某特大桥37跨~39跨现浇梁施工方案

注:数据以计算书为准郑西铁路客运专线XXX标段某特大桥37跨~39跨现浇梁施工方案编制：审核：审批：日期：单位：XXX郑西客运专线XXX经理部XXX工区某特大桥现浇连续梁上跨施工方案一、编制依据某桥现浇梁部分设计图纸及相关设计文件《客运专线桥涵施工指南》《客运专线桥涵验标》《木结构设计规范》《钢结构设计规范》《装配式公路钢桥多用途使用手册》《XXX集团XXX钢管厂WDJ型钢管碗扣脚手架技术条件》二、编制范围某特大桥37跨~39跨现浇箱梁（DKXXX~DKXXX）段。三、工程概况1、工程简介某特大桥现浇箱梁为单箱单室32+48+32m结构，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚，顶板宽13.4m，底板宽5.4m，翼板悬臂长3.35m，箱梁梁高3.25m，标准顶板厚30cm，底板厚47.5cm。边支座中心至梁端0.75m，横桥向边支座中心距为4.7m，横桥向中支座中心距为4.15m。箱梁为双向预应力结构。所有纵向预应力采用大吨位群锚体系，顶板、底板预应力钢束均采用12根ΦS15.24钢绞线束，其标准强度为1860MPa，锚具规格为BM15-12。钢绞线采用两侧对称张拉，最大不平衡束不能超过1束。在两侧肋板钢绞线张拉完成后对支架进行拆除，然后进行其他部位钢绞线张拉。2、工程地理位置及自然地形地貌特征某特大桥斜跨209国道，现浇梁段在某第37～39跨，全长113m，中心里程为DK248+546，与公路斜交角度为46°8´38"、跨线距离为12.3m，与G209相交里程为K960+170，中跨与既有公路净空高约现浇梁段地形不平坦，属于丘陵地区。三跨梁中第37跨较为平坦，梁体与地面距离为11m左右；第38跨与G209相立交，靠近墩柱地段地势较陡，施工时需要重新整平处理。第39跨处于缓坡地段，高差在2m～5m。3、当地气象水文特征某桥位于温带地区，当地四季分明，某流域内水系较为简单，地下水位埋深在30～60m左右，主要接受大气降水补给。受大气降水及某上游来水影响，地下水位有一定起伏，年降水主要集中在7～10月。4、工程地质特征本桥现浇三跨连续梁所经过地区除下穿G209段为坚硬路面外,其他的表层为砂质黄土，较松软并带有湿陷性,原土经现场动力触探测试,δ0〉220KPa。5、工程难点及重点某特大桥第37～39跨现浇连续梁的施工重点和难点主要是（1）、209国道跨线段施工安全的保证及外观线形的控制；（2）、209国道的保通和对既有线行车安全的防护，（公路最小单行道宽度、净空）。（3）、高标号高性能混凝土夏季施工质量控制。6、主要工程数量主要工程数量表名称规格数量备注混凝土C501427.1m主梁混凝土C40111.4m防撞墙钢筋302．051t水泥砂浆M4521.8m压浆钢绞线12-7Ø561.91t支座CKPZ-6000-Tu2CKPZ-6000-Tm2CKPZ-20000-Tf1CKPZ-20000-Tu（横）1CKPZ-20000-Tu（纵）1CKPZ-20000-Tm1四、施工方案1、施工方法简介施工第38跨时，采用架设42m贝雷片梁跨越209国道,贝雷片梁采用混凝土基础、Φ480mm钢管立柱；38跨大里程段2m范围配合碗扣式脚手架支撑；37、39两跨采用碗扣脚手架，地基换填压实，混凝土封闭、支撑的方式承担梁体核载。外模主体采用Φ=1.5cm厚竹胶板，圆弧部分定做钢模。内模采用方木骨架，外连竹胶板混凝土浇筑采用大型拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，汽车泵泵送人工振捣，混凝土终凝后采用覆盖塑料薄膜洒水养生。2、施工工艺流程场地平整场地平整基础处理基础处理支架安装支架安装模板安装模板安装支架预压支架预压钢筋制做钢筋及预应力安装钢筋制做钢筋及预应力安装梁体浇注养护内模拆除梁体浇注养护内模拆除腹板预应力张拉混凝土拌和原材料准备封锚压浆拆除支架拆除支架顶板、腹板张拉顶板、腹板张拉3、工期安排2007年4月～2007年7月：墩柱施工2007年7月～2007年8月：地基处理2007年8月～2007年9月：支架拼装、安装模板、预压2007年9月～2007年10月：模板调整、钢筋绑扎、内模安装、混凝土浇注2007年10月～2007年11月：混凝土养生、张拉、拆支架、恢复交通路面4、施工要素的配备（1）、劳动力配置序号人数备注1管理人员62技术人员53试验人员24架子工355钢筋工256模板工167混凝土工88机械操作人员149其他工种10（2）、施工机械配置现浇连续梁施工所配备的主要机械、设备表序号机械名称规格型号单位数量备注1砼拌合站HZS50台2二工区2砼罐车CA1220P台63砼输送泵车HBT60台24插入式振捣器高频台85平板式振捣器高频台26穿束机EMK台27张拉千斤顶YCM300台48高压油泵ZB4-63台29压浆机/台210拌浆机/台211发电机75KW台112吊车25t汽车吊台213装载机ZL50台214压路机35吨台115载重汽车8t台216水车12t台117挖掘机EX200-Ⅱ台118钢管Φ50T400（3）、主要施工材料主要施工材料数量表名称规格数量备注混凝土C501427.1m3主梁混凝土C40111.4m3防撞墙一级钢筋5.744t二级钢筋296.307水泥砂浆M4521.8m3压浆钢绞线12-7Ø561.91t锚具M15-12152套波纹管90mm4573.5m竹胶板2440×1220×12mm3000脚手架Ø4300T支座CKPZ-6000-Tu2CKPZ-6000-Tm2CKPZ-20000-Tf1CKPZ-20000-Tu(横)1CKPZ-20000-Tu(纵)1CKPZ-20000-Tm15、主要工序施工方案（1）、支座安装（重力灌浆法）现浇梁下部的墩柱顶支撑垫石施工完成，强度达到要求后对支座按要求进行安装，具体如下：支座运输及存放应满足防晒防尘防潮凿毛支撑垫石上表面，露出粗骨料，呈坚固不规则表面，清除预留孔中的杂物。吊放支座于支撑垫石上，用调平螺栓，薄形钢板或薄形千斤顶调整支座高度和平整度。在支座底面与支撑垫石之间应留20mm～30mm空隙，用于灌注砂浆。仔细检查支座中心位置及标号后，用重力式灌浆法灌注无收缩水泥砂浆。无收缩水泥砂浆层上表面应与支座下锚啶板上表面平齐或略低于上表面。待支座安装在墩柱上且水泥砂浆强度达到要求之后，可进行现场浇注的装模作业。搭建现浇梁模板，确保模板与支座上锚垫板的密封。由于本现浇梁体纵向坡度为2%，所以在搭建模板时需要考虑梁体的坡度。梁体混凝土浇注之前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物，之后方可进行浇注作业。浇注梁体时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击，待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。（2）、内外模设计及理论检算A、内模设计箱体内采用12㎜厚122㎝×244㎝竹胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工，方木楞木，碗扣式脚手架支撑做排架，设置纵、横水平撑和部分斜撑，立柱通过砼垫块支撑在底模顶面上，顺桥向设置按0.9m一排，横向间距0.9~1.2mⅢ-Ⅲ断面a、内模顶板竹胶板肋木荷载内模顶板竹胶板面板检算(注:仅验算III截面顶板位置,其他参见附表1)钢筋混凝土自重荷载P1顶板跨中区域高0.3m，单位面积荷载0.3×25=7.5KN/m2模板自重P2底模为12mm厚竹胶板计算，竹胶板容重取8KN/m3。单位面积荷载0.012×1×1×8=0.096KN/m2。人员，设备重P3，取2.5KN/m2震动器产生荷载P4，取2KN/m2。倾倒混凝土产生荷载P5，按照大于0.8m3容器倾倒，取6KN/m2荷载组合P=P1×1.2+P2×1.2+P3×1.4+P4×1.4+P5×1.4=7.5×1.2+0.096×1.2+2.5×1.4+2×1.4+6×1.4=23.82KN/m2。模板计算跨径L=0.3模板检算（取单位1米宽度）。抵抗惯性矩I=bh3/12=0.0123/12=1.44×10-7m4抵抗矩W=bh2/6=2.4×10-5弹性模量E=6.5×103MPa。EA=95160KN,EI=0.936KN·M2模板按照四跨连续梁公式计算，根据有限元法编程分析得,最大弯矩M=0.23KN·M。强度检算：σ=M/W=0.23/(2.4×10-5)×10-3=9.58MPa<[σ]b、顶托横梁10×15cm木枋验算脚手管立杆纵向间距为0.9m，横向间距为1.2m两种，为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，取计算跨径为0.9m.(注:仅验算III截面顶板位置,其他参见附表2)因顶托横梁验算受力情况为由上分配梁传下的集中荷载和横梁自重两部分组成.先计算上分配梁受力情况.上分配梁，截面10cm×10cm的方木,容重取7.5KN/m3。抵抗惯性矩I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4抵抗矩W=bh2/6=1.67×10-弹性模量E=10MPa。容许弯曲应力[σw]=10MPa钢筋混凝土自重荷载P1、人员，设备重P3、震动器产生荷载P4、倾倒混凝土产生荷载P5与上述计算面板相同模板及分配梁自重P2底模为12mm厚竹胶板计算，竹胶板容重取8KN/m3。单位面积荷载0.012×1×1×8=0.096KN/m2。P2=0.10×0.10×7.5+0.096×0.3=0.1038KN/mIII截面上分配梁间距为0.3m验算强度，P=P1+P2+P3+P4+P5=（7.5×1.2+2.5×1.4+2×1.4+6×1.4）×0.3+0.1038×1.2=7.23KN/m。模板按照连续梁计算，根据有限元法编程分析得,最大弯矩M=0.62KN·M。强度检算：σ=M/W=0.62/(16.6×10-5)×10-3=3.73MPa<[σw]=10MPa下分配梁容重取7.5KN/m3。截面面积10cm×15cm。模板按照连续梁计算，根据有限元法编程分析得,最大弯矩M=1.63KN·M。强度检算：σ=M/W=1.63/(3.75×10-4)×10-3=4.35MPa<[σw]内模支架配置单杆承受压力=(7.8+0.713+2.66+8)×1.2×0.9×1.2=24.89KN根据WDJ型碗扣式脚手架使用说明查询，间距0.9m（单根重量3.97kg）×1.2m（单根重量5.12kg），步距1.2m时，单杆承载力可达到30KN，立杆高度选用1.8m（单根重量10.67kg）,剩余高度采用可调顶托（单根重量7kg）、可调底托调整（单根重量7kg），横向采用a=1500mm斜杆加强（单根重量7.11kg），纵向采用1700mm斜杆加强（单根重量7.87kg）。内模支架自重荷载71.395×9.8×10-3=0.7KN/m2（（3.97×2+7.11）×6+5.12×2+10.67×4+7×8+1.67×3+7×3)/（3.26×0.9）=151.6kg/m2B、外模设计箱梁外模板采用12～15㎜厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，底模采用大块胶合板，纵向设置肋木支撑，间距m，肋木支撑直接铺在分配梁上，调模、卸模采用大头楔完成。侧模直接立于胶合板上，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，堵头模板采用定型钢模板。翼缘板位置模板采用碗口式脚手架支撑，支架顶设可调高度顶托，顶托横向铺10×15cm的方木，纵向用50×6cm木板连接，净间距40cm底模处砼箱梁荷载：P1=0.775×26=20.15kN/m2（取3.2m砼厚度计算）模板荷载：P2=(107.25×2+72.8+151.6)×1.2×9.8×10-3=4.3kN/m2(腹板内外模重量及内模顶板模板重量由其下木枋承受，翼缘模板重量由翼缘部份钢管架承受，内模底板模板(含倒角模板)由底板下之木枋承受，为简便计算，暂只计算腹板部分，箱室段施工时再行优化)。(腹板外模底模采用厚度1220mm×2440mm×15mm大面竹胶板制作，下面采用10cm*15cm方木满铺加强，腹板内外模模板重量为：650×0.015+650×0.15=107.25kg设备及人工荷载：P3=(10×70+8×25+1000)×9.8×10-3/7=2.66kN/m2(假设单侧腹板有10名工人，70Kg/人；振动棒8台，25Kg/台；其它设备1000Kg)砼浇筑冲击及振捣荷载：(取容量大于0.8m3P4=6+2=8kN/m2则有P=(P1+P2+P3+P4)=35.11kN/m2取0.2安全系数，则有P=P×1.2=42.13kN/m2取纵向楞木间距为30cm，则有：q1=P×0.10=42.13×0.30=12.64kN/mW=bh2/6=10×102/6=166.67cm3由梁正应力计算公式得：σ=q1L2/8W=16.85×12×106/(8×166.67×103=9.48Mpa＜[σ]=10Mpa强度满足要求。由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：τ=3Q/2A=3×12.64×103×(1/2)/(2×10×10×102)=0.948Mpa＜[τ]=1.7Mpa（参考TC17强度等级）强度满足要求。由矩形简支梁挠度计算公式得：E=0.1×105Mpa；I=bh3/12=2812.5cm4I=bh3/12=833.3cm4fmax=5q1L4=5×12.64×103×14×1012/(384×833.3×104×0.1×105)×10-3=2.0mm＜[f]=2.5mm（[f]=L/400=100/400=2.5mm）刚度满足要求。工字钢横梁检算参见支架检算部分翼缘板及腹板处外模暂参照底模计算，施工时再行优化（3）、跨路钢架形式及检算A、支架形式根据某特大桥现浇梁段的工程特点，选用贝雷片梁、钢立柱支架。B、检算过程中用到的各种参数钢材E=2.1×105MPa=2.1×108KPa单排单层贝雷片I(毛截面惯性距)=250497.2cm4，W（毛截面模量）=3578.5cm3[M]（弯矩）=788.2KN.m；[Q]（剪力）=245.2KN贝雷片自重305／3=102kg22号工字钢I=3400cm4，W=309cm3，每延米自重q=42kg／m。32号工字钢I=11620cm4，W=726cm3，每延米自重q=57.7kg／m。C、装配式公路钢桥检算考虑某特大桥相邻吕家崖隧道，本着节约材料，临时结构选用吕家崖隧道施工所用的钢拱架材料22号工字钢做下分配梁。承受由底模上分配梁方木传来的荷载，并将荷载传递给由装配式公路钢桥拼装而成的支架主梁。工字钢横桥向布置，纵向间距1.0米。上分配梁间距为0.3米，间距较小。下分配梁可简化为承受线荷载的多跨连续梁。注:钢筋混凝土自重荷载P1;模板、支撑、顶、底托自重荷载P2;人员、设备重P3;震动器产生荷载P4;倾倒混凝土产生荷载P5。P3=2.5KN/m;P4=2.0KN/m;P5=6.0KN/m.II截面:1)钢筋混凝土自重荷载P1Q1区:P1=0.31×25/1.25=6.2KN／mQ2区:P1=0.85×25/1.872=11.35KN／mQ3区:P1=3.96×25/1.768=56.00KN／mQ4区:P1=（1.77×25+2.49×25）/3.62=29.42KN／m2)模板、支撑、顶、底托自重荷载P2Q1区:P2=0.092+0.323+1.067+0.31=1.792KN／mQ2区:P2=0.066+0.323+0.369+0.166=0.924KN／mQ3区:P2=3.860+0.323+0.024+0.132=4.339KN／mQ4区:P2=0.197+0.323+0.448+0.17=1.138KN／m3)荷载组合验算强度:Q1区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（6.2+1.792）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=9.59+14.7=24.29KN／mQ2区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（11.35+0.924）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=14.73+14.7=29.43KN／mQ3区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（41.86+4.339）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=72.41+14.7=87.11KN／mQ4区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（29.42+1.138）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=36.9+14.7=51.6KN／m受力简图如下:按照Ⅲ-Ⅲ断面计算钢筋混凝土荷载。在每道下分配梁承载的1米宽范围内，横桥向布置如下：III截面:1)钢筋混凝土自重荷载P1Q1区:P1=0.31×25/1.25=6.2KN／mQ2区:P1=0.85×25/1.872=11.35KN／mQ3区:P1=2.96×25/1.768=41.86KN／mQ4区:P1=（1.1×25+1.72×25）/3.62=19.48KN／m2)模板、支撑、顶、底托自重荷载P2Q1区:P2=0.092+0.323+1.067+0.31=1.792KN／mQ2区:P2=0.066+0.323+0.369+0.166=0.924KN／mQ3区:P2=3.860+0.323+0.024+0.132=4.339KN／mQ4区:P2=0.197+0.323+0.448+0.17=1.138KN／m3)荷载组合验算强度:Q1区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（6.2+1.792）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=9.59+14.7=24.29KN／mQ2区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（11.35+0.924）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=14.73+14.7=29.43KN／mQ3区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（41.86+4.339）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=55.44+14.7=70.14KN／mQ4区:P=P1+P2+P3+P4+P5=（19.48+1.138）×1.2+（2.5+2+6）×1.4=24.74+14.7=39.44KN／m受力简图如下:下分配梁验算(按照III-III截面验算下分配梁):III-III截面受力简图如下：查表得：惯性矩I=3.400×10-5m4。抵抗矩W=3.09×10-4m3，腹板厚t=容许应力[σ]=170MPa、容许剪应力[τ]=80MPa弹性模量E=210×103MPa。I/S=18.9cm=0.189m。刚度设计容许值[f/L]=1/400,τmax=QS/(Iδ)≤Cτ[τ]（根据铁路钢结构设计规范，当τmax/τ0>1.5,Cτ=1.25）采用有限元分析，得结果为：强度验算：最大弯矩[M]=W×[σ]=3.09×10-4×170×103=52.53KN.m最大支反力[Q]=Cτ[τ]×Iδ/S=1.25×100×7.5×10-3×18.9×10-2×103=177.19KN刚度验算：按照最大荷载集度70.14KN/m，跨径为177.22cm的三等跨连续梁计算公式，得fmax=0.00677×q×l4/EI=0.00677×70.14×1.7724/（210×103）/（3.400×10-5）=0.66mm。fmax/l=0.66/1772.2=3.72×10-4<[f/L]。综上所得，下分配梁强度、刚度均满足要求。装配式公路钢桥检算由装配式公路钢桥拼装而成的现浇支架主梁，承受由工字钢下分配梁传递而来的集中荷载，并向下传递给钢管立柱顶的工字钢盖梁。支架主梁由单元节之间通过上下两钢销连接。可简化为承受多个集中荷载的实腹连续梁。已知数据：弹性模量E=2.1×105MPaI=250497.2cm4[M]=788.2KN.m；[Q]=245.2KN荷载计算：每一榀及其横向连结系自重q1=305／3=102kg根据上述下分配梁工字钢的强度检算过程，在Ⅱ-Ⅱ断面范围内，由下分配梁传递给装配式公路钢桥的集中荷载如下：经有限元分析程序计算，在Ⅲ-Ⅲ断面范围内，由各根下分配梁传递给装配式公路钢桥的集中荷载如下：选择从左侧起受力较大的第5榀进行检算，Ⅱ-Ⅱ断面范围内，由下分配梁传递给装配式公路钢桥的集中荷载为80.78KN,Ⅲ-Ⅲ断面范围内为65.40KN。受力简图如下：采用有限元分析，计算得各榀贝雷片内力数如表1：表1装配式公路钢桥拼装主梁受力情况表部位最大弯矩Mmax（KN·m)最大剪力

Qmax(KN)各排钢管立柱顶盖梁承受钢桥主梁作用力（KN)12345678第1榀348.10246.94240.16344.74368.55417.90441.57258.79第2榀123.4674.2776.0699.66108.98128.30146.4686.22第3榀180.43119.79117.16151.00159.29224.18158.84108.36107.24第4榀358.85226.51277.65279.85304.72443.14324.19225.72256.63第5榀518.49338.02405.70375.69419.36644.34496.25368.93369.72第6榀406.11275.59332.58273.70319.64511.94419.55326.51299.47第7榀367.67246.13292.76430.29366.74355.98276.75234.62第8榀299.88199.66264.52384.33372.27387.15325.24223.40第9榀418.41283.60313.31462.52473.53515.91446.68271.62第10榀496.29345.86356.67532.40631.94494.39286.67415.54362.38第11榀343.07236.76225.32343.01435.03352.14228.36278.48249.56第12榀174.81110.2184.03169.97219.59183.33124.63141.12103.42第13榀107.5369.7448.59100.61136.02119.6787.6984.6168.50第14榀336.15227.24126.53313.48431.88404.36314.12260.62220.71各榀顺序由右向左；每一榀各支点支反力由大小里程至小里程Mmax=518.49KN·m<[M]=788.2KN·m。Qmax=345.86KN>[Q]=245.2KN。需在相应位置增加一片贝雷片，以增加该位置的抗剪能力。钢管立柱顶工字钢盖梁检算由上表，得作用于工字钢盖梁顶的各集中荷载。选用2×32号工字钢:单根力学常数如下：惯性矩I=1.108×10-4m4,面积A=6.7×10-3m2。厚度δ=9.5mm自重荷载q=0.527KN/m。W=6.925×10-4弹性模量E=210×103MPa。EI=23268KN·m2。I/S=27.5cm=0.275m。刚度设计容许值[f/L]=1/400,τmax=QS/(Iδ)≤Cτ[τ]（根据铁路钢结构设计规范，当τmax/τ0>1.5,Cτ=1.25）[M]=W×[σ]=2×6.925×10-4×170×103=235.45KN.m[Q]=Cτ[τ]×Iδ/S=2×1.25×100×9.5×10-3×27.46×10-2×103=652.18KN表2钢管立柱顶盖梁受力情况表部位最大弯矩

Mmax（KN·m)最大剪力

Qmax(KN)第1号106.11214.75第2号114.71249.21第3号192.01314.74第4号229.90351.93第5号172.15276.21第6号250.18259.49第7号162.91345.49第8号95.87199.71各墩号顺序由大小里程至小里程钢管立柱检算根据有限元分析结果，各根钢管立柱承受竖向反力见表3。表3钢管立柱竖向反力表墩号最大竖向反力（KN）各钢管立柱竖向反力（KN）1234567第1号617.70281.00648.43617.70387.69569.11521.05150.49第2号729.39398.72729.40402.920.000.000.000.00第3号849.73433.48742.08627.49595.03819.86849.73369.39第4号1079.47491.031079.47932.96490.93888.841064.77508.72第5号854.17521.74830.06705.53531.69845.17862.37474.18第6号547.24547.24499.500.000.000.000.000.00第7号809.41360.55809.41443.78796.51671.35310.380.00第8号607.28304.96607.28549.38309.00516.73581.43257.36各墩号顺序由大小里程至小里程，每一墩号各立柱编号由右到左。根据上述支架盖梁的计算得，单根钢管立柱的最大支反力为1079.47KN。钢管立柱简化为两端铰接的中心受压构件。选用φ480mm的钢管立柱，壁厚取10mm。钢管截面积A=π(D2—d2)/4=π(482—462)/4=147.65cm2I=π(D4—d4)／64=π(484一464)／64=40789cm4i=(I／A)0.5=(40789／147.65)0.5=16.6cm钢柱最高9.8m=980cm。λ=／i=980／16.6=59.04,查表得容许应力折减系数=0.744。σ=N／A=1079.47/147.65×10=73.11Mpa<φ[σ]=170×0.744=126.48MpaH、基础地基承载力计算地基承受由钢管立柱传来的轴向压力，位置在既有沥青混凝土路面上时地基承载力[σ]=1000KPa，采用单层基础，截面尺寸为1.0m×1.5m。当地基处于土层时，采用三七灰土换填0.6米，并分层夯实回填，确保地基承载力[σ]达到300KPa。基础采用两层基础。顶层1.0m×1.2m，高0.6米，底层1.8m×2.5m,每层高0.5米。a、既有沥青混凝土路面地基检算顶面1.0m×1.5m，高0.6米基地压应力σ=（1079.47+25×0.6）/(1.0×1.5)=729.65KPa。b、地基处于土层地基检算砼基础自重G=(1.0×1.2×0.6＋2×2.4×0.6)×25=90KN基地压应力σ=（1079.47+90）/(1.8×2.5)=259.88KPa<[300Kpa]。基础设计作用在地面的荷载为：钢管立柱竖向反力，混凝土基础自重及钢管自重，数据如下表4：表4地面承受荷载表墩号各地面承受荷载（KN）1234567第1号421788.43757.7527.69709.11661.05290.49第2号538.72869.4542.92第3号573.48882.08767.49735.03959.86989.73509.39第4号631.031219.471072.96630.931028.841204.77648.72第5号661.74970.06845.53671.69985.171002.37614.18第6号687.24639.5第7号500.55949.41583.78936.51811.35450.38第8号444.96747.28689.38449656.73721.43397.36地面承载如下表5：表5钢立柱砼基础面积表墩号各钢管立柱砼基础面积（m2）(地基承载力[σ]〉200KPa)1234567第1号2.1053.942153.78852.638453.545553.305251.45245第2号2.69364.3472.7146第3号2.86744.41043.837453.675154.79934.948652.54695第4号第5号3.30874.85034.227653.358454.925855.011853.0709第6号3.43623.1975第7号2.502754.747052.91894.682554.056752.2519第8号2.22483.73643.44692.2453.283653.607151.9868沥青路面承载如下表6：表6钢立柱砼基础面积表墩号各钢管立柱砼基础面积（m2）(沥青路面承载力[σ]〉300KPa)1234567第4号2.1034333334.06493.5765333332.10313.4294666674.01592.1624设计基础宽度如下表7：表7各钢管立柱砼基础宽度表墩号各钢管立柱竖向反力（KN）(地基承载力[σ]〉200KPa),基础长度为2m1234567第1号1.05251.9710751.894251.3192251.7727751.6526250.726225第2号1.34682.17351.3573第3号1.43372.20521.9187251.8375752.399652.4743251.273475第4号第5号1.654352.425152.1138251.6792252.4629252.5059251.53545第6号1.71811.59875第7号1.2513752.3735251.459452.3412752.0283751.12595第8号1.11241.86821.723451.12251.6418251.8035750.9934各钢管立柱砼基础宽度表墩号各钢管立柱砼基础宽度表(地基承载力[σ]〉200KPa),基础长度为2.5m1234567第1号0.8421.576861.51541.055381.418221.32210.58098第2号1.077441.73881.08584第3号1.146961.764161.534981.470061.919721.979461.01878第4号第5号1.323481.940121.691061.343381.970342.004741.22836第6号1.374481.279第7号1.00111.898821.167561.873021.62270.90076第8号0.889921.494561.378760.8981.313461.442860.79472各钢管立柱砼基础宽度表墩号各钢管立柱砼基础宽度表(沥青路面承载力[σ]〉300KPa),基础长度为2m1234567第4号1.0517166672.032451.7882666671.051551.7147333332.007951.0812基础采用两层基础，顶层宽1.0m，高0.5米，底层宽按设计取,高0.5米。底层配筋：Φ10@20.(4)、碗扣脚手架36-37和38-39墩满堂脚手架布置:可参见附图.每根钢柱的承载力为30kN/根.Q1区:钢柱布置间距为90cm×60cm(注:节约材料可考虑90cm×120cm能满足要求)钢柱承受的允许承载力:1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>24.29kN/m符合要求.Q2区:钢柱布置间距为120cm×60cm和90cm×60cm;钢柱承受的允许承载力为:1/(1.2×0.6)×30=41.67kN/m>29.43kN/m1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>29.43kN/m综合:符合要求.Q3区:钢柱布置间距为60cm×60cm钢柱承受的允许承载力为:1/(0.6×0.6)×30=83.33kN/m>70.14kN/m符合要求.Q4区:钢柱布置间距为90cm×60cm钢柱承受的允许承载力为:1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>39.44kN/m符合要求.碗扣脚手架立柱受力及布置示意图（III-III截面）2、碗扣脚手架立柱（II-II截面）每根钢柱的承载力为30kN/根.Q1区:钢柱布置间距为90cm×60cm(注:节约材料可考虑90cm×120cm能满足要求)钢柱承受的允许承载力:1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>24.29kN/m符合要求.Q2区:钢柱布置间距为120cm×60cm和90cm×60cm;钢柱承受的允许承载力为:1/(1.2×0.6)×30=41.67kN/m>29.43kN/m1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>29.43kN/m综合符合要求.Q3区:钢柱布置间距为60cm×60cm钢柱承受的允许承载力为:1/(0.6×0.6)×30=83.33kN/m;腹板向翼缘端过渡段时承受的最大均布荷载为:87.11-(87.11-70.14)÷2.8×0.55=83.78kN/m注:变截面距离为2.8m;高度0.55m;此处综合考虑II截面Q3位于变截面段,故符合要求.Q4区:钢柱布置间距为90cm×60cm钢柱承受的允许承载力为:1/(0.9×0.6)×30=55.56kN/m>51.6kN/m符合要求.碗扣脚手架立柱受力及布置示意图（II-II截面）注:37-38墩间采用脚手架和工钢布置混合形式.最大地基承载力按步距为1.2m时单杆最大承载力验算:30/[(0.15×0.6)×80%]=416.7KN/m10cm厚C15混凝土垫层基底受力面积按1：1坡度扩散:30/[(0.35×0.6)×80%]=178.6Kpa地基处理方式为:10cm的C15混凝土垫层,60cm28灰土垫层,原土基底夯实确保承载力>200KPa.C、地基处理方案桥梁上部荷载传递途径为：支架、枕木、60cm厚灰土垫层地基土。通过分析实际地勘资料，将地基归纳为A、B、C三类，A、A类地基。表层地基土以粘土、亚砂土为主，平均厚度约3.0-6.0米，地质情况较好。施工中采用推土机翻松、晾晒，在最佳含水量范围内整平、碾压，压实度达到92%。B、B类地基。既有公路路基结构层，施工中将采用混凝土垫块配简支梁柱穿越，混凝土垫块下沥青路面地基承载力按1000kpa计。C、C类地基，基坑回填土地基处理前，先用手钻探明软弱下卧层实际深度是否与设计相符,如不符，按实际情况分类处理。处理好的地基顶面设2%横坡，两侧挖纵向排水沟（50cm×50cm）做好地基排水，确保地基不受雨水浸泡。侵蚀及砼灌注和养生过程中滴水对地基的影响,对局部翻浆、弹簧土采用换填法处理后再进行压实。（5）、贝雷片梁支架的安装及拆除采用场地内两榀预拼装，汽车吊吊装就位后现场连接的方式安装。对支架拆除作业前，对参加作业人员进行技术安全交底，在统一指挥下，按照确定的方案进行拆除作业。按照先下后上、先外后里，先架面材料后构架材料、先附件后结构件的顺序，一件一件的松开联结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。分段整体吊下贝雷片时要加强指挥、相互询问和协调作业步骤，严禁不按程序进行作业，拆除立杆时，在把稳上端后，松开下端连接取下。严禁将卸下的材料抛向地面，在存放各类杆件时应分类存放，尽量不使其变形，以增加其周转次数。（6）、碗扣式支架安装安装支架前，应对支架详细检查，残次、损坏或弯曲的杆件不得使用。对37、39两跨原地面在碾压处理时就准确定出标高，以便于碗扣支架的安装。在拼装碗扣支架前，用仪器测设出每个支架的准确位置，确认无误后再进行安装。安装碗扣钢管采用一侧向另一侧安装的顺序，单根支架在同一节点处的标高应尽量一致，以便于拼装平连横杆。支架组拼采用人工配合吊车安装，在拼装模板以前，应对其平面位置、顶部高程、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查支架布设注意事项A、当立杆基底间的高差大于60cm时，则可用立杆错节来调整。B、立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用。立杆的接头必须采用对接扣件实行对接。相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，高度差应大于1500mm，至顶层再用两种长度的顶杆找平。

C、立杆的垂直度应严格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。

D、脚手架拼装到3～5层高时，应用全站仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。

E、斜撑采用脚手杆，网格应与架子的尺寸相适应。斜撑杆为拉压杆，与地面夹角为45～60度，一般情况下斜撑应尽量与支架的节点相连，但亦可以错节布置。

F、斜撑杆的布置密度，因脚手架高度低于30m，为整架面积的1/2～1/4，斜撑杆必须对称布置，且应分布均匀。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。（7）、模板安装模板安装分两个阶段进行，预压阶段只拼装外模，预压观测完成后重新拼装外模及芯模，模板统一由吊车配合吊装，外露面模板采用一级新竹胶板，因此不需要涂刷脱模剂。A、外模模板制作外侧竹胶板采用一等品，厚15mm，规格2440×1220×15mm。模板的楞木采用0.15×0.15m和0.10×0.10m方木，间距按30cm布置严模板的全长及跨度不考虑反拱度。B、底模拼装支架底模铺设后，测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。底模标高=设计梁底+支架的变形＋（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经监理检查合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。在纵横木上安装箱梁底模板时，应避免竹胶板单侧悬空现象，采用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位的顶拖松动现象，只要旋紧顶拖即可。C、侧模板安装安装前检查：板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模安装完后，用钉子联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。由于现浇梁外侧有圆弧形状，因此圆弧段模板采用钢模，预先在竹胶板上固定角钢，然后用螺栓把钢模和角钢进行连接固定，在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时整修。D、内模制作及拼装。内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。内模采用竹胶合板或组合钢模板，框架定位采用方木与钢管结合。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板核载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密缝条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在空心板梁浇注砼前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及芯模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸钢模安装允许偏差见表6.1.5表6.1.5序号项目允许偏差1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6横隔板中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、-5mm（8）、预压方案支架预压预压目的：检验支架及地基的强度、实际抗弯能力及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。考虑地基沉陷及自身挠度的影响，在桥梁调节底面标高时加设预拱度及地基沉降量值，以保证桥梁卸架时线形流畅。预拱度分配方法按二次线形分配y=4fx（1-x）/L2。式中：y——任意点预拱度F——预拱度X——任意长度L——总长

预压材料：用编织袋装土对支架进行预压，预压荷载为梁体自重的110%，加载顺序与混凝土浇注相同。

预压范围：36＃～39#墩现浇梁段全幅范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设拼装竹胶合板模板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。

预压观测：再根据设计和规范要求进行砂袋堆载。支架沉降及变形观测采用百分表与水准测量相结合的观测方法。在每一节段在每一段的中心、横向左右侧布3个点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，加载采用分级连续递增的方法进行，连续观测支架的沉降及变形值，待加载达到等载重量以后，堆载72小时以上，连续观测支架的沉降及变形情况，卸载也采用逐级递减降载的方法，并连续观测支架的回弹及变形情况，预压荷载全部卸载后对底模标高进行最终观测，观测至沉降稳定为止，整个预压观测过程应及时按照观测所取得的数据绘制沉降—时间曲线。预压的整个观测过程要注意在支架外侧2米处设置临时防护设施，防止流水和雨水流入支架区，引起支架下沉。预压完成移除砂袋，拆除模板，根据现浇梁体线型重新放样，调整立杆高度。支架和地基的最终沉落及变形数值等于支架的弹性变形值加地基的沉降值加残余变形值。通过等载预压观测断面所收集的数据，计算出支架的弹性变形及地基的下沉。将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，通过数理分析及相关曲线最终确定全桥现浇箱梁施工预留拱度的参考数据。按算出的预拱度调整底模标高。理论值计算主要考虑以下几个因素:支架的弹性变形；地基沉落；砼箱梁产生的弹塑性变形；支点沉降。（9）、钢筋绑扎及钢绞线的安装1)、钢筋加工与绑扎钢筋工程严格按图纸施工，钢筋弯钩、焊接尺寸及接头符合规范要求。一般钢筋采用电弧搭接焊连接，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。焊缝表面平顺、无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊缝断面满足规范要求。凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训，操作工人经考核合格后才可上岗。钢筋在加工场地集中制作，现场人工绑扎，下料制作钢筋时，考虑两相接处长短错开1.5m，使同一断面内焊接根数不大于50%，同时满足最大受力、最大弯距区无焊接要求。钢筋的交叉点处,用直径1.0mm的铁丝，按逐点改变绕方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式结扎。为保证钢筋施工进度，纵向较长钢筋在加工场地进行对焊后用“炮车”拉到梁下，用吊车吊装到模板上后再进行焊接。为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置同等强度的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，保护层厚度要符合设计规定。在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查，合格后请监理工程师进行检查签证。2)、钢绞线安装在安装并调整好底模、侧模后，首先绑扎底板钢筋，在绑扎底板钢筋前按设计图纸弹出骨架钢筋墨线，根据弹线布置钢筋，保证钢筋的间距和相对位置。然后绑扎腹板钢筋，安装纵向波纹管并穿束。绑扎钢筋过程中凡与波纹管冲突的钢筋或将其扳弯，或将其移位，确保波纹管的坐标准确。待底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装芯模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道。普通钢筋及预应力筋严格按设计图纸要求布设，钢筋的绑扎焊接均要符合施工技术规范要求，钢筋保护层采用半径等于保护层厚度的球型垫块，并按钢筋作业指导书内容严格控制钢筋制作、安装等施工工艺，并按设计图纸安装好预埋件。预应力筋主要分布为顶板束（T1～T5）、底板束(B1～B5)、腹板束（M1～M4）均采用12-7φ5钢绞线，采用半径为50mm波纹管制孔，锚具全部采用M15-12型号。钢绞线使用高强度、低松弛钢绞线，其标准强度Rby=1860MPa，弹性模量Ey=195000MPa，波纹管外观要求清洁，内外表面无油污、无孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、无脱扣；安装波纹管后在其临近部位预应力管道的位置施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。波纹管严格按照设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道的定位筋进行固定，其焊接位置由管道坐标计算确定，预应力管道接头要平顺，外用胶布缠牢，防止浆液进入管道内，在管道的高点设置排气孔。预应力束平弯段增设间距为20cmΦ12的防崩螺纹钢筋，并与梁体钢筋骨架绑扎牢固。锚垫板安装前，必须检查锚垫板的几何尺寸是否满足设计要求，锚垫板的安装必须牢固，并使垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋必须定位准确，嗽叭口与波纹管管道要连接平顺、密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。预应力筋的下料长度除按设计每束下料长度计算外，还应考虑锚夹具的长度、千斤顶长度、外露工作长度及预应力筋接长等因素，必须经过下料长度验算后再准确下料，根据图纸要求，每侧加长70cm的下料长度。预应力筋的切割使用砂轮锯切割，严禁使用气割切割钢绞线，切头要清理毛刺，防止伤人，预应力筋编束时，应用带眼的梳板梳理顺直，每隔2～3m用铁丝绑扎牢固，防止相互缠绞，束成以后，要统一编号、挂牌标位，按类堆放整齐，以备使用，若堆放时间较长，应加彩条布覆盖，防止生锈。本桥预应力筋均采用两侧同时对称张拉，施工中必须先穿束，后浇筑砼。并且施工中必须认真检查锚具质量，以确保锚具安装精度。预应力筋穿束前要对孔道进行清理，采用金属网套法，先用孔道预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工配合慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。梁体预留管道的允许偏差序号项目允许偏差(mm)1跨中4米范围内≤42其它部位≤6（10）、梁体浇筑A、砼的配比选择箱梁施工前，应先做好各种集料、外加剂的原材料检验，按施工的砼施工配合比准确计量，保证砼的质量。B、混凝土的拌和及运输砼采用砼拌和站拌和，砼罐车运输，两台混凝土汽车泵输送入模，砼浇注前必须对砼拌和站、砼罐车、混凝土汽车泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备好应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。由于混凝土在雨季施工，砼浇注前还应收集当地气象信息，使砼施工尽量避开暴雨等恶劣天气，并备足防雨设施，防止砼浇注过程中大雨对砼的侵蚀。C、混凝土浇筑方式砼浇注采用汽车泵，顺序从首段梁后端开始向前浇筑，直至浇注未端，每段梁在横断面上砼浇注顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板及翼板。现浇箱梁砼施工中水化热问题在施工中拟采用预埋波纹管方案，即在横梁部位沿横向每隔1.5米布设一根2.5米波纹管，纵向布置两排。波纹管底部位于现浇空心板底板的顶部标高，布置时波纹管距离箱梁内钢筋的间距不得小于3cm，且波纹管底部封闭。待箱梁养生10天以后，砼强度达到设计强度90%以上，钢绞线张拉完成后灌筑45号水泥砂浆封锚。底板砼的浇筑：底板砼的浇筑应超前腹板砼的浇筑时间约2.0～2.5小时进行，即底板砼，一般领先腹板砼10～20m，浇筑时先将砼送入底板，下料时一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，腹板与底板交接处混凝土高程控制略高于设计，以防浇筑腹板砼时冒浆。由于混凝土浇注速度较快，所以内模全部需安装完成。浇注箱梁底板时在顶板每隔5～10m开60×60cm天窗，使泵车软管能够通过天窗伸到底板位置，让混凝土落差小于2m，保证混凝土浇注质量防止离析。待梁体混凝土浇注完成后重新对天窗部位进行支模、焊接钢筋，用同标号混凝土进行补齐。腹板砼浇注：当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板砼。两侧腹板间砼要对称同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼连续性。顶板砼浇注：当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板砼。其顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼板要同步进行。振捣时，先用插入式振捣器，再用平板振动器进行振捣整平。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑，整跨梁浇注完后2小时内开始抹面，反复多次进行，在混凝土终凝前完成收浆抹面工作，以消除收缩裂纹。当砼达到初凝后，用草袋覆盖砼表面并洒水养生。养护时，注意控制养护水的温度与混凝土表面温度差，不得大于15℃箱梁顶板与底板根据图纸要求需埋设齿板，为保证钢绞线锚固位置准确，因此固定齿板非常重要，必须牢固支立模板，确保齿板位置准确。因在锚垫板及齿板后面有加强钢筋，所以在振捣有齿板、锚垫板等部位时应特别注意，防止振动棒直接碰装，使其位置准确，保证直接承压部位混凝土的密实，杜绝空洞出现。砼的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层砼5～10cm。对于每一个振动部位，必须振到该部位砼密实为止，严防漏捣、欠捣和过度振捣。对于锚下砼及预应力管道下的砼振捣，配备小直径30型的插入式振捣器,该处钢筋密、空隙小、砼振捣要特别仔细，保证砼密实，并严禁波纹管上浮。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等），不得用振捣器运送砼。在预应力管道周围包裹混凝土以后，每隔一定时间对钢绞线进行松动，防止波纹管漏浆而把钢绞线锚固住，给后续张拉造成影响。预应力混凝土连续箱梁外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差（mm）1梁全长±202边孔梁长±203各变高梁段长度及位置±104边孔跨度±205梁底宽度±506桥面中心位置107梁高+10，-58挡碴墙厚度±5-59表面垂直度每米不大于310底板厚度+10，011腹板厚度+10，012顶板厚度+10，-513桥面高程±2014桥面宽度平整度±1015平整度516构造钢筋保护层+5，017腹板间距±1018梁面平整度每米长度偏差519底板顶面平整度每米长度偏差1020支座板四角高度差1螺栓中心位置2平整度2支座中心线3箱梁外观质量控制标准序号项目允许值(mm)1梁体腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝不允许桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝≤0.22桥面板钢筋混凝土结构正常受力状态下的裂缝≤0.2施工荷载下的裂缝≤0.24预应力混凝土结构正常受力及施工荷载下裂缝不允许3蜂窝麻面深度长度≯5≯104硬伤掉角深度长度≯20≯305石子堆垒不允许（11）、梁体混凝土养护本段现浇梁不考虑冬季施工，采用自然养护，梁体表面可采用麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。在养护过程中应定时测温，并作好记录。温度计的分布宜在跨中1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。（12）、预应力施工设计要求：所有纵向预应力钢索均为两端张拉，腹板M系列钢索张拉前应现场进行管道摩阻、锚圈口摩阻试验，以保证有效应力值，纵向预应力索的抗拉极限强度值为1860Mpa，弹性模量为195000Mpa。当箱梁砼强度达到设计强度(试压与梁体同条件养生的试件)的90%之后，龄期不小于10天时，就可以进行预应力束张拉。预应力应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照图纸进行，两端张拉的预应力钢束在预应力过程中应保持两端伸长量基本一致。张拉千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05，校正有效期为六个月，拆修更换配件的张拉千斤顶必须从新校正。压力表选用防震型，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍,精度不低于1.0级。张拉前的准备工作在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵等进行配套标定，确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，并计算出张拉过程中各级张拉力与油表读数、伸长值的关系，保证张拉过程中的拉力控制。在使用锚具及夹片前对锚具、夹片的硬度、锚固能力进行送样抽检。张拉设备必须要进行编组，防止不同组号的设备混合。张拉前要做好如下准备工作：①检查钢束孔道是否畅通：将垫板喇叭口清理干净，然后用空压机吹清管道。②安装锚头和夹片：将钢绞线逐根穿入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢绞线推至锚垫板处，并靠紧。将夹片套入钢绞线上，并推入锚头的锥形孔中。③安装千斤顶：将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚头处，将千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢绞线疏分，使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳，使顺利穿过千斤顶盘孔。箱梁预应力束的张拉按图纸设计要求进行操作，先进行两侧腹板钢绞线（M编号）张拉，然后顶板（T编号）与底板（B编号）钢绞线交叉作业，钢绞线张拉以上下左右对称的原则进行。即先由中间向两边对称张拉腹板钢绞线，后再对称张拉顶板、底板钢绞线。张拉以油压表压力为主，以钢束的实际伸长量进行校核，张拉伸长量从0.2倍张拉控制力开始计数，实际延伸量与计算值的误差范围应小于±6％，若误差超过要求，则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。预应力筋张拉时的理论伸长值为ΔL=PL/AyEg，P为预应力筋的平均张拉力。张拉时做到孔道、锚具、千斤顶三中心重合。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。张拉的工序严格按施工技术规范及设计图纸要求进行，程序如下：0-----20％бK（开始量伸长量）------бK(持荷2分钟锚固)设计图纸бK=1395MPa张拉顺序见下表：钢绞线张拉序号钢绞线号备注14M1～4M6顺序对称进行，待钢绞线张拉完成后拆除支架28T5、6B534T4、4B446T3、4B352T2、4B262T1、2B1张拉工艺：张拉前调整两侧钢绞线外露长度，使两端长度基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依次顺时针方向插入夹片。用限位板挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利千斤顶安装。安设千斤顶使中线与孔道中线对中，为方便工具锚脱缸，千斤顶预先出顶2～3cm。千斤顶安装完成后把工具锚置于千斤顶后盖，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具夹片安装完成后，用特制的套管挤压工具夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。为使工具锚缸离方便，在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或少量黄油。为使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致，初始应力值取终张拉控制应力的10%。当钢绞线张拉达到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，用略粗于钢绞线的钢管套住钢绞线挤压工具夹片，使夹片紧紧握裹钢绞线，以减少钢绞线的回缩。同时用标定过的钢卷尺或直尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，作好记录。张拉阶段升压应平稳，升压速度用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力读数时减缓升压速度，由于预应力筋是自锚，因此严禁超张拉。预应力筋回缩自锚应在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，当油缸外露长度1～2cm时，关闭油泵完成油钢回程操作，卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（2～3cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。张拉质量要求：实际伸长值两端之和不超过理论计算值的±6%，滑丝、断丝总数不得超过预应力钢丝的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在一侧。下列情况出现后需进行处理：锚具内夹片错牙在10mm以上、锚具夹片断裂在两片以上、锚环裂纹损坏、切割钢绞线或压浆时又发生滑丝等。安全操作注意事项：1）张拉现场应有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。2）安全阀应调整至规定值后方可开始张拉作业，张拉千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压或卸载。3）预应力张拉采用设计张拉顺序两端同步张拉，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。4）张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。5）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。量伸长值或挤压夹片时，人员应站在千斤顶侧面。6）油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。7）作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。8）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。9）在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。在张拉工作完成两天内进行管道压浆。压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量应满足如下质量要求：净水灰浆标号不低于4号；水灰比为不小于0.4（采用永富P·O42.5R型水泥）；为减少收缩，可掺入0.01%水泥用量的铝粉（铝粉需经脱脂处理），水泥浆掺入铝粉后的自由膨胀率为5%；压浆稠度为12〞～18〞。孔道在压浆前在锚头上装封锚堵帽，并用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，当孔道另一端冒出浓浆后，保持0.5～0.7MPa的压力一分钟以上，确保管道内水泥浆饱满密实，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆后堵孔，压浆结束。压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。压浆完成后，应将锚具周围冲洗干净并将梁体砼做凿毛处理，设置钢筋网，浇注封锚砼。浇注封锚砼时应核对梁体长度，确保梁间缝隙尺寸及伸缩预埋件的安装准确，并加强振捣，以确保砼质量。实测及理论伸长量计算：1、实测伸长值的计算钢束总伸长=两测伸长值之和单测钢绞线伸长值=油缸伸长（控制）+工具锚外露长度（控制）-油缸伸长（初始）-工具锚外露长度（初始）。自锚时钢绞线回缩=油缸伸长（控制）-自锚后油缸伸长-工作锚至工具锚段弹性伸长值。总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值-第一次张拉钢绞线回缩量。2、理论伸长值的计算工作锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算：ΔL=NL/EA[1-e-（KL+μθ）]式中：N—张拉控制应力（N）（应扣除锚口摩阻损失值）；L—工作锚之间的预应力筋长度（mm）（工作锚至工具锚之间预应力单独计算）E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）A—预应力筋截面积（mm2）；取140mm2K—考虑孔道（每米）局部偏差对摩擦影响系数，应按实测值选用；μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，应按实测值选用；θ—从张拉端至计算截面，曲线孔道部分切线的夹角（以弧度计）。工作锚至工具锚之间预应力筋理论伸长值按下式计算ΔLˊ=δkLˊ/ELˊ—工作锚至工具锚之间的筋长度（mm）E—预应力筋的弹性模量（N/mm2），试验确定δk—设计张拉控制应力值（MPa）压浆及封锚

1、压浆嘴、排气孔的布置原则

本现浇梁采用真空压浆，因此在梁高处设压浆泵，在低处设真空泵、排气阀，保障。

2、预应力管道压浆

1）

压浆顺序

原则上从一端向另一端压浆，当管道较长时，在管道中设置三通，从一端压浆至三通出浆后，再从三通向另一端压浆，依次循环压浆。

2）压浆前的准备工作

(1).

用空压机吹净管道内积水。

(2).

检查压浆用的材料是否齐全充足。

(3).

检查设备、工具是否配齐，性能良好。

(4).

检查支架是否牢固，安全设施是否有效。

3）有关水泥浆的技术要求

(1)、压浆用纯水泥浆，水泥为新乡平原42.5水泥，高效减水剂。

(2)、水泥浆的性能

a.

28天强度≥57.5Mpa；

b.

水灰比为0.35-0.37，稠度控制在14S－18S之间；

c.

掺入铝粉作膨胀剂，掺入量为水泥用是的0.01%，膨胀量小于10％；

d.

泌水率不超过2％（3h后），收缩率≤2％。

(3)、水泥浆在拌合45min时间内性能不变，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

4）水泥浆的工地配制

(1)、严格按配合比配料

(2)、拌合方法：先放入水和减水剂，再加入水泥，最后加入铝粉，搅拌均匀，标准搅拌时间5分钟。

(3)、经试验测定符合水泥浆性能要求（稠度在14S－18S）水泥浆可倒入储浆池。

(4)、倒入储浆池中的水泥浆不停地搅拌。

(5)、制取试件，每一班制取3组。

5）压浆操作要求

(1)、打开全部进浆孔和排气孔。

(2)、用压浆泵将水泥浆从压浆孔中压入。

(3)、当另一端压浆孔流出的浆和压浆孔压入的浆稠度相同时，关闭原先的压浆孔。

(4)、移至新的压浆孔继续送浆，如此不断往前直至到达另一端的排气孔。

(5)．关闭排气孔阀门。

(6)、逐渐升至0.7-0.8Mpa时稳定一定时间（约2－5分钟）。

(7)、关闭压浆嘴。

(8)、填写施工记录并经质检员、监理认可，收存。

3、

割束和封锚

1）割束方法

(1)、钢绞线割束在张拉完成后进行，割束必须用砂轮机锯割，不能用电弧或气割烧割。

(2)、割束的要求：

钢绞线余留长度L＞35mm。封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖厚度大于15mm。

2）

封锚

(1)、封锚前应先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后按图纸要求布置钢筋网，浇注封锚砼。

(2)、封锚砼标号应符合规定，根据要求为55Mpa。

预应力筋的加工及安装施工注意事项：

1、使用原材料的注意事项

1）预应力钢筋应进行验收，验收包括：

（1）质量证明书

（2）包装标志是否齐全正确

（3）是否有损伤，油污，锈蚀

（4）应对钢材进行原材料检验

2）夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否复验。

3）钢绞线在装卸中应尽量避免碰伤外包装，有效地采取防雨措施，存放应放在枕木上。

2、管道施工中的注意事项

1）在制作及管道输送过程中，注意轻放，避免挤、碰变形、开裂，并保证尺寸。

2）管道存放要顺直，不得受潮和雨淋锈蚀。

3）要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角。

4）施工中人员，机械，振动棒等不得碰撞管道。

5）管道接头要连接牢固，密封压浆管道要顺直畅通，分级浇注的砼，在每次浇注时，均应仔细检查管道的密封强度。

6）接头长度以5d为准，并用胶布缠紧，钢带平顺，不得翘起。

3、穿束和高强预应力筋的埋设注意事项

1）整盘的钢绞线要安放在专用线盘上固定后，方可解捆散盘。

2）切割钢绞线时应在切割处两边用铁丝扎好，以防散头。

3）预应力钢筋如有弯曲应校正，如有碰伤或缺陷应切除。

4）预应力在使用前必须清除泥土、油污，干净后方能使用。

5）预应力钢绞线和高强钢筋下料应用砂轮机切割，严禁电气焊进行切割，切割后应磨平去毛刺。

6）预应力钢筋的固定端必须严格按图施工，钢筋螺母垫板和波纹管道严格固定在一起。

7）预应力筋的下料应严格按规定长度下料，同时要考虑节段施工中临时加长部分以便整束牵引而必要的加长尺寸。

4、张拉工序的注意事项

1）为确保预应力张拉力的准确应对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生下列情况应重新校