XX项目卸储煤装置-煤仓漏斗施工方案--Fixed

TOC\o”1—3”\h\z\u_Toc200444431"1。1编制原则 0HYPERLINK\l”_Toc200444432"1。2编制依据 0HYPERLINK\l”_Toc200444433"第二章工程概况 2HYPERLINK\l”_Toc200444434”2。1工程概述 2_Toc200444436"3.1组织准备 2HYPERLINK\l”_Toc200444437"3.2技术准备 3HYPERLINK\l”_Toc200444438"第四章煤仓漏斗施工 3HYPERLINK\l”_Toc200444439”4．1施工总体工艺流程 4_Toc200444441”4．3模板工程 13HYPERLINK\l”_Toc200444442"4．4混凝土浇筑 41HYPERLINK\l”_Toc200444443”第五章质量保证体系及措施 47_Toc200444445"5.2制订完善的质量技术措施 48HYPERLINK\l”_Toc200444446”第六章安全保证体系及措施 49HYPERLINK\l”_Toc200444447”6。1安全保证组织体系 49HYPERLINK\l”_Toc200444449"6。2落实安全生产责任制 49HYPERLINK\l”_Toc200444450"6.3安全管理制度及组织措施 50HYPERLINK\l”_Toc200444451”6.4安全生产技术措施 51第一章编制说明1。1编制原则１、做好现场工程技术资料的调查工作；２、合理科学安排施工程序;３、采用先进的施工技术和施工组织；４、确保工程质量和施工安全；５、节约费用和降低工程成本.该方案为煤仓工程漏斗及漏斗以下部分施工前准备；模板制作、安装、拆除；钢筋制作绑扎；漏斗及漏斗以下部分砼浇筑以及施工安全等方面提供纲领性文件，用以指导其施工与管理，以确保优质、高效、安全、文明地完成该项工程任务.1。2编制依据1、本工程设计图纸、各类资料及设计说明等资料；2、国家相关技术规范、标准、技术规程、建筑法规及规章，行业规程及企业的技术资料；3、建设单位、监理单位对该项工作的有关要求；4、企业的技术力量和机械设备情况;5、原材料的合格证、使用说明书等技术资料。第二章工程概况2。1工程概述本工程为神华包头煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓工程,建设地点位于内蒙古自治区包头市九原工业开发区哈林格尔镇神华包头煤制烯烃项目院内东南侧。该工程为3座内径30米的圆形煤仓,基础为钢筋砼筏板基础,基础面标高—2。3m.仓壁为后张法无粘结预应力钢筋砼筒壁结构.单仓容量为30000吨.建筑物总高度74.1m，仓体高度为62.2m.仓体一侧布置电梯1座，可通向仓顶及钢结构顶层，桩基采用钻孔灌注桩，桩顶标高—5.000m。9.2m处为漏斗平面，每仓内部均有漏斗9个，漏斗以下仓壁厚600mm，以上仓壁为400mm，漏斗环梁截面为600X6800mm,漏斗部分井字梁截面为第三章施工准备3。1组织准备根据该项工程规模和特点，组建强有力的项目管理机构，以科学系统的管理和先进的施工技术为手段来行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督等六项基本职能，实行精细化管理,确保工程质量。组织机构：3.2技术准备1、组织施工人员认真熟悉图纸，明确工程施工的重点难点，详细了解细部作法和质量要求,并做好施工技术及安全三级交底。2、编制专项施工方案，使其具有合理性、适用性、可操作性。3、学习掌握有关的施工工艺和安全操作规程，保证施工中严格按施工质量验收规范组织施工和验收，使工程质量等级保证达到合格标准。第四章煤仓漏斗施工该工程漏斗及漏斗以下部分施工共分四个施工阶段:第一阶段：—2。3m—2。4m(漏斗环梁底)：2.4m第二阶段：2。4m—4。2m（漏斗井字梁底):仓壁环梁及中心柱同时施工至该标高(环梁砼浇筑至与漏斗斜壁相交处，留出钢筋锚固要求位置)。第三阶段：4.2m—7.775m（漏斗斜壁与井字梁相交处）：中间井字梁砼浇筑至与斜壁相交处。第四阶段：漏斗斜壁、漏斗平台板及剩余环梁、井字梁施工。4．1施工总体工艺流程-2。30m-2.4m仓壁及柱子支撑脚手架支设→—2.30m-2。4m仓壁及柱子钢筋安装→—2.30m—2。4m仓壁及柱子模板安装→—2。30m—2。4m仓壁及柱子砼浇筑→漏斗环梁及漏斗部分脚手架支设→2.4m-4。2m柱及漏斗环梁钢筋安装→2.4m—4。2m柱及漏斗环梁模板安装→2。4m-4.2m柱及漏斗环梁砼浇筑→漏斗井字梁及漏斗支撑脚手架支设→4．2钢筋工程1、施工准备（1）技术准备及作业条件①由专业工长组织班组学习钢筋混凝土施工及验收规范,钢筋剥肋滚压直螺纹接头技术规程，钢筋机械连接技术规程等规范和熟悉施工图纸.②钢筋工长根据施工图纸编制钢筋加工配料单，并根据钢筋加工单及施工进度计划，编制钢筋进场计划.③套筒接头作业人员必须经过培训，合格后方可上岗。④用于本工程的钢筋原材料必须有出厂质量证明书和试验报告单,出厂合格证并有钢筋炉号标志牌，在以上证件齐全条件下进场，必须分批抽样复检，钢筋原材料进场后应分批，分规格堆放，不得混乱堆放,以便监控使用，每批进入现场的钢筋由材料员和质检员进行验收，认真做好清点,复核工作，对进场的各种规格的钢筋，由试验员根据实际情况取原材料试件送检,试验合格后方可投入使用.钢筋检验：同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋60t为一批.外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。从每批钢筋中选两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验。如果有一项结果不符合要求,则从同一批中取双倍的试样进行复试。如仍有一项试验结果不合格，则该批钢筋为不合格产品.不合格的钢筋一律退货，本工程严禁使用不合格的钢筋.钢筋接头检验：滚压直螺纹按500个接头为一批，不足500个仍按一批检验。钢筋进场后应检查是否有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告，并按施工平面图中指定的位置,按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。⑥钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀,除锈之后再运至绑扎部位。⑦熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。⑧根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋，并将浮锈、水泥砂浆等污垢清除干净。⑨根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，混凝土施工缝处要剔凿到露石子并清理干净.⑩按要求搭好脚手架.根据设计图纸及工艺标准要求,向班组进行技术交底。eq\o\ac(○，11)钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良或机械性能出现明显的不正常时，要立即停止施工，要查明原因，如果是材料质量问题,立即将该批钢筋退回。eq\o\ac(○,12）钢筋绑扎采用22#火烧丝，并按施工部位钢筋直径所需长度切断：施工部位柱梁切断长度（mm）320320（2）保护层确定部位环境柱、梁、仓壁板漏斗室内环境301530露天或与土壤直接接触4025板、梁等部位钢筋保护层使用成型垫块。柱、梁侧面使用定距框，据构件厚度及保护层厚度进行制作，加工好的成品要根据施工部位分别码放，做好标识。（3）材料、机具准备①材料员根据专业工长的材料进场计划和现场的堆放场地分期进场.钢筋堆放按钢筋级别及直径分别码放，在钢筋原材堆放区设置四道2500×500×300的砼墩间距3.5米作为原材堆放地，并挂牌标识。相关二级电箱布置到加工场。②机具准备（以下机具为两个加工场地所有机械)机械名称机械型号数量状态钢筋切断机GQ5014台良好钢筋弯曲机GJ7—404台良好钢筋调直机JM2-52台良好钢筋套丝机HGS—402台良好电焊机3台良好无齿锯2台良好（4)劳动力准备①工人进场必须经安全教育、技能培训，经考试合格后方可上岗.②进场工人必须符合国家有关用工规定。③钢筋工程劳动力安排（见下表）:分项制作绑扎其它人数1535102、主要施工方法（1）流水区段划分本工程根据现场实际条件和工程整体部署，将整个工程划分为三个区域，漏斗施工单仓为一个施工流水段。(2)钢筋加工①钢筋加工钢筋由公司负责采购并运送到现场，钢筋采购严格按ISO9000质量标准执行，钢筋进场后按要求进行原材料复试，严禁不合格钢材用于工程上，钢筋厂家和品牌提前向建设单位、监理报批.施工现场设钢筋加工场,钢筋加工场配备先进的钢筋加工设备，并有严格的质量检验程序和质量保证措施，能确保钢筋的加工质量,钢筋现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损耗。钢筋加工成型后，严格按规格、长度分别挂牌堆放，不得混淆。存放钢筋的场地要进行平整夯实,地面硬化，并设排水坡度,四周挖设排水沟，堆放时，钢筋下面要垫木方，离地面不少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染。钢筋要分部、分层、分段、按编号顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一处，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。②钢筋加工工艺流程钢筋调直→钢筋断料→钢筋弯曲成型→挂牌堆放③加工要点钢筋后台班组根据工长提供的配筋单进行加工，特殊部位钢筋由现场技术人员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，抄写钢筋料牌，并经检查无误后由作业班组进行下料加工。钢筋加工现场建立严格的钢筋加工生产安全管理制度,以实际施工进度提前加工.钢筋原材和成型钢筋进行挂牌标识和分类堆放。钢筋工长对钢筋加工进行技术交底，在工作过程中进行指导抽查，成品在完成钢筋加工的检验后方可进行绑扎施工.钢筋如有锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈.带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋调直时，其调直冷拉率Ⅰ级钢不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，二三级钢筋不得反复弯曲。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。如发现钢筋硬度与该钢种有较大的出入，及时向工长反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，。一次性切断根数必须符合下表规定：钢筋直径(mm）6～89～1416～1919～22〉22一次切断根数Ⅰ级钢107II级钢6321Ⅲ级钢4211根据砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002中5。2。3条规定：对有抗震要求的结构箍筋的末端做135°弯钩，一般结构不小于90度，弧弯曲直径D为钢筋直径的4倍。对有抗震要求的结构箍筋平直部分长度是钢筋直径的10倍，一般结构不应小于钢筋直径的5倍.④成型钢筋必须符合配料单的规格、型号、尺寸、形状、数量，并应进行标识。成型钢筋必须进行覆盖，防止雨淋生锈。⑤下料尺寸必须准确，下料成型质量标准见下表钢筋加工允许偏差(mm）项目允许偏差受力筋顺长度方向全长的净尺寸±8弯起筋的弯折位置±18（3)钢筋连接本工程钢筋连接方式包括搭接、剥肋滚压直螺纹套筒连接。①滚压直螺纹连接滚压直螺纹连接接头应用于直径大于18mm（不包括18mm）丝头加工:钢筋端口用无齿锯切割，加工丝头的牙形、螺距一致,钢筋损耗率不得超过1％。滚压钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，气温低于0℃经自检合格的钢筋端头螺纹，对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于10个，如有一个端头螺纹不合格,即对该批加工批逐个检查，不合格的端头螺纹应重新加工经再次检验方可使用。已检验合格的丝头应加以保护,钢筋两端丝头应戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，并应确保钢筋和连接套的丝扣干净完好无损。连接钢筋时可用普通扳手拧紧.接头拧紧后检查外露丝扣不应多于一扣，并用油漆做好标志。标准型和异径型接头:先用工作扳手将连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋也拧到位。反丝接头:先对两端钢筋向连接套方向加力,使连接套与两端钢筋丝头挂上扣，然后旋转连接套，并拧紧到位。②钢筋采用绑扎搭接本工程钢筋直径小于18mm及部分特殊部位钢筋采用绑扎搭接.砼强度钢筋C30≥C40备注Ⅰ级钢27d23d锚固长度LaEII级钢d≤2534d29d锚固长度LaEd>2538d32dIII级钢d≤2541d34d锚固长度LaEd〉2545d38d搭接按搭接接头面积百分率乘上系数:分别接头面积百分率≤25%时为1.2,接头面积百分率≤50%时为1.4，接头面积百分率为100％时为1.6.竖向钢筋接头位置的控制一般应避开加密区,接头位置应相互错开,箍筋不得套在套筒上，套筒间距查03G101。(4）钢筋安装操作工艺1、柱子钢筋安装:工艺流程：套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋1）按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的主筋上，然后立连接柱子主筋,绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动，如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成90度角。2）钢筋机械连接接头的位置应相互错开，机械接头处35d且不小于500mm区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不大于50%,受压区不限制.接头位置宜设在受力较小处,同一根钢筋应尽量减少接头.接头应避开箍筋加密区。3）柱箍筋绑扎:A．在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎.B．箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。C．箍筋的接头(即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎）D．有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10ｄ（ｄ为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭接处焊接,焊缝长度单面焊焊缝不小于5ｄ.E．柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。5）柱筋保护层厚度应符合规范要求，如主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，以保证主筋保护层厚度准确.同时,可采用钢筋定距框来保证钢筋位置的正确性。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求.6）柱筋到结构封顶时,要持别注意边柱与梁锚要求，具体参见03G101有关作法.同时在钢筋连接时要注意柱筋的锚固方向。2、仓壁钢筋安装：工艺流程；立少部分竖筋与搭接筋绑牢→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其余横、竖钢筋。１）先立少部分根竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。2）竖筋与伸出搭接筋的搭接长度及位置均要符合设计要求，如设计无要求时按下表施工。砼强度钢筋C30≥C40备注Ⅰ级钢27d23d锚固长度LaEII级钢d≤2534d29d锚固长度LaEd〉2538d32dIII级钢d≤2541d34d锚固长度LaEd〉2545d38d3)仓壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距不大于600毫米，拉筋上下层应错开，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。4)仓壁与柱子连接处，仓壁水平横筋应锚固到框架柱内,其锚固长度要符合设计要求。如果先浇筑柱混凝土时，柱内要预埋连接筋（或铁件），其预埋长度或焊在预埋件上焊缝长度均应符合设计要求。5)仓壁水平钢筋在两端头、转角、十字节点、连梁等部位的锚固长度及洞口周围加固筋等均应符合设计抗震要求。6)仓壁钢筋水平及竖向筋搭接长度要符合设计要求,任意垂直截面与水平截面上的接头不得超过25%。7)为了保证环筋位置，应按设计要求制作环筋定位骨架，准确放置。8)合模后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。3、漏斗梁钢筋绑扎工艺流程；搭设梁钢筋支撑脚手架→摆放梁上部纵向受力钢筋→刻划梁箍筋间距线→上部纵筋与箍筋固定住→穿梁底层纵向受力筋并与箍筋固定住→穿梁腰筋并与箍筋固定住→绑扎梁拉结筋→松梁支撑脚手架将梁落至模板上。1）搭设梁钢筋支撑脚手架。2）摆放梁上部纵向受力钢筋.A．框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均要符合设计要求.B．框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。3）绑扎箍筋A．绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎。B．箍筋叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135度，平直长度为10ｄ.C．梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50毫米。D．梁端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度要符合设计要求。4）在梁受力筋下均垫保护层垫块,保证保护层的厚度.5）受力筋上下排之间用Ф32钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。6）梁内受力钢筋连接时，下部钢筋应在支座处锚固，上部钢筋应在跨中三分之一长度范围内连接，具体参照03G101有关要求.7)梁筋连接A．环梁的受拉钢筋采用绑扎接头，搭接长度应符合图纸及规范要求.漏斗平面梁采用机械连接。B．搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的10倍。C．接头不宜位于构件最大弯距处。受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级可不做弯钩）,搭接处应在中心和两端扎牢。D．接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25％，受压区不大于50%.8)梁下部筋在支座处锚固时，采用机械锚固，十字梁节点处应满足梁中间支座下部筋构造要求，具体参见03G101.4、板钢筋绑扎工艺流程：清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯距钢筋１）清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物.用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。2）按画好的间距,先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装.3）钢筋搭接长度、位置的规定见梁钢筋绑扎要求。4)绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点全部绑扎外,其余各点可交错绑扎(双向板相交点须全部绑扎）。板为双层钢筋时，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。5）绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。最后在主筋下垫砂浆垫块。6）双向板中板底短向钢筋应放在长向钢筋下面。5、质量标准（1）保证项目:1)钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。2)带有颗粒状和片状老锈,经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用.钢筋表面应保持清洁。3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。4)钢筋接头的机械性能结果必须符合相关规范及验收的专门规定。(2）基本项目:1）缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10％且不应集中。2)弯钩的朝向应正确.接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。3）箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时,弯钩角度为135度，弯钩平直长度为10ｄ。（3)允许偏差项目：钢筋绑扎允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1网的长度、宽度±10尺量检查2网眼尺寸±20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度±5尺量检查4骨架的长度±105受力钢筋间距±10尺量两端中间各一点取其最大值排距±56绑扎箍筋、构造筋间距±20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5水平高差＋3－09受力钢筋保护层梁柱±5墙板±36、成品保护(1)钢筋绑扎之后，各工种操作人员不准任意蹬踩或践踏钢筋，严禁掰动及切割钢筋。 （2）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，砼浇筑中派钢筋工专门负责修理。(3)绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。(4）模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。(5）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐,防止钢筋变形，锈蚀、油污.(6)施工用通道，用脚手板均匀布置，施工人员行走在脚手板上。(7)安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。7、应注意的质量问题(1）柱筋和仓壁筋位移:原因是振捣混凝土时碰动钢筋。应在浇筑混凝土前检查位置是否正确,宜用固定卡或临时箍筋加以固定，浇筑完混凝土后二次修整钢筋的位置。（2)梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：原因是配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算,造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。另外采用双肢箍筋的梁,经常出现箍筋组合绑扎后宽度小于设计尺寸。在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查.（3)梁、柱交接处核心区箍筋未加密：原因是图纸不熟悉，绑扎前应先熟悉图纸，在绑梁钢筋前先将柱箍筋套在竖筋上,穿完梁钢筋后再绑扎。(4)箍筋搭接处未弯成135度,平直长度不足10d(d为箍筋直径）：加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求.（5)梁主筋进支座锚固长度不够，弯起钢筋位置不准：在绑扎前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扎.(6）板的弯起钢筋、负弯矩钢筋踩到下面：绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。（7）板钢筋绑好不顺直、位置不准：板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正调直。（8）柱、墙钢筋骨架不垂直：绑竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形.另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣,仓壁一次施工超过4米时(9)绑扎接头内混入其它类型接头:在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意，端头有接头时要避开搭接范围。（10)使用合格的滚丝机加工钢筋端头螺纹。经检验合格的连接套，应有明显的规格标记，两端孔应用封密盖扣紧.(11）连接套的外径和长度尺寸允许偏差均为±0。5mm4．3模板工程（一)模板安装及模板支撑系统1、施工准备(1)作业条件1)板设计：根据工程结构型式和特点及现场施工条件,对模板进行设计,确定模板平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸，柱箍选用的型式和间距,梁板支撑间距。2)模板拼装：拼装场地夯实平整，条件许可时可设拼装操作平台。按模板设计图尺寸，将竹胶板与方木拼成整片模板，按缝处要求附加小龙骨。3）模板加工好后，专人认真检查模板规格尺寸，并均匀涂刷隔离剂，分规格码放，并有防雨、防潮、防砸措施。4）放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应做水泥砂浆找平层。5）柱子、仓壁钢筋绑扎完毕,水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办理好隐蔽验收手续。(2）材料要求1)胶合板模板：尺寸(1220×2440mm)、厚度（12、15mm)(单个工程最好选用不超过两种厚度为合理)。2）方木：50×100mm方木，要求规格统一，尺寸规矩.3）对拉螺栓：采用φ14以上的Ⅰ级钢筋(最好用HPB235),双边套丝扣，并且两边带好两个螺母,沾油备用.4）隔离剂：严禁使用油性隔离剂，必须使用水性隔离剂。模板截面支撑用料：采用钢筋支撑，两端点刷好防锈漆.(3）施工机具1)木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等.2）支撑体系：柱箍、钢管支柱、钢管脚手架、顶丝等。2、工艺流程（1）安装柱模板搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子片模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→办预检（2）安装梁模板弹出梁轴线及水平线并进行复核→搭设梁模板支架→安装梁底楞→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装上下锁品楞、斜撑楞、腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固→办预检（3)安装漏斗斜壁及漏斗平面板板模板搭设支架→安装横纵大小龙骨→调整板下皮标高及起拱或斜度→铺设板模板→检查模板上皮标高、平整度→办预检3、操作工艺（1）柱模板安装及支撑系统由于柱子截面较大，每个侧面设五道对拉螺栓，水平方向为¢14@450,两端各出100mm，竖直方向为¢14@600。柱子侧面加固要求方木（立放使用)间距250mm，且方木须接头时,接头要错开使用（接头率小于50%）。柱子沿竖向每400mm设一道周圈加固体系,使用¢1）模板组片完毕后，按照模板设计图纸的要求留设清扫口，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。2)安装第一片模板，并临时支撑或用铅丝与柱子主筋临时绑扎固定。3）随即安装第二、三、四片模板,作好临时支撑或固定。4）先安装上下两个柱箍,并用脚手管和架子临时固定。5）逐步安装其余的柱箍，校正柱模板的轴线位移、垂直偏差、截面、对角线，并做支撑。6)按照上述方法安装一定流水段柱子模板后，全面检查安装质量,注意在纵横两个方向上都挂通线检查，并作好群体的水平拉(支）杆及剪力支杆的固定.7）将柱模内清理干净，封闭清理口,检查合格后办预检.柱模板及支撑系统验算如下：A、参数信息1.基本参数柱截面宽度B方向对拉螺栓数目：5;柱截面宽度B方向竖楞数目:11；柱截面高度H方向对拉螺栓数目：5；柱截面高度H方向竖楞数目：11；对拉螺栓直径（mm）：M14；2。柱箍信息柱箍材料：木楞；宽度(mm）：50.00;高度（mm)：100。00;柱箍的间距(mm）：400；柱箍肢数：2；3.竖楞信息竖楞材料:木楞；截面类型:宽度（mm)：50.00;高度(mm）：100。00；木楞截面惯性矩I（cm4）：417;木楞截面抵抗矩W（cm3）：83；竖楞肢数：11；4.面板参数面板类型：竹胶合板；面板厚度（mm）：15.00；面板弹性模量（N/mm2）：9500.00；面板抗弯强度设计值fc（N/mm2）：13.00；面板抗剪强度设计值（N/mm2）：1.50；5。方木参数方木抗弯强度设计值fc（N/mm2）：13.00；方木弹性模量E(N/mm2）：9500.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2）:1。50;B、柱模板荷载标准值计算按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列公式计算，并取其中的较小值：其中γ——混凝土的重力密度，取24。000kN/m3;t——新浇混凝土的初凝时间,可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15）计算，得5.714h;T——混凝土的入模温度,取20.000℃V——混凝土的浇筑速度，取2。500m/h；H——模板计算高度,取4。7β1——外加剂影响修正系数，取1.200；β2—-混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F;分别为65.830kN/m2、112.800kN/m2，取较小值65。830kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=65.830kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2kN/m2。C、柱模板面板的计算模板结构构件中的面板属于受弯构件，按简支梁或连续梁计算。本工程中取柱截面宽度B方向和H方向中竖楞间距最大的面板作为验算对象，进行强度、刚度计算。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力.由前述参数信息可知,柱截面宽度B方向竖楞间距最大，为l=250mm，且竖楞数为9,面板为大于3跨，因此对柱截面宽度面板计算简图1。面板抗弯强度验算对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：其中:M-—面板计算最大弯距（N.mm）；l—-计算跨度（竖楞间距）:l=25q——作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1：1.2×65.83×0.40×0.90=28。439kN/m;倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0。40×0。90=1。008kN/m，式中，0。90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=28。439+1.008=29.447kN/m；面板的最大弯距：M=0.1×29.447×250×250=1.84×105N.mm；面板最大应力按下式计算:其中：σ—-面板承受的应力（N/mm2）；M——面板计算最大弯距（N。mm）；W-—面板的截面抵抗矩：b:面板截面宽度,h：面板截面厚度；W=400×15.0×15。0/6=1.50×104mm3；f——面板的抗弯强度设计值（N/mm2）；f=13。000N/mm2；面板的最大应力计算值：σ=M/W=1.84×105/1.50×104=12。267N/mm2；面板的最大应力计算值σ=12。267N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[σ］=13N/mm2，满足要求。2.面板抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算,公式如下：其中:∨——面板计算最大剪力（N）;l——计算跨度（竖楞间距）:l=25q——作用在模板上的侧压力线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1：1.2×65.83×0.40×0。90=28.439kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1。4×2.00×0。40×0.90=1.008kN/m，式中，0.90为按《施工手册》取用的临时结构折减系数。q=q1+q2=28。439+1。008=29。447kN/m；面板的最大剪力:∨=0.6×29。447×250。0=4417。05N；截面抗剪强度必须满足下式：其中:τ-—面板承受的剪应力（N/mm2）；∨—-面板计算最大剪力（N）：∨=4417.05N；b—-构件的截面宽度(mm）：b=400mmhn——面板厚度(mm）：hn=15.0mmfv———面板抗剪强度设计值（N/mm2）：fv=13.000N/mm2；面板截面受剪应力计算值:τ=3×4417.05/(2×400×15.0）=1.104N/mm2;面板截面抗剪强度设计值：[fv］=1.500N/mm2；面板截面的受剪应力τ=1.104N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值[fv］=1。5N/mm2，满足要求。3.面板挠度验算最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，挠度计算公式如下:其中:ω—-面板最大挠度（mm）；q--作用在模板上的侧压力线荷载（kN/m）：q=65。83×0。40＝26.332kN/m；l——计算跨度（竖楞间距)：l=250.0mmE--面板弹性模量（N/mm2）:E=9500.00N/mm2；I-—面板截面的惯性矩（mm4）；I=400×15。0×15。0×15.0/12=1。125×105mm4;面板最大容许挠度:[ω］=400/250=1。6面板的最大挠度计算值：ω=5×26。332×250.04/（384×9500。0×1。125×105）=1。253mm面板的最大挠度计算值ω=1。253mm小于面板最大容许挠度设计值[ω］=1。6D、竖楞方木的计算模板结构构件中的竖楞（小楞）属于受弯构件，按连续梁计算.本工程柱高度为4。7m,柱箍间距为400mm本工程中，竖楞采用木方，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：截面类型50×100木方截面抵抗矩W=83cm3木方截面惯性矩I=417cm4竖楞方木计算简图1.抗弯强度验算支座最大弯矩计算公式：其中：M-—竖楞计算最大弯距（N.mm）；l——计算跨度（柱箍间距)：l=400。0mmq-—作用在竖楞上的线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1：1.2×65。83×0。25×0。90=17.774kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2:1。4×2。00×0.25×0。90=0.63kN/m；q=17.774+0.63=18。404kN/m；竖楞的最大弯距：M=0。1×18.404×400.0×400.0=2。945×105N.mm;其中：σ-—竖楞承受的应力（N/mm2）；M--竖楞计算最大弯距（N.mm）;W—-竖楞的截面抵抗矩（mm3），W=8.3×104;f—-竖楞的抗弯强度设计值（N/mm2);f=13。000N/mm2;竖楞的最大应力计算值：σ=M/W=2.945×105/8.3×104=3。548N/mm2；竖楞的最大应力计算值σ=3。548N/mm2小于竖楞的抗弯强度设计值［σ]=13N/mm2，满足要求。2.抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下：其中：∨-—竖楞计算最大剪力(N);l——计算跨度(柱箍间距）:l=400.0mmq——作用在模板上的侧压力线荷载,它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1：1。2×65。83×0.25×0。90=17。774kN/m;倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0。25×0.90=0。63kN/m；q=18。404kN/m；竖楞的最大剪力：∨=0。6×18.404×400.0=4416。96N；截面抗剪强度必须满足下式：其中：τ——竖楞截面最大受剪应力（N/mm2）；∨--竖楞计算最大剪力(N）：∨=4416。96N；b-—竖楞的截面宽度（mm）：b=50。0mmhn——竖楞的截面高度（mm）：hn=100.0mmfv——竖楞的抗剪强度设计值（N/mm2):fv=1。500N/mm2；竖楞截面最大受剪应力计算值:τ=3×4416.96/(2×50.0×100。0）=1。325N/mm2；竖楞截面抗剪强度设计值：[fv］=1.500N/mm2；竖楞截面最大受剪应力计算值τ=1。325N/mm2小于竖楞截面抗剪强度设计值[fv]=1.5N/mm2，满足要求.3.挠度验算最大挠度按三跨连续梁计算，公式如下：其中：ω——竖楞最大挠度(mm）；q——作用在竖楞上的线荷载(kN/m）：q=65。83×0。25=16.46kN/m；l——计算跨度（柱箍间距）：l=400.0mmE-—竖楞弹性模量（N/mm2)：E=210000。00N/mm2；I——竖楞截面的惯性矩（mm4），I=12.19×104；竖楞最大容许挠度:［ω］=400/250=1.6;竖楞的最大挠度计算值:ω=5×16。46×400。04/（384×210000。0×12。19×104）=0。214mm竖楞的最大挠度计算值ω=0.214mm小于竖楞最大容许挠度［ω]=1。6E、B方向柱箍的计算本工程中，柱箍采用¢48*3.5钢管,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=5.08cm3I=12。19cm4柱箍为2跨，按集中荷载二跨连续梁计算(附计算简图）：B方向柱箍计算简图其中P-—竖楞方木传递到柱箍的集中荷载（kN），竖楞距离取B方向的；P=(1.2×65.83×0。9+1.4×2×0.9)×0。25×0.4=9。20kN；端部支座力：N=5。45kN;最大支座力：N=15。90kN；最大弯矩：M=0.82kN。m；1。柱箍抗弯强度验算柱箍截面抗弯强度验算公式其中，柱箍杆件的最大弯矩设计值：M=0。82kN.m;弯矩作用平面内柱箍截面抵抗矩：W=5.08cm3B边柱箍的最大应力计算值：σ=161。42N/mm2;柱箍的抗弯强度设计值:［f]=210N/mm2；B边柱箍的最大应力计算值σ=161。42N/mm2小于柱箍的抗弯强度设计值[f］=210N/mm2，满足要求。2.柱箍挠度验算经过计算得到：ω=0.214柱箍最大容许挠度：［ω]=400/400=1。0mm柱箍的最大挠度ω=0。214mm小于柱箍最大容许挠度［ω］=1。0E、B方向对拉螺栓的计算计算公式如下:其中N——对拉螺栓所受的拉力；A—-对拉螺栓有效面积（mm2）；f—-对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；查表得：对拉螺栓的型号：M14；对拉螺栓的有效直径:11.55mm;对拉螺栓的有效面积:A=105mm2;对拉螺栓所受的最大拉力:N=15。90kN.对拉螺栓最大容许拉力值：［N]=1.70×105×1。05×10—4=17。85kN；对拉螺栓所受的最大拉力N=15.90kN小于对拉螺栓最大容许拉力值［N]=17.85kN,对拉螺栓强度验算满足要求。（2）梁模板安装及梁支撑系统漏斗梁底支撑脚手架采用¢48*3.5钢管搭设，立杆纵距为0.6m，沿纵距方向所有立杆均采用双立杆.横距采用1.4m、0。7m。在1.4m间距范围内在梁底部均匀增设两道顶撑(用顶丝加固），顶边上部沿纵向设一道方木（立放使用）托住梁底小横杆。梁底小横杆沿纵距方向每300mm设一道，梁底每道小横杆下部均匀设两根双立杆顶撑。小横杆与立杆连接处须设双扣件。沿横距方向每0。6m对称设一道斜撑，斜撑根部与打入混凝土面钢筋牢固连接。沿纵距方向侧面对称设剪刀撑，斜杆与地面夹角45°～60°。剪刀撑钢管接头处不小于1m，且不小于3个扣件.所有立杆在底部均设置扫地杆,并垫设方木。脚手架步距为1.2m。漏斗梁沿水平方向设对拉螺栓¢14＠400,竖向设对拉螺栓¢14@600。梁底方木（立放使用）间距250，接头错开（小于50％）。侧向方木竖向不大于250mm，加固小立杆间距为300mm。1）在混凝土面上弹出梁的轴线及水平线,并复核。2)施工操作时要铺设通长脚手板。3）搭设梁底小横木，间距符合模板设计要求。4）拉线安装梁底模板，控制好梁底的起拱高度（当跨度大于4m时，应按跨度的1/500起拱；当跨度大于8m时，应按跨度的1/400起拱;）符合模板设计要求.梁底模板经过验收无误后，用钢管扣件将其固定好。5）在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板,将两侧模板与底模用脚手管和扣件固定好.梁侧模板上口要拉线找直，用梁内支撑固定.6)复核梁模板的截面尺寸,与相邻梁柱模板连接固定.7)安装后校正梁中线标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，检查合格后办预检。漏斗梁模板及支撑系统验算如下:面板采用15mm覆膜木胶合板50×100木方(内楞)现场拼制，50×100木方（外楞）支撑，采用可回收M14对拉螺栓进行加固.梁底采用50×100木方支撑。承重架采用φ48×3。5因本工程梁支架高度大于4米，根据有关文献建议，如果仅按规范计算，架体安全性仍不能得到完全保证。为此计算中还参考了《施工技术》2002（3A、参数信息1.模板支撑及构造参数梁截面宽度B（m）：1。0；梁截面高度D（m)：4。0;混凝土板厚度（mm）：450。00；立杆梁跨度方向间距La（m）：0.60；立杆上端伸出至模板支撑点长度a（m)：0。10;立杆步距h（m）：1.20；梁支撑架搭设高度H(m）：6。50；梁两侧立柱间距（m）：1.40；承重架支设:4根承重立杆，钢管支撑垂直梁截面；梁底增加承重立杆根数：4;板底承重立杆横向间距或排距Lb（m):1。00；采用的钢管类型为Φ48×3。5；扣件连接方式：双扣件,考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折减系数:0。80；2.荷载参数模板自重（kN/m2）:0。35；钢筋自重(kN/m3）：1.50；施工均布荷载标准值（kN/m2）:2.5；新浇混凝土侧压力标准值（kN/m2）:39.7；倾倒混凝土侧压力（kN/m2）:2.0；振捣混凝土荷载标准值（kN/m2）:2.03.材料参数木材品种:长叶松；木材弹性模量E（N/mm2):9500。0;木材抗弯强度设计值fm（N/mm2)：13。0;木材抗剪强度设计值fv(N/mm2）：1。5；面板类型：胶合面板;面板弹性模量E（N/mm2）:9500.0；面板抗弯强度设计值fm（N/mm2）：13.0；4.梁底模板参数梁底方木截面宽度b（mm）：50.0；梁底方木截面高度h（mm）：100.0；梁底纵向支撑根数：6；面板厚度(mm)：15。0；5.梁侧模板参数主楞间距（mm）：400；次楞根数：17；穿梁螺栓水平间距（mm）：400；穿梁螺栓竖向根数：11；穿梁螺栓直径(mm）：M14；主楞龙骨材料：φ48×3.5钢管；主楞合并根数：2；次楞龙骨材料:木楞,，宽度50mm,高度100mm；B、梁模板荷载标准值计算1.梁侧模板荷载强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力.按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值：其中γ——混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；t——新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/（T+15)计算，得5.0h；T——混凝土的入模温度，取25。000V—-混凝土的浇筑速度,取1.500m/h；H—-混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取4.000mβ1——外加剂影响修正系数,取1。200；β2——混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别为44.620kN/m2、96。000kN/m2，取较小值44。62kN/m2作为本工程计算荷载。C、梁侧模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力.次楞（内龙骨）的根数为17根。面板按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算.面板计算简图（单位：mm）1.强度计算跨中弯矩计算公式如下：其中：σ-—面板的弯曲应力计算值（N/mm2）；M——面板的最大弯距（N.mm）;W—-面板的净截面抵抗矩,W=400×15×15/6=1.5×104mm3；[f]—-面板的抗弯强度设计值(13N/mm2)；按以下公式计算面板跨中弯矩:其中，q-—作用在模板上的侧压力，包括：新浇混凝土侧压力设计值：q1=1.2×0.4×44.62×0。9=19.28kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值：q2=1。4×0.4×2×0.9=1.008kN/m;q=q1+q2=19.28+1.008=20。288kN/m;计算跨度（内楞间距）:l=250mm面板的最大弯距M=0。1×20.288×2502=1。268×105N。mm;经计算得到，面板的受弯应力计算值：σ=1.268×105/1。50×104=8。45N/mm2；面板的抗弯强度设计值：[f］=13N/mm2；面板的受弯应力计算值σ=8。45N/mm2小于面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2，满足要求。2。挠度验算q—-作用在模板上的侧压力线荷载标准值：q=44.62×0。4=17.848N/mm；l——计算跨度（内楞间距)：l=250mmE--面板材质的弹性模量：E=9500N/mm2;I——面板的截面惯性矩：I=400×15×15×15/12=1.125×105mm4；面板的最大挠度计算值：ω=0.677×17。848×2504/（100×9500×1.125×105）=0.463mm面板的最大容许挠度值：［ω]=l/400=250/400=0.625mm面板的最大挠度计算值ω=0.463mm小于面板的最大容许挠度值[ω]=D、梁侧模板内外楞的计算1.内楞计算内楞（木或钢)直接承受模板传递的荷载,按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中,龙骨采用木楞,截面宽度50mm，截面高度100mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=50×1002×1/6=83。33cm3；I=50×1003×1/12=416。67cm4;内楞计算简图(1）内楞强度验算强度验算计算公式如下：其中：σ——内楞弯曲应力计算值(N/mm2）；M--内楞的最大弯距（N。mm）；W——内楞的净截面抵抗矩；[f]——内楞的强度设计值（N/mm2）。按以下公式计算内楞跨中弯矩：其中:作用在内楞的荷载,q=（1.2×44.62×0.9+1。4×2×0.9)×0.25=12。667kN/m;内楞计算跨度（外楞间距)：l=400mm内楞的最大弯距：M=0。1×12.667×4002=2。028×105N。mm；最大支座力:R=1.1×12。667×0。4=5.573kN；经计算得到,内楞的最大受弯应力计算值σ=2.028×105/8。33×104=2.434N/mm2；内楞的抗弯强度设计值：［f］=13N/mm2；内楞最大受弯应力计算值σ=2.434N/mm2小于内楞的抗弯强度设计值[f］=17N/mm2，满足要求。（2）内楞的挠度验算其中E——面板材质的弹性模量：9500N/mm2；q——作用在模板上的侧压力线荷载标准值：q=44.62×0。4=17。848N/mm；l—-计算跨度（外楞间距）:l=400mmI——面板的截面惯性矩：I=8。33×106mm4；内楞的最大挠度计算值：ω=0.677×17。848×4004/（100×9500×8.33×106)=0。038mm内楞的最大容许挠度值：[ω]=400/400=1。0mm内楞的最大挠度计算值ω=0.038mm小于内楞的最大容许挠度值［ω］=1。2.外楞计算外楞(木或钢）承受内楞传递的集中力,取内楞的最大支座力5.573kN，按照集中荷载作用下的连续梁计算。本工程中，外龙骨¢48×3。5钢管，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=5。08cm3I=12.19cm4外楞计算简图（1）外楞抗弯强度验算其中σ——外楞受弯应力计算值（N/mm2)M——外楞的最大弯距(N.mm)；W——外楞的净截面抵抗矩；[f］——外楞的强度设计值（N/mm2）.根据连续梁程序求得最大的弯矩为M=0.1×12.667×4002=2.028×105N。mm；外楞最大计算跨度：l=400mm经计算得到，外楞的受弯应力计算值：σ=2.208×105/5.08×103=43。465N/mm2；外楞的抗弯强度设计值：[f］=210N/mm2;外楞的受弯应力计算值σ=43。465N/mm2小于外楞的抗弯强度设计值［f］=210N/mm2，满足要求。（2）外楞的挠度验算内楞的最大挠度计算值:ω=0。677×17。848×4004/（100×210000×12.19×104）=0.119mm内楞的最大容许挠度值：[ω］=400/400=1.0mm外楞的最大挠度计算值ω=0.119mm小于外楞的最大容许挠度值［ω］=1。E、穿梁螺栓的计算验算公式如下：其中N——穿梁螺栓所受的拉力;A-—穿梁螺栓有效面积（mm2）；f——穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2;查表得：穿梁螺栓的直径：14穿梁螺栓有效直径：11.55mm穿梁螺栓有效面积：A=105mm2穿梁螺栓所受的最大拉力：N=5。573kN。穿梁螺栓最大容许拉力值：[N］=1.70×105×1。05×10—4=17。85kN；穿梁螺栓所受的最大拉力N=5。573kN小于穿梁螺栓最大容许拉力值［N]=17.85kN，满足要求。F、梁底模板计算面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和挠度。计算的原则是按照模板底支撑的间距和模板面的大小,按支撑在底撑上的三跨连续梁计算。强度验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载;挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载.本算例中，面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=1000×15×15/6=3。75×104mm3；I=1000×15×15×15/12=2.813×105mm4;梁底面板计算简图1。抗弯强度验算按以下公式进行面板抗弯强度验算:其中：σ——梁底模板的弯曲应力计算值（N/mm2）；M-—计算的最大弯矩（kN。m）;l——计算跨度(梁底支撑间距)：l=166。67mm；q——作用在梁底模板的均布荷载设计值（kN/m）；新浇混凝土及钢筋荷载设计值：q1：1.2×（24.00+1.50）×1。0×4.0×0.90=110.16kN/m；模板结构自重荷载：q2：1。2×0。35×1。0×0.90=0.378kN/m；振捣混凝土时产生的荷载设计值：q3:1.4×2.00×1。0×0。90=2。52kN/m；q=q1+q2+q3=110.16+0.378+2。52=113.058kN/m;跨中弯矩计算公式如下：Mmax=0.10×113.058×0。1672=0。315kN.m;σ=0。315×106/3.75×104=8。4N/mm2;梁底模面板计算应力σ=8.4N/mm2小于梁底模面板的抗压强度设计值［f］=13N/mm2，满足要求。2.挠度验算根据《建筑施工计算手册》刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用.最大挠度计算公式如下：其中：q—-作用在模板上的压力线荷载：q=(（24.0+1。50）×4.00+0.35)×1。0=102。35KN/m；l——计算跨度(梁底支撑间距)：l=166。67mm；E——面板的弹性模量：E=9500.0N/mm2;面板的最大允许挠度值:［ω]=166。67/250=0.667mm；面板的最大挠度计算值：ω=0.677×102。35×166.74/(100×9500×2。813×105）=0.197mm面板的最大挠度计算值：ω=0。197mm小于面板的最大允许挠度值:［ω］=0。667mmG、梁底支撑的计算本工程梁底支撑采用¢48×3.5钢管。强度及抗剪验算要考虑模板结构自重荷载、新浇混凝土自重荷载、钢筋自重荷载和振捣混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑模板结构自重、新浇混凝土自重、钢筋自重荷载。1。新浇混凝土及钢筋荷载设计值：q1：1。2×（24.00+1.50）×1.0×4.0×0.90=110。16kN/m;模板结构自重荷载：q2:1.2×0。35×1。0×0.90=0。378kN/m；振捣混凝土时产生的荷载设计值:q3：1.4×2。00×1。0×0。90=2.52kN/m；q=q1+q2+q3=110.16+0。378+2.52=113。058kN/m；2。钢管的支撑力验算方木计算简图钢管按照三跨连续梁计算。本算例中,方木的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：W=5.08cm3I=12.19cm4方木强度验算：最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的设计值最不利分配的弯矩和，计算公式如下：线荷载设计值q=113。058kN/m;最大弯距M=0。1ql2=0。1×113.058×0。6×0。6=4.07kN.m;最大应力σ=M/W=4。07×106/5。08×103=80.118N/mm2；抗弯强度设计值[f］=210N/mm2；钢管的最大应力计算值80。118N/mm2小于钢管抗弯强度设计值210N/mm2，满足要求。钢管抗剪验算：最大剪力的计算公式如下：截面抗剪强度必须满足：其中最大剪力：V=0。6×113。058×1。0=67。835kN；钢管受剪应力计算值τ=3×67835/(2×48×48）=44。163N/mm2；钢管抗剪强度设计值［τ］=120N/mm2；钢管的受剪应力计算值44。163N/mm2小于钢管抗剪强度设计值120N/mm2，满足要求。钢管挠度验算：最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下：q=113.058kN/m；钢管最大挠度计算值ω=0.677×113.058×6004/(100×210000×12.19×104）=3。818mm钢管的最大允许挠度[ω]=1000/250=4mm钢管的最大挠度计算值ω=3。818mm小于钢管的最大允许挠度[ω]=4。0H、梁底纵向钢管计算纵向钢管只起构造作用，通过扣件连接到立杆。L、扣件抗滑移的计算:按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编,P96页，双扣件承载力设计值取16.00kN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12。80kN.纵向或横向水平杆与立杆连接时,扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2。5）:R≤Rc其中Rc—-扣件抗滑承载力设计值,取12.80kN；R—-纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值;计算中R取最大支座反力，根据前面计算结果得到R=11.668kN;R〈12.80kN,所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求.M、立杆的稳定性计算:立杆的稳定性计算公式1。梁立杆稳定性验算:其中N——立杆的轴心压力设计值;N=113.058/14。3=7.906kN；φ——轴心受压立杆的稳定系数，由长细比lo/i查表得到；i-—计算立杆的截面回转半径(cm）：i=1.58；A——立杆净截面面积(cm2)：A=4.89；W——立杆净截面抵抗矩(cm3)：W=5.08；σ--钢管立杆轴心受压应力计算值（N/mm2）;［f]--钢管立杆抗压强度设计值：[f］=205N/mm2;lo——计算长度（m）；lo=k1µh（1）k1——计算长度附加系数，取值为：1.155；µ—-计算长度系数，参照《建筑施工计算手册》表7—16，µ=1.7；h——立杆步距；上式的计算结果：立杆计算长度Lo=k1uh=1.155×1.7×1.2=1.386mLo/i=1386/15.8=87.72；由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.673；钢管立杆受压应力计算值；σ=7906/（0。673×489)=24.02N/mm2;钢管立杆稳定性计算σ=24。02N/mm2小于钢管立杆抗压强度的设计值[f]=205N/mm2,满足要求。如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由下式计算lo=k1k2（h+2a)(2）k1—-计算长度附加系数按照表1取值1。185;k2——计算长度附加系数，h+2a=1.4按照表2取值1。021；上式的计算结果：立杆计算长度Lo=k1k2（h+2a）=1。185×1。021×(1。2+0。1×2）=1。69mLo/i=1693。839/15。8=107；由长细比lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0。537；钢管立杆受压应力计算值；σ=7906/（0.537×489）=30.505N/mm2；钢管立杆稳定性计算σ=30.505N/mm2小于钢管立杆抗压强度的设计值［f］=205N/mm2,满足要求。模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。以上表参照杜荣军：《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》（3)筒壁模板安装及支撑系统模板采用木胶合板,方木采用5×10方木（立放使用）。先将模板制成定型弧形模板，弧形模板方木背楞间距250mm。然后整体安装.筒壁模板加固时沿水平方向设对拉螺栓¢14@400,沿竖向设对拉螺栓¢14＠600，钢管(¢48＊3.5)加固体系采用沿竖向每600mm设一道双钢管环箍.环箍钢管接头处搭接不少于1m，且不少于两个扣件。接头要错开使用.环箍外侧沿水平方向每400mm设一道双立杆，以紧固对拉螺栓，增加整体稳定性。示意图如下：筒壁模板安装及支撑验算如下：墙模板的计算参照《建筑施工手册》第四版、《建筑施工计算手册》江正荣著、《建筑结构荷载规范》(GB50009—2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《钢结构设计规范》（GB50017—2003）等规范。墙模板的背部支撑由两层龙骨（木楞）组成：直接支撑模板的为次龙骨,即内龙骨;用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点.根据规范，当采用溜槽、串筒或导管时,倾倒混凝土产生的荷载标准值为2。00kN/m2;参数信息：1。基本参数次楞（内龙骨)间距（mm）：250；穿墙螺栓水平间距（mm）：400；主楞（外龙骨）间距（mm）:600；穿墙螺栓竖向间距（mm）：600；对拉螺栓直径（mm)：M14；2.主楞信息龙骨材料:钢管;¢48×3.5；主楞肢数：2；3。次楞信息龙骨材料：木楞;宽度（mm):50.00;高度（mm）:100。00;次楞肢数:5;4.面板参数面板类型:覆膜木胶合模板；面板厚度（mm）：15.00；面板弹性模量（N/mm2）：9500.00;面板抗弯强度设计值fc（N/mm2）：13.00；面板抗剪强度设计值（N/mm2）：1.50；5.木方参数方木抗弯强度设计值fc（N/mm2）:13。00;方木弹性模量E（N/mm2）:9500.00；方木抗剪强度设计值ft（N/mm2）：1.50；墙模板荷载标准值计算：按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值：其中：γ-—混凝土的重力密度,取24.000kN/m3；t——新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/（T+15）计算,得5.0h;T——混凝土的入模温度，取25.000V——混凝土的浇筑速度，取2.000mH-—模板计算高度，取4。700mβ1——外加剂影响修正系数，取1.20；β2-—混凝土坍落度影响修正系数,取1。150.根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；分别为51。523kN/m2、112.8kN/m2，取较小值51.523kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值F1=51.523kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=2kN/m2.墙模板内楞的计算:内楞(木或钢）直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中,内龙骨采用木楞,宽度50mm，高度100mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W=50×100×100/6=83.33cm3；I=50×100×100×100/12=416。67cm4;内楞计算简图1。内楞的抗弯强度验算内楞跨中最大弯矩按下式计算:其中：M—-内楞跨中计算最大弯距(N.mm)；l——计算跨度（外楞间距）：l=400。0mmq——作用在内楞上的线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1:1。2×51。523×0.4×0。90=22.258kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0。4×0。90=1。008kN/m，其中：0.90为折减系数。q=（22。258+1.008）=23.266kN/m;内楞的最大弯距：M=0。1×23.266×400。0×400.0=3.72×105N.mm；内楞的抗弯强度应满足下式：其中：σ-—内楞承受的应力（N/mm2)；M—-内楞计算最大弯距（N。mm）；W—-内楞的截面抵抗矩（mm3)，W=8。33×104；f-—内楞的抗弯强度设计值（N/mm2);f=13.000N/mm2;内楞的最大应力计算值:σ=3。72×105/8。33×104=4.466N/mm2；内楞的抗弯强度设计值：[f］=13N/mm2；内楞的最大应力计算值σ=4.466N/mm2小于内楞的抗弯强度设计值[f］=13N/mm2，满足要求。2.内楞的抗剪强度验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算,公式如下：其中：V——内楞承受的最大剪力；l--计算跨度（外楞间距)：l=400.0mmq——作用在内楞上的线荷载，它包括：新浇混凝土侧压力设计值q1：1。2×51。523×0。4×0.90=22.258kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2：1.4×2.00×0。4×0.90=1。008kN/m，其中：0。90为折减系数.q=(22.258+1。008）/2=11.633kN/m;内楞的最大剪力：∨=0。6×11。633×400。0=2791.92N；截面抗剪强度必须满足下式：其中：τ-—内楞的截面的最大受剪应力（N/mm2）；∨——内楞计算最大剪力(N）：∨=2791。92N；b—-内楞的截面宽度（mm)：b=50。0mm；hn——内楞的截面高度(mm）：hn=100.0mm；fv—-内楞的抗剪强度设计值（N/mm2）:τ=1.500N/mm2；内楞截面的受剪应力计算值:fv=3×2791.92/(2×50.0×100.0)=0.838N/mm2；内楞截面的抗剪强度设计值：[fv］=1。500N/mm2;内楞截面的受剪应力计算值τ=0。838N/mm2小于内楞截面的抗剪强度设计值［fv］=1.5N/mm2,满足要求。3。内楞的挠度验算根据《建筑施工计算手册》，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。挠度验算公式如下：其中：ω——内楞的最大挠度(mm)；q-—作用在内楞上的线荷载（kN/m）: