钢箱梁横向分段截面图如下图1：图12）、钢箱梁纵向分段平面布置图如下图2：图2a图2b3）、钢箱梁纵向分段立面布置图如下图3：图3aB、KD1匝道钢箱梁节段重量及尺寸统计如下表：KD1匝道Pd116~Pd118节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL02-G-139.711700164804800GXL02-G-237.811700155005050GXL02-G-332.611700135005050GXL02-G-429.511700100305050GXL02-XB-1a6.341622164291750GXL02-XB-1b6.121617165651750GXL02-XB-2a5.441622148701750GXL02-XB-2b5.831617159521750GXL02-XB-6.611622127681750GXL02-XB-3b5.571617146801750GXL02-XB-3.56162294811750GXL02-XB-4b4.11617108461750KD1匝道Pd118~Pd121节段重量数量尺寸（t）(件)高度(mm)长度(mm)宽度(mm)GXL02-G-537.211700154605050GXL02-G-640.111700165005050GXL02-G-737.311700155005050GXL02-G-836.211700150005020GXL02-G-937.711700157504822GXL02-G-1033.411700142504800GXL02-G-1131.811700132164800GXL02-XB-5.341622146251900GXL02-XB-5b6.121617166801900GXL02-XB-5.681622155271900G