大豆油生产工艺

10/11大豆油生产工艺压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理→剥壳→裂开→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油〔毛油〕浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理→裂开→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油〔毛油〕油脂精炼工艺流程原油〔毛油〕→过滤→水化〔脱胶〕→碱炼〔脱酸〕→脱色→脱臭→成品油油脂精炼〔或工业用的某些杂质的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物〔俗称中性油。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质〔统称杂质性杂质等三大类。1﹒油脂精炼的目的和方法质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、“杂质“，如生育酚等要保存。因此，依据不同的要求脂精炼的目的。油脂精炼的方法依据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。炼〔中和游离脂肪酸〕是典型的化学法，然而，中和反响生产的皂脚能吸附局部色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分别出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。效益，选择适宜的精炼方法。2﹒机械方法沉淀Ｋ沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，到达自然分别二者的一种方法。Ｌ沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。20～30由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差异不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分别不完全，故应适可而止。沉淀法的特点是设备简洁，操作便利，但其所需的时间很长〔10多天，又因水和磷它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。过滤Ｋ过滤原理〔或负压〔滤布使杂质截留在介质上，让净油通过而到达分别油和杂质的一种方法。Ｌ过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。离心分别离心分别是利用离心力分别悬浮杂质的一种方法。厂用于毛油除杂的WL1－13。3﹒水化法中，使水溶性杂质分散沉淀而与油脂分别的一种去杂方法。亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水潮湿时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水力量更加增加，随着吸水量的增加，大得多，因而从油中沉淀析出。水化设备目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2～3只水化锅，轮番使用。也可作为碱炼〔中和〕锅使用。工艺流程水化脱胶工艺参数Ｋ毛油的质量要求：水分及挥发物≦0﹒3％；杂质≦0﹒4％。Ｌ水的质量要求：总硬度〔CaO计〕＜250毫克/升；其它指标应符合生活饮用水卫生标准。Ｍ间歇式脱磷加水量可承受胶质含量的3～5倍；连续式脱磷加水量可为油量的1％～3％。Ｎ水化温度。通常承受70～85℃，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。Ｏ水化脱磷工艺中如添加酸类等状况时，添加量可考虑为油量的0﹒05％～0﹒10％。的时间。2050吨／天的应承受连续式设备。及关心设施放在楼下。Ｒ一般设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0﹒6～0﹒8米，两两成组，组之1﹒2～1﹒5米，连续式水化离心机之间距离可为1﹒5～1﹒8米。Ｓ成品质量：磷脂含油〔干基〕＜50％含磷脂量＜0﹒15％～0﹒45％〔据不同油品和要求〕50～150毫克／千克0﹒15％水分＜0﹒2％Ｔ〔连续式〕消耗指标：蒸气〔0﹒2兆帕〕60～80千克／吨水〔20℃〕0﹒2～0﹒4立方米／吨电3～5千瓦时／吨4﹒碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去局部其它杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。下：RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O除了中和反响外，还有某些物理化学作用。Ｋ烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂〔通称为皂脚胶状物而沉淀。Ｌ皂脚具有很强的吸附力量。因此，相当数量的其它杂质〔如蛋白质、黏液、色素等〕被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油中性油被钠皂包裹；皂脚分散成絮状时对中性油的吸附。提高精油率。种操作方法。对于小型油厂，一般承受的是间歇低温法。Ｋ间歇式碱炼工艺流程效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。碱炼脱酸工艺参数〔CaO计〕＜50毫克/杂质≦5％的固体碱，或一样质量的液体碱。20吨/50吨／天的应承受连续式碱炼。Ｍ碱炼中碱液的浓度和用量必需正确选择，应依据油的酸价〔参加其它酸时亦包括在内、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和阅历来确定，碱液浓度一般为10～30波美度，碱炼20％～40％。Ｎ间歇式碱炼应承受较低的温度。设备应有二级搅拌速度。空气的接触，以防止油的氧化。10％～2080～95℃。85～100℃，真空残压为4000～700070℃以下纔能进入下面的作业或贮存。Ｒ成品质量：酸价间歇式≦0﹒4连续式≦0﹒15或按要求油中含皂间歇式＜150～300毫克／千克连续式＜80毫克／千克，不再脱色可取＜150毫克／千克0﹒1％～0﹒2％油中含杂＜0﹒1％～0﹒2％Ｓ消耗指标：蒸气〔0﹒2兆帕〕200～250千克/吨软水0﹒4～0﹒6立方米／吨冷却水〔20℃，循环使用的补充水量〕1～1﹒5立方米／吨电5～20千瓦时／吨烧碱〔95％〕FFA1﹒5～2倍碱炼损耗〔1﹒2～1﹒6〕×韦森损耗Ｔ非冷却用水废水排放量及其主要指标面，应尽量削减废水的产生和对环境的污染程度。排放量＜0﹒4～0﹒6立方米／吨主要污染指标：pH8～10SS2023～5000毫克／升COD5000～10000毫克／升BOD8000～15000毫克／升500～1000毫克／升5﹒塔式炼油法塔式炼油法又称“泽尼斯炼油法“。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的其次道碱炼。一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴〔W／O〕型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区分即水包油滴〔O/W〕型。工艺过程如下：6﹒物理精炼油脂的物理精炼即蒸馏脱酸〔在真空条件下〕挥发度差异显著的特点，在较高真空〔残压600帕以下〕和较高温度下〔240～260℃〕进展也伴随有脱溶〔对浸出油而言、脱臭、脱毒〔米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质〕和局部脱色的综合效果。油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。油脂的物理精炼工艺包括两个局部〔指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等、脱胶〔包括磷脂和其它胶粘物质等、脱色三个工序。冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。7﹒脱溶脱溶原理由于6号溶剂油的沸程宽69℃，其组成又比较简单，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶“。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。去。脱溶在较高温度下进展，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。脱溶工艺Ｋ间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油-→脱溶-→冷却-→成品油Ｌ操作步骤第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油60％。100℃。通入压力为0﹒1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，连续用间接蒸汽使油温升至140℃，同时计时，脱溶开头。第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4140℃、真空度8000帕左右。第四步：脱溶完毕前0﹒5小时，关闭间接蒸汽，到达规定时间纔能关闭直接蒸汽。第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70℃后，再破真空，放出即为成品油。脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头；顶盖180地沿循环管上升，让油脂喷溅在布满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接收。其它关心设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。连续式脱溶工艺流程8﹒脱色脱色的目的各种油脂都带有不同的颜色，这是由于其中含有不同的色素所致。例如，棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的局部色素，但不能到达令人满足的地步。--颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能到达要求，必需经过脱色处理方能如愿。脱色的方法油脂脱色的方法有日光脱色法〔亦称氧化法、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，马上某些具有强吸附力量的物质〔酸性活性白土、漂白土和活性炭等参加油脂，在加热状况下吸附除去油中的色素及其它杂质〔蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等。工艺流程间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。吸附脱色工艺参数1－14。Ｌ消耗指标冷却水量〔20℃，0﹒3兆帕〕3﹒5立方米／吨电〔380伏特，2206﹒5瓦，50赫兹〕7千瓦时/吨汽〔1兆帕〕120千克／吨废白土含油量＜35％Ｍ卫生防护车间卫生，白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克／立方米；废气排放：白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克／立方米。9﹒脱臭〔也称臭味。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。〔呈味物质〕的工艺过程就称为油脂的“脱臭“。浸出油的脱臭〔“脱溶“〕格外重要，在脱臭之前，必需先行水化、碱炼和脱色，制造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其它气味的除去。脱臭的方法脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽〔真空条件下〕将油内呈味物质除去的工艺过程。臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。脱臭工艺参数Ｋ间歇脱臭油温为160～180℃，残压为800帕，时间为4～6小时，直接蒸汽喷入量为油重10％～15％。Ｌ连续脱臭油温为240～260℃，时间为60～120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入2％～4％。Ｍ柠檬酸参加量应小于油重的0﹒02％。Ｎ导热油温度应掌握在270～290℃范围内。设备选择留意事项0﹒6兆帕压力，以节约用汽量。Ｍ脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。Ｎ回收热能的油－油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。Ｏ脂肪酸捕集器应承受直接喷淋冷凝式。Ｐ脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先承受高温屏蔽泵。Ｑ导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行状况进展监视、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能连续循环降温。设备布置。Ｌ蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。Ｍ析气器应放在二楼上，脱臭塔位置也应适当放高些，以利于抽出泵将油抽出。脱臭油质量Ｋ脱臭油的质量标准，按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。Ｌ柠檬酸质量：性状白色粉末或颗粒品级食用级99％Ｍ导热油质量。导热油应选用无毒无味，热稳定性好，抗氧化性强，对设备无腐蚀的品种，其主要组成是长碳直链饱和烃。工艺方法选择原则Ｋ脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式320吨／天的宜承受间歇脱50吨／天的可承受连续脱臭工艺。Ｌ连续式脱臭的加热方法宜承受导热油加热法，间歇脱臭可承受蒸汽加热法或电加热法。Ｍ油脂在加热脱臭前，应设置真空析气器，以除去油中空气，防止油在高温时变质。Ｎ脱臭时，喷入油中的直接蒸汽宜进展除氧。Ｏ油脂在脱臭前或脱臭后应参加适量柠檬酸，以提高成品油的质量和稳定性。Ｐ在条件许可的状况下，成品油中可加适量的合格杭氧化剂，或充氮保护。Ｑ为提高油质量量，连续脱臭中全部接触高于150℃热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质，均应用不锈钢，当油温冷却到70℃以下时方可接触碳钢和空气。Ｒ为节约能源，连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60％以上。消耗指标冷却水量≦17立方米／吨电〔380伏特，2206﹒5瓦，50赫兹〕