桥梁桩基、系梁、盖梁、施工方案

陇漳高速公路工程桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装施工方案中铁二十局集团陇漳高速公路第二项目经理部2017年12月27日目录TOC\o"1-4"\h\z\u第一章编制依据及原则 5第一节、编制依据 5第二节、编制原则 5第三节、编制范围 6第二章工程概况 6第一节、工程概况 61、工程简介 62、气候状况 63、水文地质情况 64、合同工期 75、主要技术指标 76、施工条件 77、沿线交通 88、施工及生活用水 89、地材及油料供应 810、主要工程数量 8第二节、施工进度计划 81、工期目标 82、施工节点时间安排 8第三节、资源配置 91、施工组织机构 92、现场领导小组 103、劳动力配置计划 114、主要机械设备配置计划 11第三章施工方案 12第一节、桩基施工 12一、旋挖灌注桩施工方案 13二、冲击灌注桩成孔 21三、钢筋笼加工及安装 26四、水下混凝土灌注 32五、混凝土灌注质量控制与检查 39六、质量问题处理及预防 42七、废弃泥浆及钻渣的处理 45第二节地系梁施工 46一、地系梁施工工艺流程 46二、施工准备 46三、钢筋加工与安装 49四、系梁模板安装及加固 50五、混凝土施工 52六、混凝土养护 52七、拆模 53八、拉杆处理 53九、基坑回填 53第三节墩系梁施工 54一、施工准备 54二、测量放线 55三、模板支架安装 55四、钢筋加工及安装 56五、混凝土施工 58六、混凝土养护及拆模 58七、拉杆处理 59第四节墩柱施工方案 59一、墩柱施工工艺流程图 59二、施工准备 60三、测量放线 61四、钢筋加工及安装 61五、模板安装 62六、混凝土浇筑 63七、混凝土养护及拆模 64第五节盖梁、台帽施工方案 65一、盖梁、台帽施工工艺流程 65二、施工准备 65三、测量放样 66四、模板支架安装 66五、钢筋加工及安装 67六、模板安装 69七、混凝土施工及养生 70八、模板和支架拆除 70第六节桥面；铺装施工方案 71一、桥面铺装施工工艺流程框图 71二、施工方法 71第四章影响施工质量的因素分析及相关措施 73一、工程质量管理体系 73二、确保工程质量的措施 74第五章安全保证措施 76一、安全管理目标 76二、安全管理组织机构 76三、主要安全保证措施 76第六章工期保证措施 78一、工期管理目标 78二、工期管理组织机构 78三、主要工期保证措施 79第七章文明施工及环保措施 80一、文明施工及环境保护目标 80二、文明施工及环境保护管理组织 80第八章季节性施工保障措施 83一、夏季施工技术措施 83二、雨季施工技术措施 85

桥梁桩基、系梁、盖梁、台帽、桥面铺装施工方案第一章编制依据及原则第一节、编制依据1、施工合同2、《公路工程技术标准》JTGB01-2014；3、《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2015；4、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；5、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；6、陇西至漳县高速公路《两阶段施工设计图》；7、《路桥施工计算手册》及其它相关的法律法规；8、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；9、《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/TF81-01—2004）；10、我单位拥有的科技及工法成果、资源、经济实力和类似工程施工、管理经验等。第二节、编制原则1、认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能；2、全面履行工程合同，满足建设单位要求，有效地集中施工力量，按期交付使用；3、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案，从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面确保工程质量和施工安全；4、按照轻重缓急，合理安排施工部署，既要突出重点，又要照顾一般，要充分考虑各阶段、各工序、各工种的施工特点、重点和难点，做到各阶段、工序、工种间的有机衔接，统筹安排各工程的施工顺序和进度目标；第三节、编制范围编制范围为陇西至漳县高速公路中铁二十局集团二分部桥梁桩基、系梁（承台）、台身、盖梁等施工方法及工艺。第二章工程概况第一节、工程概况1、工程简介陇西至漳县高速公路主线起讫里程为K0+000—K31+200，主线全长31.2Km。本项目部起讫里程为K19+402.5—K31+200线路全长L=11.79km。线路自漳县武阳镇中山村起，经乌屲村至汪家河，与S209省道平行至梁家沟门，穿漳县隧道，跨S209省道，越漳河至新庄门村北与漳县互通相接。设计时速80km/h，双向四车道，沥青混凝土路面。主要工程有隧道3555米/1.5座，特大桥2694米/2座，大桥498米/3座，中桥264米/4座，涵洞9座，通道8座，互通1处，养护区1处，收费站1处，桥隧比59.5%。本项目建设模式为PPP，我集团公司为施工总承包方。2、气候状况项目所在地区处内陆，属于陇中南部冷温带半湿润气候区，在全国公路自然区划中属黄土高原干湿过渡区，即甘东黄土山地区Ⅲ3。四季分明，差异悬殊。雨少风多，雨量集中，冬季寒冷，降雪偏少；光热资源丰富。极端最高气温达30.6℃，极端最低气温达-18.5℃，整个区域内年平均气温8.2℃左右，多年平均降雨量449.2毫米，多年平均蒸发量1170毫米，无霜期一般为140天，最大冻土深度为100cm。3、水文地质情况项目所在区域河流属渭河流域，主要河流汪家河、漳河。河流特征如下：①汪家河：漳河一级支流，发源于乌屲梁，全流域在武阳镇。全长约13.6公里，汇水面积59.5平方公里，平均径流量715.2万立方米，年平均流量0.27立方米每秒，径流深120毫米。②漳河：发源于漳县木寨岭，源头海拔3941m，自西南向东，流经漳县大草滩、殪虎桥、三岔、盐井、城关五个乡（镇），出孙家峡入武山县丁家门处与榜沙河汇合后，在鸳鸯镇汇入渭河。河流全长为83.7Km，河床比降1%-5%，流域面积1270平方公里。其主要支流有石咀沟、奔子沟、猪窟洞沟、东扎沟、铁沟河、杂寸沟、马龙河、朱家河、小井沟、九眼泉沟、汪家河等11条。多年平均流量7.362立方米每秒，枯水流量0.29m3/s，多年平均径流流量2.408×108立方米，年输沙量101.2×104吨，多年平均含沙量4.98Kg/m3。4、合同工期施工工期3年，含路面工程。招标文件2017年8月初开工建设，2020年7月底通车。5、主要技术指标双向四车道，整体式路幅宽度25.5米，分离式路幅宽度12.75米；预施工主线道路结构层厚度74cm。公路等级：高速公路设计速度：80km/h桥梁汽车荷载等级：公路I级设计洪水频率：1/100所有结构物按地震Ⅷ度抗震设防6、施工条件7、沿线交通本项目施工区段内交通便利。附近有陇海铁路、兰渝铁路等既有铁路，施工时通过上述铁路可将主要材料运至既有邻近的车站，可利用G316、S209和X097县道和乡道进入各桥梁施工区域。8、施工及生活用水本项目沿线水系主要为渭河流域支流，有漳河、汪家河，线路经过部分区域水源较为匮乏，施工用水不便。施工、生活用水主要引用自来水或打机井提供水源，打井深度8-15m。9、地材及油料供应本项目范围内地材较匮乏，供应不足，且主要分部在武阳镇、漳河流域附近，运输距离较远，采购价格高（砂120～150元/m3,碎石100～120元/m3），施工成本大，需局指统一协调采购，以便控制成本。钢材、水泥、油料等材料统一选定合格供应方供应，并运至施工现场。10、主要工程数量主要工程数量见工程数量表第二节、施工进度计划1、工期目标根据总工期要求，本标段桥梁基础及下部构造施工时间为年月日至年月日，历时天。桥梁上部构造施工时间为年月日至年月日。2、施工节点时间安排桥梁施工节点安排如下表2-1、表2-2表2-1基础及下部构造施工节点计划表桥名开始时间结束时间工期备注表2-2桥梁架设与桥面系（附属）施工桥名开始时间结束时间工期备注第三节、资源配置1、施工组织机构2、现场领导小组为确保施工计划按质按量保安全的完成，项目部统筹考虑，结合本项目实际情况，成立现场施工领导小组。表3.2-1现场施工领导小组成员职责表如下:序号姓名职务职责1领导小组组长负责施工过程的全面指挥工作2现场施工领导小组副组长负责施工过程的全面协调、联系等工作3现场施工领导小组技术负责负责技术保障工作。4现场施工领导小组施工负责协助副组长，做好施工现场的各项指挥工作5组员负责劳力组织、物资采购、设备机具进场、调配等工作6组员负责现场技术指导7组员施工方案的编制、检查落实等工作8组员负责现场施工安全工作9组员机械配合10后勤保障组负责人负责后勤保障工作以及医疗保障工作3、劳动力配置计划根据工程施工需要，本标段拟配备桥梁下构施工工班3个。本工程施工现场施工人员配置计划如下表：表3.3-1施工人员配置计划表序号工种人员配置备注123454、主要机械设备配置计划设备选型力求实用、高效、耐用、易修，型号宜少不宜杂。充分发挥机械施工高效率的特点，做到施工、保养统筹兼顾，关键控制性工程必须利用大型机械设备的优势，以缩短节点工期的特点。4-1主要施工机械设备表序号机械名称单位数量进场日期备注1挖掘机台3良好2洒水车台4良好3柴油空压机台4良好4发电机台8良好5装载机台8良好7混凝土运输车台12良好8运输车辆3良好9轮式起重机台4良好10随车吊辆2良好11HZS120型搅拌机台1良好12HZS90型搅拌机台1良好13钢筋弯曲机台2良好14钢筋切断机台2良好15钢筋调直机台2良好16交流电焊机台12良好17插入式振捣棒台10良好1850T千斤顶台30良好19旋挖钻台2良好第三章施工方案第一节、桩基施工全桥桩基施工根据现场桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况计划采用旋挖+冲击钻孔灌注成孔，钢筋笼集中制作。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。一、旋挖灌注桩施工方案1、施工工艺流程旋挖成孔作业流程铺轨、埋设护筒铺轨、埋设护筒泥浆循环系统布置旋挖钻机就位及调整旋挖钻机成孔施工第一次清孔终孔验收旋挖桩机移位钢筋笼吊入、安装下混凝土灌注导管二次清孔桩芯水下混凝土浇注混凝土灌注设备移位起拔护筒清场、浆渣外运更换泥浆、浆渣外运制作循环泥浆孔底清渣验收钢筋笼、砼垫块制作试块制作及养护场地平整、测量放线桩基工程数量表：1-1表桥名桩号桥长桩基直径m桩基直径m桩基直径m根数总长(m)根数总长(m)根数总长(m)由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣及时外运。合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。2泥浆的制备2.1、泥浆（稳定液）的材料稳定液应具有很好的物理性能、流变性能和稳定性能，主要指标为密度、粘度、PH值含砂量等。其中膨润土的质量标准参见《钻井液材料规范》GB/T5005-2001。泥浆用粘土应选择粘粒含量大于50%，塑性指标大于20，含砂量小于5%，二氧化硅与三氧化二铝含量的比值为3-4倍的粘土为宜。2.2、泥浆（稳定液）的配合比应按地基土的性状、钻机和工程条件来定。一般100L的水需加8Kg的膨润土，对于粘性土层，膨润土可降低到3~4kg。由于情况各异，稳定液的性能指标和配合比，必须根据地层特性、造孔方法、泥浆用途而有所变化详下表。项目指标膨润土的最低浓度8%泥浆的最小粘度（500/500ml）25s失水率的限度（0。3N/mm2）每30min20mlPH值最高限度11.03、稳定液粘度的选取钻斗钻成孔法为了防止孔壁塌，所用稳定液的必要粘度参考值如下表。钻斗钻成孔法稳定液的必要粘度参考值土质必要粘度（S）（500/500CC）土质必要粘度（S）（500/500CC）砂质淤泥20-23砂（N≥20）23-25砂（N＜100）﹥45混杂粘土的砂砾25-35砂（10≤N﹤20）25-45砂砾﹥454、旋挖成孔技术方法4.1、钻机就位桩机就位前，要事先检查桩机的性能状态是否良好，保证桩机工作正常，保证桩位附近场地平整坚实，把桩机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。旋挖桩机停位回转中心距孔位在3-4.5m之间,在允许的情况下,变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响，检查在回转半径是否有障碍物影响回转。采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。4.2、旋挖施工⑴旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。⑵钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。⑶、地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。部分桩桩端进入中风化或微风化深度较大时，旋挖桩机可钻至中风化岩面后，调冲击桩机进行冲击成孔。4.3、施工作业应注意事项a.不论孔内有无地下水和表层土质情况，均需设置表层护筒，护筒至少高出地面30cm。在表层护筒插入到预定深度以前，均需使用钻头的铰刀。b.为防止钻斗内的土砂掉入到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底活门在提升过程中始终应保持在关闭状态。c.为减少钻头在下放过程中对泥浆产生过大的冲击，斗底活门在下放过程中始终就保持为打开状态。d.必须控制钻斗在孔内的升降速度。5、终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用探孔器进行检测，孔径不小于设计桩径，孔深复核设计要求倾斜度≤1。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。孔深偏差应控制在规范允许范围内，规范规定孔深的允许偏差为-0～+300mm。6清孔当钻头抵达设计标高，钻机应停止进尺，原地保持钻机慢档旋转，不断搅碎桩尖处的土（岩）块，泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充，自然溢出，将孔内的渣土带出，泥浆比重将逐渐随之下降。这一程序谓之清孔，当泥浆比重下降至1.03～1.10（特殊地段、可以为1.15），粘度17～20s，含砂率小于2％，孔底沉渣小于50mm时，清孔完毕，将钻孔交付验收。为了保证成桩后桩的承载能力的连续性，成桩前要进行整形清孔，施工时应严格清孔，桩底沉淀土厚度对于摩擦桩不得大于10cm，对于端承桩不得大于5cm。当钢筋笼安装完毕且导管安装完成后进行第二次清孔，第二次清孔可采用正循环进行清孔。清孔示意图7、钻孔异常处理7.1、塌孔塌孔是旋挖在本工程钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。在钻孔过程中如出现塌孔现象及时通知甲方代表进行查看，如无法施工则进行二次开挖，层层回填夯实的办法，回填密实后要从新放样，从新就位，必须保证成孔质量。7.2、卡钻及埋钻⑴直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。⑵钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。⑶高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。⑷护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。7.3、主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。7.4、动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。二、冲击灌注桩成孔根据现场地质情况，本项目对部分桥梁采用冲击灌注桩成孔工艺。2.1、钻孔灌注桩施工工艺流程（见下页图）2.2、施工方法(1)施工准备开工前,清理平整场地，设置泥浆循环系统,泥浆循环系统由泥浆池，沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆输送管道等组成。(2)测量定位施工时应严格控制各特征点的标高，所采用水准点应与路基施工用水准点进行联测或相互校核。所有测量基准点在施工前均应进行复测，精度必须满足规范要求。基准点必须采用浇筑砼制作，固定牢靠,并做好保护装置,选用高精度全站仪和水准仪测量,保证桩位的准确,从绝对标高引入临时水准点,测出护筒口标高,并作好测量记录。用十字交叉法将桩中心引至桩位区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。钻孔灌注桩施工工艺流程图开挖埋设护筒开挖埋设护筒钻机就位制作护筒钻进清孔沉放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除护筒截除桩头、无损检测制作钢筋笼测量沉碴厚度测量砼面高度泥浆护壁泥浆沉淀供水泥浆池设置泥浆泵泥浆备料组拼及检验导管吊运砼备制砼桩基放样准备工作二次清孔

(3)埋设护筒护筒是保护孔口，隔离杂填土的必要措施，也是控制桩位，标高的基准点，因此，每个桩孔必须埋设护筒，埋设深度必须能隔离杂土层。孔口护筒采用8mm钢板卷制，每节长1.5m，内径比桩径大400mm，根据桩位现场情况决定护筒长度，地质情况较好部分设一节护筒，较差部分设两节护筒，护筒应高于地面0.3m。护筒采用人工开挖埋设，辅以锤击、压重振动、筒内除土等方法沉入。护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒口的泥浆循环沟要用水泥砂浆抹面，以防止泥浆巨大的冲压力掏空循环沟与护筒口之间的土层而导致护筒下沉偏位。埋设护筒要求准确竖直，护筒中心竖直线与桩中心竖直线应重合，允许偏差为50mm，竖直线的倾斜度不得大于1%。(4)桩机就位钻机就位时，应对钻孔各项准备工作进行检查,钻机采用方木垫平，钻头中心线对准桩孔中心线，误差控制在20mm内。设备安装定位后，底座和顶端应平稳，对设备进行精心调平，并用螺旋支架支撑牢固，确保施工过程中不发生倾斜、位移及沉陷。(5)成孔钻进a、泥浆护壁钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生，根据泥浆物理性能和不同的地层情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。钻孔现场设置泥浆池及沉淀池，泥浆池略低于沉淀池，并用溜槽连通，以保证泥浆的循环。造浆前外运粘土，用于泥浆的拌制。造浆粘土选择应以水化快、粘度大的粘土为宜，须满足技术指标：选用粘土塑性指数大于25，小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘土制备泥浆。良好的制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95%，含砂率不高于4%，造浆能力不低于2.5L/Kg。泥浆采用泥浆搅拌机搅拌。冲击钻孔泥浆性能指标要求见下表泥浆性能指标表表7.2-1地层情况泥浆性能指标相对密度γ粘度T（Pa.s）静切力Q（Pa）含砂率η（%）胶体率（%）失水率βml/30min酸碱度PH易坍地段1.2～1.4022～303～5≤4≥97≤208～11施工现场配备泥浆相对密度计、工地用标准漏斗计、工地用含砂率计等试验设备进行泥浆各项性能指标的检测。如采用现场粘土配制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入碳酸钠（Na2CO3）。掺入量为泥浆土量的0.1％～0.4％。在泥浆池架设泥浆泵，牢固后，用手动搬葫芦控制泵高度，接通泥浆池供浆的所有管路，启动泥浆泵，循环造浆。钻孔时，泥浆需要不断循环和净化，方能正常钻进。钻孔施工时随着孔深的增加应向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。b、钻进当钻机就位准确，排浆沟、泥浆池已开挖稳固，泥浆制备合格且具有足够数量的浆液，桩位护筒已经测量人员复测无误，桩基处地质条件明确，数据清晰，对可能发生的情况已有施工对策后，即可开始钻进。采用冲击钻机成孔，开钻时先在孔内灌注泥浆，孔内有水时，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m并低于护筒顶面0.3m以防溢出,同时要按时掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或补水，以维持水头高度。开孔阶段，孔深不足3～4m时不宜掏渣，应尽量使钻渣挤入孔壁。钻进过程中每钻进0.5～1m应掏渣一次，每次掏渣4～6筒为宜。每次掏渣或其他原因停钻后再次钻进时，宜采用小冲程逐渐加大到正常冲程,以免卡钻。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，钻孔资料必须齐全，字迹工整，不得弄虚作假。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。施工人员应密切注视孔内泥浆液面的变化，保持泥浆液面不得低于施工地下水位。还应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，发现沉降现象或不符合要求时应及时停机处理。钻进中用检孔器检孔，据此调整钻机位置，保证成孔质量。c、第一次清孔清孔是钻孔桩灌注施工的一道重要工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼浇筑、桩身质量与承载力的大小。终孔检查后，应迅速清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量和孔壁厚度等指标符合规范要求，为灌注砼创造良好的条件。清孔方法采用抽浆清孔法，初步清孔可采用掏渣法。钻孔至设计高程后，经过孔深、孔径、钻孔倾斜度检查，符合要求后，用离心吸泥泵将孔底泥浆和钻渣抽出，清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍孔。达到设计要求的沉淀碴端承桩不大于5cm、摩擦桩不大于10cm的清孔标准后，即可停止清孔。d、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉碴。为了保证清孔质量，必须做到浇筑前再清孔一次。所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是利用导管进行清孔，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，清孔后泥浆相对密度1.03～1.10；粘度17～20Pa.s；含砂率＜2％；胶体率＞98％；复测沉碴厚度端承桩在50mm以内、摩擦桩在100mm以内。清孔完成后，立即浇注水下砼，在二次清孔后25min内如没有及时注入第一斗砼，需要重新测量沉渣或清孔。三、钢筋笼加工及安装3.1、钢筋笼加工制作钢筋笼采用钢筋场集中加工制作，现场吊装方式进行施工。加工尺寸严格按照设计图纸及相关规程施作。钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接；主筋与箍筋、加强筋之间用点焊方式连接，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋。为防止吊装时连接松散，在钢筋笼内每隔2米点焊设置3根三角形钢筋以增加钢筋笼整体性,第一组距桩顶2.5米，钢筋笼吊装入孔时将三角形三根钢筋取出来。在钢筋笼上端设置两个吊环（筋），便于钢筋笼吊装就位。在钢筋笼外侧对称位置设置4处控制钢筋笼保护层厚度用的定位筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，桩基保护层厚度为7.5cm。钢筋笼采用分节吊装，根据各桩位具体设计确定钢筋笼制作长度，及分节制作节数及长度吊装入孔。节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋，以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根15工钢平行对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，使计算好的两主筋轴线对正，采用直螺纹套筒连接。1、技术要求（1）钢筋先调直再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。（2）钢筋下料时必须符合下列规定：a.设置在同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开。同一截面接头百分率不应超过50%。b.接头端头距钢筋受弯点不得小于钢筋直径的10倍长度。c.钢筋连接套的砼保护层厚度应满足《混凝土结构设计规范》中受力钢筋砼保护层最小厚度的要求，且不得小于15mm，连接套之间的横向净距不宜小于25mm。2、施工程序原材检测→钢筋下料→丝头加工→钢筋连接（制安）。3、钢筋丝头加工工艺流程（1）钢筋端部平头使用钢筋切割机进行切割；（2）按照钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸；（3）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋加工尺寸：（4）调整剥肋挡块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P；（5）丝头加工时应用水性润滑液，不得使用油性润滑液;（6）钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上丝头保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；4、施工要求（1）连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。（2）必须用力矩扳手拧紧接头。（3）力矩扳手的精度为±5%，要求每半年用扭力仪检定一次。（4）连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套，然后用力矩扳手拧紧。接头拧紧值应满足表一规定的力矩值，不得超拧，拧紧后的接头应作上标记，防止钢筋接头漏拧。（5）钢筋连接前要根据所连接钢筋直径的需要将力矩扳手上的游动标尺刻度调定在相应的位置上。即按规定的力矩值使力矩板手钳头垂直钢筋轴线均匀加力。当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力（否则会损坏扳手）。（6）连接水平钢筋时必须依次连接，从一头往另一头，不得从两边往中间连接，连接时一定两人面对站定，一人用扳手管钳卡住已连接好的钢筋，另一人用力矩扳手拧紧待连接钢筋，按规定的力矩值进行连接，这样可避免弄坏已连接好的钢筋接头。（7）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。（8）使用扳手对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可，拧紧后按下列力矩值检查：滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径/㎜≤1618~2022~2528~32拧紧力矩值/（N·m）100200260360注：当钢筋直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。5、质量控制及检验a、检查钢筋连接质量（1）检查接头外观质量应外露不超过2扣，钢筋与连接套筒之间无缝隙；（2）用力矩扳手检查接头拧紧程度。b、钢筋笼质量要求（1）钢筋笼桩顶6m范围内不能有套筒接头，可用闪光对焊。6.3丝头加工尺寸控制Ф16：丝头长度：22㎜完整丝扣圈数:≥8扣Ф20：丝头长度：27.5㎜完整丝扣圈数:≥10扣Ф22：丝头长度：30㎜完整丝扣圈数:≥11扣Ф25：丝头长度：35㎜完整丝扣圈数:≥13扣Ф28：丝头长度：39㎜完整丝扣圈数:≥14扣6、成品保护（1）成型钢筋应垫方木码放整齐，防止钢筋变形、锈蚀，油污。（2）桩基竖向筋在浇筑混凝土前套好塑料管保护或用彩条布、塑料布包裹严密；浇注完毕后用钢丝刷将被污染的钢筋刷干净。7、丝头现场检验（1）加工的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工；（2）自检合格的丝头，应有现场质检员随机抽样检验，以一个作业班组加工的丝头为一个检验批，抽检10%，且不少于10个；现场丝头的抽检合格率不小于95%，当抽检合格率小于95%时，另抽取同样数量的丝头重新检验，当两次检验的总合格率不小于95%时，该批产品合格。当合格率仍小于95%时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。8、钢筋接头的现场检验（1）外观质量自检合格的钢筋连接接头，应由现场质检员随机抽样进行检验。同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以连续生产的500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。（2）对每一检验批的钢筋连接接头，于正在施工的工程结构中随机抽取15%，且不少于75个接头，检查其外观质量及拧紧力矩。（3）现场钢筋连接接头的抽检合格率不小于95%。当抽检合格率小于95%时，应另抽取同样数量的接头重新检验。当两次检验的总合格率不小于95%时，该批接头合格。若合格率仍小于95%时，则应对全部接头进行逐个检验。9、直螺纹接头试验（1）同一施工条件下采用同一材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一个检验批进行检验和验收，不足500个的也按一个检验批计算。每一批取3个试件做单向拉伸试验。（2）当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。复检中仍有一个不符合要求时，该验收批判定为不合格。钢筋笼制作完成，自检合格后，向监理工程师填写报检单，监理工程师检查合格后方可从加工场运输、吊装、下孔。钢筋笼下孔过程需要对接时，监理工程师在场方能进行对接。3.2、钢筋笼的运输和吊装:钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每个钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后须准确、牢固定位，钢筋骨架平面位置偏差不大于10mm，钢筋骨架底面高程偏差不大于±20mm，钢筋骨架垂直度不大于0.5%。钢筋笼入孔时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用三点起吊。第一吊点设在骨架的下部；第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间；第三吊点在骨架最上端的定位处。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。钢筋笼吊装见下图钢筋笼吊装示意图起吊时，先提起第一点，使骨架稍提起，再与第二、三点同时起吊，待骨架离开地面后，第一点停止起吊，继续提升第二、三点，随着第二、三点的提升，慢慢放松第一点，直到骨架垂直地面，停止起吊。解除第一点，检查骨架是否垂直，如有弯曲应整直。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，避免左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。当骨架下放至第二吊点时，用方木或型钢穿过加劲箍的下方，将骨架的第二吊点解除，继续下放。当下放至第三吊点时，按第二吊点时的方法，解下第三吊点。再起吊第二节骨架，按第一节的方法，使上下两节骨架位于同一直线上，进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头。当最后一个接头焊接完，可全部下沉入水中。最后依此方法将骨架全部下放完。四、水下混凝土灌注4.1施工工艺流程灌注灌注混凝土泥浆回收下设浇筑导管导管水密试验验收(若不合格，采用气举法二次清孔)原材料质量检测提出施工配合比拌制混凝土混凝土质量检测拌和车输送混凝土至桩孔口储备原材料图4-1钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图4.2浇筑前的准备工作混凝土浇筑前应周密组织，精心安排，做好以下准备工作：⑴完成钢筋笼、声测管的下设和清孔验收工作。⑵配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺序、每根导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况、开浇情况等。⑶备足水泥、砂、石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等原材料和各种专用器具、零配件，并留有备用。⑷对混凝土拌合设备、运输车辆以及与各种浇筑机具（包括起重机、隔水球、漏斗等）进行仔细地检查和保养。⑸维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。⑹组织准备。对混凝土搅拌、运输、桩孔孔口灌注等各岗位进行分工，并明确各岗位任务和职责。4.3导管结构及下设⑴导管结构水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋快速接头的钢导管。钢导管的内径应与桩径及混凝土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200～300mm。导管管壁厚度一般为3～5mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.0～4.0m，中间每节长度宜1.5m或2.0m，上部配1～2节长0.5m、0.7m、1.0m的短管，根据孔深进行调整。⑵水密试验导管应能承受1.2～1.5MPa的压力。使用前需要检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接要牢固可靠，并且要定期(一般每半个月)进行一次水密性试验，试验压力为桩孔底静水（浆）压力的1.5倍，可下式计算：PW=1.5（rc×hc－rw×hw）式中PW——导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc——混凝土容重，可采用24kN/m3）；hc——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；rw——钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.0～1.20；hw——钻孔内水或泥浆深度（m）。水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水，注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，经过15min不漏水即为合格。⑶导管配置配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计算式如下(式中符号见图4-2所示)：，式中：L――导管长度(m)；L1――孔外管长(m)，即导管上端管口至护筒顶的距离；L2――孔内管长(m)；H――孔深(m)；L3――导管下端管口距孔底的距离(m)，即导管悬空，一般30～40cm。单根导管的实际长度等于各管节的累计长度。短导管放置在单根导管的上部。图4-2混凝土浇筑导管的安装图4-2混凝土浇筑导管的安装LL3L2L1H支承托架钢护筒方木方木钢筋笼导管漏斗⑷导管下设导管的安装方法见图4-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～40cm，开始浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。4.4混凝土拌制及运输⑴拌制前的准备工作①由试验人员根据监理工程师批准的室内混凝土配合比、骨料含水量及搅拌机的容量，计算出搅拌一盘混凝土所需砂、石、粉煤灰、矿渣粉、水、水泥、外加剂的重量。②检查混凝土搅拌机和上料设备，校准配料计量装置。③准备足够的砂、石、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等材料和装载、取样、测试工具。⑵混凝土拌制①投料：拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差见表4-1。表4-1配料数量允许偏差材料类别允许偏差(％)现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、干燥状态的掺合料±2±1粗、细集料±3±2水、外加剂±2±1②搅拌：采用自动化程度高的强制式拌和机搅拌混凝土。搅拌时间为2min。③计量：采用电子称自动计量。水和液体外加剂也可采用流量计计量。④检查和调整：在混凝土拌制过程中，应根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含水量的检测结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。⑤每根钻孔桩混凝土拌和过程中，由搅拌操作人员填写搅拌生产记录。⑶混凝土运输混凝土运输宜采用混凝土拌和罐车运输，混凝土拌合车从拌和站开出后应在较短时间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足够的流动性。当桩孔直径D＜1.5m时，坍落度宜为180～220mm；当D≥1.5m时，坍落度应为160～200mm。应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇筑的施工方法。不具备对口浇筑的条件时，可用吊车、储料斗、卧罐等作为垂直提升转运工具。冬季施工混凝土入导管温度低于5℃时，拌合车应采取保温措施；夏季施工混凝土入导管温度大于30℃时，拌合车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失。4.5混凝土灌注(1)开盘开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满(储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量)，使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图4-3）。HdDh1HdDh1h2HaHb泥浆混凝土导管图4-3初浇混凝土量计算示意图──桩孔直径(m)；──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m；──导管初次埋置深度(m)；──导管内径(m)──桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。⑵灌注阶段①灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m，以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m，以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用起吊设备吊放、拆卸导管。②为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。③灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。④提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。⑤每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。⑥混凝土应连续灌注，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在8h内灌注完成。⑦灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。⑶终浇阶段在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时，混凝土坍落度应适当提高，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，以保证桩头混凝土的强度，多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。五、混凝土灌注质量控制与检查5.1混凝土原材料对每批进场的水泥、砂石骨料、掺合料、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，严禁使用不合格的材料。由试验人员对混凝土原材料按照下列要求进行取样检验，并报验试验监理。⑴水泥水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的品质应符合设计及规范要求。混凝土配合比设计阶段应进行水泥选料复检，复检合格后进行配比。⑵骨料①细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在2.3～3.0之间。细骨料的品质应满足设计及规范要求。②粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。⑶掺和料粉煤灰等矿物掺合物应保证其产品品质稳定，来料均匀。施工需要掺用掺合料时，使用前应通过试配检验，确定其掺量。掺合料应符合设计、规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。⑷外加剂外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良好的相容性。所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用。外加剂应符合设计、规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。⑸拌和用水拌和用水采用饮用水或地下水，水的品质经检验应符合设计及规范要求。5.2混凝土配合比根据设计图纸所给出的混凝土标号进行混凝土的配合比配制。在混凝土拌制前，根据理论混凝土配合比以及现场测定的砂、石的含水率，对混凝土配合比进行调整，提供施工混凝土配合比，并正确计算每盘用量。砂、石含水率测定，要求每工作班测试不得少于一次。5.3混凝土拌和物性能⑴混凝土原材料的称量误差要严格控制砂、石的超径含量和混凝土原材料的称量误差，水、水泥、粉煤灰、矿渣粉和外加剂的加料误差不得超过1%，粗、细集料料的加料误差不得超过2%，每工作班抽查不得少于一次，并由质量检查员填写记录。⑵混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量混凝土拌制过程中应定期对混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量进行测定，要求每拌制50m3混凝土或每工作班测试不得少于一次，测5.4混凝土灌注⑴灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。⑵要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。浇筑导管应定期进行水密试验检查。⑶导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底30～40cm；检查隔球塞和储料斗内出口上的盖板是否放置好；拆除的导管要做好记录，放止拆除导管时拔出混凝土面而造成断桩。⑷灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。⑸在灌注混凝土过程中，要每隔15～30min测量一次孔内混凝土面的深度，以便控制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在2.0～6.0m内，拆卸导管时向上提升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥形，测绳必须经检校过的钢尺进行校核。⑹灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。⑺终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇标高控制在设计桩顶标高以上0.5～1.0m范围内。钢管取样盒用钢管连接制作，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注达到设计桩顶标高时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。5.5桩身混凝土检测对桩身混凝土质量检查，主要从混凝土取样试件抗压强度和基桩无损法检测两方面进行。⑴混凝土强度要求水下混凝土强度等级必须符合设计要求。每桩的试件留取应按照试验规程进行，取样组数应满足要求。⑵桩身完整性检查对桩身的完整性检测一般采用低应变检测法和超声波检查法。低应变检测法在桩头破除后按要求打磨数个检查点，小锤敲击，运用仪器检测是否存在断桩。超声波检测法应预先在桩内埋设声测管，并保持通畅。检测时，将测头吊入声测管，感应各断面混凝土的完整性。(3)如果发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，则应钻取混凝土芯样进行检查。六、质量问题处理及预防6.1桩身夹泥灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落；首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入；导管提升过猛，或测孔内混凝土面时出错，到管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对接头、管壁等进行详细检查，并做好配管记录；定期进行导管水密性试验；准备足够的首批混凝土后才开浇，并使导管底口至孔底的距离为30～40cm；导管提升不要过快，测混凝土面要准确。6.2卡管在灌注混凝土过程中，隔水塞在导管内下不去，或导管被钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。卡管事故原因：隔水塞卡在导管中；导管升降时挂住钢筋笼等。处理方法：因隔水塞堵塞，则可采用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。如仍不能疏通导管时，则应将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理整修，然后重新吊装导管，重新灌注。因导管与钢筋笼卡在一起，则可采用轻扭动慢提拔的方法提升导管，使导管与钢筋笼脱离，决不可强力起拔。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。预防措施：严格按规程进行操作；隔水塞制作要合理，其直径要约小于导管直径；混凝土配合比应与水下混凝土灌注条件相适应，和易性和流动性好；导管检查和操作精心，导管要对准钢筋笼的中心下设、提升导管要缓慢等等。6.3堵管在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析；灌注混凝土的方法不当，灌注速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。出现堵管事故，采取以下措施处理：⑴分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深。⑵上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。