沪杭铁路客运专线某轨道板场CRSⅡ型无砟轨道板制造技术施工工法

xx局集团工法CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术工法申报材料xx局集团xx建设有限公司二○一○年十月目录1、子（分）公司工法评审意见表2、工法申报书3、工法正文4、工程照片5、经济效益证明6、工程应用证明CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术子（分）公司工法评审意见表xx局集团xx建设有限公司二○一○年十月附件1子（分）公司工法评审意见表工法名称CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术工程地点xx市xx区开发单位xx局集团xx建设有限公司xx轨道板场项目起止时间2009.4～2010.5评审人员单位职务职称xx公司总工程师高级工程师xx公司副总工兼工程管理中心主任高级工程师xx公司物资设备部部长工程师xx公司安质部部长工程师xx公司工程师工程师评审意见1、CRTSⅡ型无砟轨道板外形美观、通过改进工艺使之便于控制。2、CRTSⅡ型无砟轨道板制造分工序集中生产，便于施工过程控制，提高施工效率，提高轨道板综合质量。3、该工法经济效益和社会效益显著。评审主任（签字）：评审单位意见同意申报单位（公章）年月日xx局集团有限公司工法申报书（2010年度）工法名称：CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术申报单位：xx局集团xx建设有限公司申报日期：2010年10月30日xx局集团有限公司科学技术部制工法名称CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术开发单位xx局集团xx建设有限公司完成时间2010年9月主要完成者姓名单位职称（务）xx轨道板场场长xx轨道板场总工xx轨道板场工程部部长xx轨道板场工程部副部长xx轨道板场安质部部长xx轨道板场安质部副部长xx轨道板场试验室主任关键技术评审（鉴定）时间20组织评审（鉴定）单位xx局集团xx建设有限公司工法评审委员会工法关键技术获科技成果奖励情况工法内容简述:xx铁路客运专线xx轨道板场位于xx市xx区余新镇石堰社区境内，总占地面积96.5亩。CRTSⅡ型无砟轨道板生产主要有7大生产工序组成：钢筋网片绑扎及入模、先张法预应力钢筋张拉、混凝土浇筑与养护、毛坯板脱模及存放、轨道板打磨、成品板检测及存放、外运至施工现场。其中先张法预应力钢筋张拉、混凝土浇筑与养护、轨道板打磨为关键工序。工法特点是：1、CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术施工工法，适应于板场集中制板，大规模生产，工厂化作业，方法简单，便捷规范。2、轨道板绝缘性要求高、机械化程度高、精度要求高、工序衔接紧凑、整体施工效率高。3、轨道板采用整体式张拉和放张方式，主要通过高精度张拉系统实现，满足了张拉精度要求，张拉方式简单方便，易操作，大大提高了张拉效率。4、轨道板养护采用温控系统实时跟踪养护，工艺先进，方法简便，易控制。5、轨道板打磨首次将机械加工理念引入混凝土制品行业，引进进口磨床，采用先进的数控打磨工艺，实现成品板打磨，具有打磨精度高、效率高等特点，大大提高了现场轨道板铺设效率。关键技术及保密点(有专利的注明专利号):1、先张法预应力钢筋张拉2、混凝土浇筑方法及养护工艺3、毛坯板脱模4、成品板打磨技术水平和技术难度(与局内外或国内外同类技术水平比较):1、与国内外同类技术比较建场初期国内相同的施工项目很少，我们通过仅有的部分参考资料，通过借鉴、吸收、转化，不断提高，自主创新出我们自己的施工方法。2、成果的创造性、先进性CRTSⅡ型轨道板是集团公司首次涉足的全新技术领域。虽然国内目前相同的施工技术已经完全展开，但工法的编制在我们局乃至全国仍具有一定的先进性，对今后的同类施工具有一定的指导作用，值得推广。工法应用情况及应用前景:1、工法的应用在板场标准化作业、工厂化作业是非常行之有效的方法，根据工法进行施工，提高了CRTSⅡ型轨道板的制造速度和质量。2、CRTSⅡ型轨道板制造技术的施工工法在集团公司内首次编制，对今后的同类施工具有一定的指导作用。经济效益和社会效益(包括节能和环保效益):1、社会效益：通过本工法的应用，轨道板质量得到了很大的提高，轨道板表面平整、颜色均匀，无错台，预裂缝处无裂纹。在检查中多次受到上海局的好评，先后获得2009年度上海局标准化制板场和2010年度上海局标准化工地称号，为集团公司赢得了荣誉。2、经济效益：本工法在xx轨道板场成功应用，大大提高了制板的进度、质量，确保了生产安全。生产进度由前期每天生产轨道板54块，活动后每天生产轨道板81块。加快了施工进度，节省管理费用370万元。申报单位意见（公章）负责人（签字）：年月日型式审查单位意见（公章）审查人（签字）：年月日CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术工法正文xx局集团xx建设有限公司二○一○年十月CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术xx局集团xx建设有限公司1前言1.1xx高速铁路是全国铁路快速客运网和长江三角城际轨道交通网的重要组成部分，是我局承建的第一条真正意义上的高速铁路。工程于2009年2月26日动工，计划于2010年10月上海世博会期间建成通车。该工程连接上海到杭州两大城市，全长约160公里，设计时速350公里，设计标准为双线CRTSⅡ型无砟轨道板。xx高铁的建成，对进一步拉近xx两地时空距离，促进沿线社会经济的发展具有十分重要的意义。xx局xx建设有限公司xx轨道板场位于xx铁路DK89+00右侧，总占地面积96.5亩，主要承担DK64+000～DK109+000段双线45公里的轨道板预制任务，共计预制轨道板13192块，总工期13个月。CRTSⅡ型无砟轨道板采用集中预制的方式生产，通过消化、吸收CRTSⅡ型无砟轨道板技术，结合国内同行业经验，对轨道板的制造工艺(尤其针对关键、特殊工序)进行了系统的试验和研究，通过试制试验板、小批量试生产及大批量正式生产三个阶段的摸索和总结，全面实现了轨道板制造的批量生产。同时，经过大量的试验、研制、选购等工作和科技攻关活动，逐步形成了一套完整的施工工法。由于CRTSⅡ型无砟轨道板是集团公司首次涉足的全新技术领域，且在国内仅有京津线建成通车，该工法的编制在我们局乃至全国仍具有一定的先进性，因此对今后的同类施工具有一定的指导作用，值得推广。1.2应用前景CRTSⅡ型无砟轨道板不仅具有外形便于控制、外形美观等特点，最重要的是和其它类型的铁路结构相比，它具有高精度、高平顺性、高稳定性和少维修等显著特点，是今后我国高速铁路发展的趋势，具有广阔的应用前景。2工法特点2.1CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术施工工法，适应于板场集中制板，大规模生产，工厂化作业，方法简单，便捷规范。2.2轨道板绝缘性要求高、机械化程度高、精度要求高、工序衔接紧凑、整体施工效率高。2.3轨道板采用整体式张拉和放张方式，主要通过高精度张拉系统实现，满足了张拉精度要求，张拉方式简单方便，易操作，大大提高了张拉效率。2.4轨道板养护采用温控系统实时跟踪养护，工艺先进，方法简便，易控制。2.5轨道板打磨首次将机械加工理念引入混凝土制品行业，引进进口磨床，采用先进的数控打磨工艺，实现成品板打磨，具有打磨精度高、效率高等特点，大大提高了现场轨道板铺设效率。3适用范围适用于板场集中制板，大规模生产，工厂化作业，方法简单，便捷规范。4工艺原理纵向连接锚固钢筋预设断裂位置置轨道扣件灌浆孔横向预应力CRTSⅡ型无砟轨道板包括标准板、特殊板和补偿板，标准板结构如下图所示。标准板长6450mm、宽2550mm、厚度200mm，混凝土的设计强度为C55，每块板混凝土用量3.45立方米，板重约8.6t，特殊板和补偿板依据具体设计确定。轨道板横向配置60根纵向连接锚固钢筋预设断裂位置置轨道扣件灌浆孔横向预应力CRTSⅡ型无砟轨道板(标准轨道板)结构示意图CRTSⅡ型无砟轨道板在预制车间内集中预制，实行工厂化管理，其生产主要有7大生产工序组成：钢筋网片绑扎及入模、先张法预应力钢筋张拉、混凝土浇筑与养护、毛坯板脱模及存放、轨道板打磨、成品板检测及存放、外运至施工现场。其中先张法预应力钢筋张拉、混凝土浇筑与养护、轨道板打磨为关键工序。5施工工艺流程及操作要点轨道板场设计生产能力根据工程量和施工工期确定。预制车间内设三条先张法长线台座生产线，每个台座27套模具，每条生产线作业周期为24h(其中养护时间约16h)，采用三班作业制，每天最大生产毛坯板81块。打磨车间内设一条打磨生产线，投入轨道板数控磨床一套，24小时最大打磨成品板80～100块。5.1工艺流程（详见图5.1-1）5.2工艺操作要点5.2.1钢筋网片制作与入模轨道板钢筋骨架主要由上、下层钢筋网片组成，分别在专用的钢筋胎具上绑扎成型，在绑扎过程中除了对钢筋间距进行检查外，关键是做好钢筋间的绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于2MΩ。采用专用的绝缘垫片、绝缘扎丝和绝缘热缩管，安置在所有纵横向钢筋交叉处。预应力钢筋、下层及上层钢筋依次吊入钢模，入模完成后，除了对各层钢筋相对位置、接地预埋件位置、保护层厚度等进行检测和调整外，关键还是做好各层钢筋间的绝缘处理。5.2.2预应力施工轨道板的张拉是通过一台移动式PC控制机控制软件输入张拉和放张控制参数，预应力钢筋采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。执行过程中按照工艺控制参数（行程、油压允许偏差）要求进行纠偏的调节控制，显示并储存4个千斤顶行程和压力数值，实现液压系统张拉、放张等操作的自动控制。轨道板设计总张拉力为4782KN（考虑到预应力钢筋，对应每个油缸张拉力为2391KN，Φ10mm预应力钢筋单根预应力钢筋预应力值为68.3KN，张拉应力为870N/m平方米。预应力钢筋采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行。轨道板设计总张拉力为4782KN，对应每个油缸张拉力为2391KN，采用整体张拉方式，且在台座两端同步均匀进行，考虑到预应力钢筋由于时间和热处理等条件引起的应力损失，预应力须提高6-7%，设计总张拉力计算如下：PpPpLΔL=AEp式中：根据设计图纸已知参数：ΔL—预应力钢筋伸长值（mm）；Pp—单根预应力钢筋的平均张拉力68300（N）；P—设计总预应力钢筋的张拉力（N）；L—单根预应力钢筋束长度107800（mm）；Ap1—φ10mm预应力钢筋截面面积78.5（m平方米）；Ap2—φ5mm预应力钢筋截面面积19.625（m平方米）A—总预应力钢筋截面面积（60×Ap1+6×Ap2）=4827.75（m平方米）；Ep—预应力钢筋弹性模量205（N/m平方米）；ΔL0—净伸长值517mm。a.60根φ10mm预应力钢筋张拉力：P1=Pp×60×106%=68.3×60×1.06=4348KNb.6根φ5mm预应力钢筋张拉力：P2=Pp×6×106%=68.3×6×1.06=434KNc.设计总张拉力：P=P1＋P2=4348+434=4782KN4782×4782×107PLΔL0=AEp4827.25×205a.净伸长值：=4827.25×205b.补偿伸长值：65mmc.总伸长值：ΔL=ΔL0+65=517+65=582mm张拉分两个阶段：初张拉和终张拉。在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。初张拉：启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%。终张拉：将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值，应在PC机上微调以补偿伸长值，直到伸长值偏差在允许范围内。在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动在PC控制机上显示，通过计算得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差（见预应力钢筋张拉计算表）。当偏差量＞5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；偏差量≤5%时，预应力钢筋张拉工序完成，油缸保压，可转入下一道工序施工。每隔1个月用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%，当偏差量＞15%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求。5.2.3混凝土施工1混凝土拌制混凝土材料选择上与国内指标差别较大的项目主要为水泥，其中水泥比表面积与早期强度要求与国内有较大差异,其中水泥比表面积指标要求为：500～600平方米/㎏。早期强度要求为：标准胶砂抗压强度要求2天达到＞38Mpa。CRTSⅡ型板混凝土采用C55混凝土强度等级，要求混凝土的早期强度16小时≥48Mpa，28天混凝土抗压强度达到55Mpa。混凝土拌制采用2台HZS75混凝土搅拌站，整个系统实现计算机自动控制。混凝土搅拌采用两次投料法，混凝土拌和物控制指标：温度为5℃～30℃2混凝土运输轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐，厂房内双钩桁吊在轨道平车和混凝土布料机之间来回运输混凝土的料罐，确保每个台座混凝土供应的连续性，直至混凝土灌注完成。在运输混凝土过程中，要保持平稳性，运到灌注地点时不分层、不离析，并具有要求的坍落度、温度等性能，严禁向混凝土内加水。混凝土的入模温度控制在5～30℃。在炎热季节浇筑混凝土时，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过30℃。夏季施工应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻，同时要对模具进行预热，但温度要低于浇筑混凝土的温度。我厂采用供热管道温控系统，模型温度常年保证在10～30℃。3混凝土灌注成型混凝土布料机依次、连续、均匀地将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动9台变频振动装置，将混凝土密实成型。每个台座详细工作流程如下：将混凝土布料机开到要灌注混凝土模具正上方；把混凝土料罐内混凝土倒入布料机的储料斗中。启动布料机的布料系统，双叶瓣式门打开，同时齿滚转动，将料斗内混凝土灌注入模。混凝土灌注分两步进行。第一步：布料机从模具一端匀速运行到另一端的过程中，将约75％的每块轨道板所需混凝土灌筑入模；第二步：布料机料斗在返回过程中，将模具内灌满混凝土。在料斗返回补充灌注混凝土时，启动安装在每套模具下部的振动器，振动密实混凝土，直到表面泛浆和只有零星气泡出现为准，避免过振，振动时间一般不超过2分钟。混凝土密实成型后，先将布料机上刮平板降至紧切模型中横向隔板的高度，然后布料机开到下一个模具的位置，同时启动刮平板上的振动器，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。刮平后再次启动模具下的振动器进行振动，一般不超过20s。4混凝土表面刷毛刷毛机从台座的第1套模具到第41套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛，刷毛方向与刷毛机的行驶方向一致。在每块轨道板振动刮平完成之后，混凝土初凝前，对混凝土表面进行刷毛，刷毛时间间隔不宜太长。刷毛深度为1～2mm。5.2.4混凝土养护轨道板混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护膜，静停期间混凝土芯部温度不超过20℃。为保持养护温度一致，采用养护罩方案。在每块轨道板模具的下部布置4根循环散热管道。1一般情况下，在每个台座模具下方，均匀布置2个温度传感器，传感器将检测到的数据传送给温度控制仪，通过温控仪调节和控制混凝土灌注前、灌注中、以及养护过程中模具的温度，模具温度控制在10—30°C之间。安排专人按测温方案连续观测记录，升温阶段每0.5h观测一次、恒温阶段每1小时观测一次并填写记录表。及时绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。蒸汽养护过程可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于20℃，静停时间约为2h，升温速度不大于15℃/h，恒温期间混凝土内部温度不超过50℃，最大不得超过55℃，养护期间混凝土的芯部与表层之间的温差不宜超过20℃，恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于15℃2养护时间达到16小时后，从水槽中取出第1块混凝土试件，用压力试验机检测试件抗压强度，如果强度达到48MPa，则可脱模。3蒸养结束后，立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理。自然养护时，轨道板体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。养护用水与拌制轨道板体混凝土用水相同，板体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。同时，对随轨道板养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与板体混凝土强度同步增长。4试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可转入下一道工序。5.2.5放张1预应力钢筋放张预应力钢筋放张时，混凝土抗压强度不得低于设计强度的80％，且不应低于48MPa。预应力钢筋采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，在放张过程中要保证4台千斤顶同步。在放张过程中，PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值，始终保持同端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞回缩值间偏差不大于4mm。2切断预应力钢筋预应力筋放张完成后，先切断在张拉台座1/2处模板间的预应力筋，再切断在张拉台座1/4和3/4处模板间的预应力筋，最后切断其余模板间的预应力筋。不允许在带应力情况下切割。5.2.61轨道板脱模时，轨道板表面与环境温差不应大于20℃。开动吊车将真空吊具移到要脱模的轨道板上方，使吸盘落到轨道板混凝土表面固定的区域，启动真空泵，直到达到预先设定好的吸附力，将轨道板平稳地从模具中吊出来，水平方向旋转90度，吊运存放在台座旁对应的厂房内的专用支架上临时存放。轨道板脱模后应立即进行覆盖养护，当轨道板表面温度与周围温差不大于15℃时，方可撤掉覆盖物运出厂房存放。2冬施脱模工艺要求轨道板脱模时，其混凝土强度须达到设计强度的80％以上。轨道板脱模时，板体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均≤15℃。能保证棱角完整时方可进行脱模工作；气温急剧变化时不得脱模。5.2.7在毛坯板制作完成28d后，轨道板板体混凝土收缩和徐变基本完成，接下来对毛坯板进行检测,然后用专用数控磨床对承轨台进行打磨加工，实现轨道板高精度的要求。1打磨工艺流程(见图5.2.7-1)2工序关键控制点①翻转机工作时要注意平稳，锁紧牢固可靠，避免磕损轨道板。轨道板在存板场存放28天后即可进行打磨，打磨时用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机，启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧;将翻转装置上升到极限位置，并翻转180°，将翻转装置下降到轨道板至滚轮线位置后，解开翻转机锁紧装置。②经切割后轨道板两侧钢筋的外露长度不大于2mm。轨道板翻转后由滚轮托架线将轨道板运送到钢筋切割工位，由盘锯对其两侧外漏预应力筋进行切割。③在磨床工位上，按预先设定的参数，通过安装在侧面和下部千斤顶将轨道板调平并夹紧固定。打磨轨道板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行，正常情况下，轨道板打磨时间约15min。主要工作程序如下：④固定轨道板：托架线将轨道板运送到打磨工位，然后通过设置在轨道板下的6个油缸将毛坯板顶起并进行找平调整，用4个油缸控制，从侧面6个夹紧油缸将轨道板卡紧。此时即可开始对毛坯板进行测量和磨削加工。⑤毛坯板检测a.在检验测量前，启动磨床上清洗系统，将板清洗干净；b.利用激光扫描装置，对毛坯板关键控制点进行测量，并保存原始数据；⑥生成子程序：通过磨床内激光测量系统（或传感器测量系统）测量轨道板承轨台的各个关键点，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据（每个承轨台的Y、Z坐标和倾斜角）自动生成加工该块板的数控打磨子程序。⑦打磨轨道板：根据打磨程序给出的打磨次数和打磨量，打磨机的两个磨轮对轨道板进行打磨行程，直至符合质量标准。⑧雕刻编号：轨道板打磨完成后，测量系统自动对轨道板打磨质量进行检测，经检测合格后，自动生成雕刻程序将轨道板的布板编号雕刻在轨道板上。⑨清洗出板：编号雕刻完成，用固定在机床上的冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，打开打磨室的进出料口，打磨完成的轨道板被运出，下一块毛坯板进入打磨室。图5.2.7-1轨道板打磨工艺流程5.2.8扣件系统装配需使用专用工装设备。工序关键控制点：预埋套管内要洁净，无水、灰尘和混凝土残渣；每个套管内油脂注入量要准确。每块轨道板在装配后进行绝缘性能检测。5.2.91混凝土存放基础要有足够的强度和稳定性。轨道板采用3支点存放，毛胚板存放高度不超过12层，成品板存放高度不超过9层，板间的垫块要上下对齐。支点分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处。垫块规格、强度和变形量等指标满足承重荷载要求，承重面应平行，误差控制在2mm以内。2轨道板采用汽车运输，每车装3块。装车技术要求与存放相同，最下面3个支点与车体固定，并在载重汽车四周设置立柱用条纹带拉紧，运输过程中要尽量保持平稳。6材料与设备6.1轨道板主要材料（详见表6.1-1）表6.1-1轨道板主要材料一览表序号材料名称规格型号单位每台座轨道板使用数量1C55混凝土水泥PⅡ52.5吨40.0782掺合料SBT-HDC吨4.4743细骨料赣江中砂吨61.1424粗骨料5mm～10mm吨41.6625粗骨料10mm～20mm吨62.4476外加剂JM-PCA吨0.4897拌合用水饮用水吨13.4218预埋套管WJ-8C型D1只1080.0009精轧螺纹钢筋直径20mm吨2.57710绝缘热缩管CYG-HT套27.00011结构钢筋纵向接地钢筋Φ16mm，HRB335吨1.052结构钢筋Φ8mm，HRB500吨1.461环氧树脂涂层钢筋Φ8mm，HRB500吨2.39012预应力钢筋直径10mm（71.447m）吨2.64613直径5mm（71.133m)吨0.06614扁钢(50*4*2450)mm根27.00015接地端子GBDZ-2只54.00016定位块CRTSⅡ型轨道板专用块108.000注：每台座为27块轨道板。6.2工艺装备配置的基本原则符合工艺要求，满足生产效率，各工序能力平衡，技术先进适用。6.3主要设备配置(详见表6.3-1)表6.3-1主要设备一览表序号设备名称规格型号用途1混凝土搅拌站HZS75混凝土拌制2钢丝定长切割装置SGY-IV（75m）精确定长切割预应力钢筋3预应力钢筋切割机QGC-600切断预应力钢筋4张拉设备CRTSⅡ专用均匀而有控制的对预应力钢筋施加预应力5混凝土养护控制系统非标全自动跟踪养护6混凝土布料机BL-2550均匀布入模具内混凝土7多功能运输车DGNC-5运输工业吸尘器、钢筋托盘、养护帆布卷筒等8混凝土运输罐非标装入混凝土装置9刷毛装置SM-6450对混凝土表面沿轨道板纵向进行可控而均匀的横向拉毛处理10高压清洗机HD-250清理轨道板布料机、刷毛机混凝土罐等设备11轨道板翻转装置FZJ-10将轨道板翻转并平稳放置在滚轮托架上12碎石清洗设备XS-8清洗碎石装置13真空吊具VBLC-400-900将毛胚板从模具里吊出并放置在静置区14振捣装置和控制设备DBP100-22浇注轨道板15轨道板吊装设备非标用于吊装轨道板16数控磨床CRTSⅡ-ZM651打磨毛胚板以达到轨道板的几何精度17油脂定量加注机N55将油脂定量加入到套管内18轨道板运输设备PDG-30运输轨道板小车19轨道板钢模具非标用于生产毛胚板轨道板生产线设备配置具有自动化程度高、采用新技术、新工艺等特点。7质量控制7.1混凝土入模时，模板的温度应在10～30℃7.2在浇筑混凝土之前，钢筋网的绝缘性能必须满足绝缘阻值不小于2MΩ的要求。7.3预应力筋的整体张拉力与设计张拉力、实际伸长值与设计值偏差不得超过5％。张拉时同端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过2mm，异端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过4mm。单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得超过15％7.4无论何种气候条件，混凝土的入模温度应控制在5～30℃7.5当混凝土试件抗压强度不小于48MPa且轨道板表面与周围环境温差不大于20℃7.6打磨后的轨道板，其承轨台尺寸允许偏差应符合表7.6-1的规定。表7.6-1承轨台打磨允许偏差和检验方法序号项目允许误差1承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差(mm)10个承轨台±1.03个承轨台±0.52单个承轨台钳口距离(mm)±0.53承轨面与钳口面夹角(°)±1.04轨底坡度(°)±0.15承轨台之间钳口距离（mm）±1.0生产时，应采取各项技术及管理措施，抓住要点，保证质量。8安全措施8.1钢筋加工8.1.1钢筋原材料进场后按规格品种分类堆放，成品网片也应分层堆放，网片间用木条隔开。8.1.2热缩管按自上而下顺序烘烤，液化气瓶放在专门的支架上。8.1.3在对接地端子的焊接中，操作人员要佩戴防护面罩，正确放置二氧化碳气瓶。8.2轨道板预制8.2.1桁吊在运输网片时应缓慢移动，且移动范围内不得有人，桁吊的运行要与下面作业队伍同步，在吊装作业时使用电铃，可起到安全警示的作用。8.2.2在张拉作业区需设防护栏杆和警告标志；张拉前检查张拉设备是否正常；检查预应力钢筋是否弯曲破损有裂纹；张拉时操作要平稳、均匀，张拉区内不允许任何人进入；如在张拉过程中发现夹片或预应力钢筋损坏要更换并重新张拉。8.2.3混凝土浇筑在混凝土运输中，运输小车速度不宜过快，要做到慢行慢停。桁吊在吊运料斗时要缓慢移动，轻起轻放，在料斗移动范围内不得有人；浇筑前检查高频振动器的正常性，浇筑时要有专人统一指挥，养生时严禁人员踩踏轨道板。8.2.4轨道板脱模真空吊具脱模时，要轻吊轻放，移动速度要缓慢。板运输至临时存板区，板与板之间用四块方木对称垫起。当真空吊具出现故障时，需立即将两端的备用吊带打开吊住轨道板。8.3切割及打磨切割毛坯板时，翻板机工作范围内严禁站人。切割区内不允许任何人进入。轨道板打磨之前检查机床的各个设备是否处于可正常工作状态，打磨时，严禁离开机床，遇到问题及时解决，防止发生不必要的事故。关机时停在中间位置，使工作台重心稳定。8.4成品板外运在运板时，小车速度要慢，且必须保持匀速，停车时要慢刹，保证轨道板的平稳运输。龙门吊吊装时要轻吊轻落，上下同步，速度缓慢。存板时板与板之间用4个方木垫起，保证其平整度在±2mm。另外还要定期进行沉降观测，以防发生坍塌。9环保措施9.1成立环境卫生管理机构和环境保护及水保管理体系。按照国家、业主的规定和要求，建立管理制度，落实各项责任制。9.2采取措施控制施工现场的各种粉尘、垃圾、噪声、振动等各项污染对环境的危害。9.3在施工过程中，对生产过程中产生的废水按设计要求进行沉淀，处理，达标排放。对于各类生活污水要经化粪池处理后达标排放，防止污染河水。9.4认真学习并深入贯彻执行国家及地方政府有关环境保护方面的法律、法规，制定并严格执行《防止水源污染措施》、《防止水土流失措施》、《防止空气污染措施》、《防止噪声污染措施》、《绿色植被保护措施》、《生态环境保护措施》、《竣工环境恢复措施》。10效益分析10.1社会效益