某高速公路改扩建工程实施性总体施工组织设计

某高速公路改扩建工程实施性总体施工组织设计编制：_________________审核：_________________批准：_________________20xx年xx月目录TOC\o"1-2"\h\u6035第一章编制说明 图6-2-3-2-1冲击碾压处理设计图1）路基基底清表后，进行填前夯实达到基底压实度标准后，回填素土至原地表以上20cm处，实施20遍冲击碾压，压实度≥91%。2）冲击碾压前，对地下光缆、通讯管线、过水通道等做出明确标识或进行加固处理。测量放线，定出控制轴线、冲击碾压场地边线。3）根据地质与填料情况确定试验段，总结工艺参数，选取合理的机械配备和质量控制方案。4）冲碾速度在12～15km/h之间，从路基的一侧向另一侧转圈冲击碾压。冲碾时应自边坡坡脚的一侧开始，顺（逆）时针行驶，以冲压面中心线为轴转圈，而后按纵向错轮冲压，全路幅排压后，再自行向内冲压。5）每冲击压实4～5遍地表起伏较大时，首先查明原因，然后进行处理。处理时采用平地机大致整平后，再冲击压实到设计压实度。冲击压实两相邻路段时应搭接，搭接长度不小于15m。6.1.3.2.3土工合成材料冲击碾压平整压实后，一般路基基底铺设一层高强土工格室，以改善新老路基的不均匀变形和路基稳定性，土工格室深入台阶内缘并采用钢筋钉固定。6.1.3.3土方填筑本合同段路基工程路堤填筑采用“三阶段（即准备阶段、施工阶段、竣工阶段）、四区段（即卸料区→摊铺区→碾压区→检验区）、八流程（即施工准备→台阶开挖及基底处理→分层填筑→摊铺平整→机械碾压→检验签证→路基整形→边坡整修）”分层填筑，推土机粗平，平地机精平，振动式压路机碾压成型。1、路堤填筑施工工艺路基填筑施工路基填筑施工施工阶段填筑区段平整区段基底处理检测区段碾压区段施工准备碾压夯实摊铺整平分层填筑路基整修检验签证洒水湿润准备阶段验收阶段YN图6-5路堤填筑施工工艺流程图主要施工方法与技术措施1）填筑标准表1-1路基填料强度及压实度要求表1-1路基填料强度及压实度要求项目分类路面底面以下深度(m)施工路段压实度%CBR填方路基上路床0～0.3≥97≥8下路床0.3～1.2≥97≥5上路堤1.2～1.9≥95≥4下路堤>1.9≥94≥3零填及挖方上路床0～0.3≥97≥8下路床0.3～1.2≥97≥5台背回填≥97分层摊铺：路堤填筑按路面平行线分层控制填筑标高，填筑作业分层平行摊铺，每层填料铺设的宽度每侧超出填层设计宽度不小于要求，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，最后进行削坡。碾压：当土料含水量接近最佳含水量时开始碾压，先用压路机稳压，再用振动压路机复压，最后用振动压路机终压，碾压遍数通过试验段参数确定，一般不少于4-6遍；碾压时从两侧逐渐向路中间碾压，避免漏压，做到无碾压死角，压实时随时进行整平工作，压路机碾压过程中严格控制行驶速度。对于有明显空洞、孔隙的地方，要补充细料，再进行碾压，对于碾压后仍有松动的块石，则用合适粒径的小块石嵌实，并用手锤敲紧。路基整形：路基碾压过程中要做到随压随整形，碾压完成后对其外观进行彻底整型。对有防护要求的路段，按设计做好边坡防护施工。此外，在路基施工过程中，开挖临时纵向排水沟及横向临时排水系统，保证雨季施工正常排水。含水量控制：施工中及时对含水量进行检测，采取洒水和晾晒的措施控制含水量。2、路堑施工工艺流程施工准备施工准备测量放线清除杂物清除表土路堑开挖装车运输路床处理路堑整修路堑验收取样装车试验运输利用/弃土截水沟修筑图6-6土方开挖施工工艺流程图2、主要施工方法与技术措施土方开挖自上而下采用挖掘机分层进行开挖，边坡采用人工分层修整。采用装载机与挖掘机装土，自卸汽车运输至填方区或弃土场。开挖过程中经常检查边坡位置，防止边坡部位超挖和欠挖；边坡部位预留土层，采用人工配合机械进行边坡修整，并紧跟开挖进行；施工中及时测量，开挖至边坡平台时，预留保护土层，表面做成向外侧排水坡。防护紧跟开挖，随挖随护。刷坡修整随时检查堑坡坡度，避免二次刷坡造成不必要的浪费。坡面坑穴、凹槽中的杂物清理后，嵌补平整。软岩、次坚岩地段采用推土机桦犁松动，同时结合机械破碎，挖掘机或装载机挖、装，自卸汽车运输，预留人工开挖层。6.1.3.4灰土路床施工灰土填筑路基施工流程：准备下承层→施工放样→备料→摊铺（翻晒或闷料）→掺灰拌和检查灰剂量、含水量→稳压→平地机平整→碾压和检测压实度、标高，成型验收。施工前，先选取试验路段进行先导性试验确定工艺参数，以便指导下一步施工。1）准备下承层：对下承层验收后，进行碾压检验，恢复中线及两侧边线，并采集高程数据。2）备土、铺土：在下承层上用石灰粉标出每车的卸土位置（划出方格），纵向成行，每车的运土量基本准确，同一作业段内土质基本均匀一致。铺土时，先用平地机粗平，然后精平且路拱符合要求。3）洒水闷料：如已平整的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。洒水应均匀，防止出现局部水分过多现象。细粒土应经一夜闷料。4）整平、轻压：备石灰前，可预先检测素土的含水量，过大需翻松晾晒，过干应事先洒水闷料，使其含水量略大于最佳值。待合适后用振动压路机对铺开的松土稳压l-2遍。5）备灰、铺灰：计算灰用量时灰剂量高于理论灰剂量1-2%，处治层宽度不得小于设计宽度。灰摊铺时，在下承层上做标志，用码方架沿平行于路中心、半幅为两条线码方，分别位于1/4和3/4处。摊铺时按已做好的标志采用人工扣锨法均匀摊铺。6）拌和：采用路拌机拌和，拌和机应先将拌和深度调整好，由两侧向中心拌和，每次拌和应重叠10～20cm，防止漏拌。拌和两遍以上，第二遍拌和前，用平地机粗平一遍，然后进行第二遍拌和。7）整形：灰土拌和符合要求后，及时进行稳压，防止水分散失，要求稳压时搭接1/2轮迹宽度。整形前要对灰土顶进行高程复测，并做好标志。平地机由外侧起向内侧进行刮平。8）碾压：碾压采用振动式压路机。整平完成后，首先用振动压路机由路侧向路中心碾压，有超高段落由内侧起向外侧碾压，碾压时全轮错位，压实度满足要求。9）接缝和调头处的处理：同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。前一段拌合整形后留5-8m不进行碾压，后一段施工时应与前段留下未压部分一起再进行拌合。10）养生：灰土分层施工时，下层灰土碾压完成并经监理验收合格后采用覆盖上路床素土进行养生，上层灰土养生采用覆盖养生毯养生。养生期时间不少于七天。6.1.3.5新老路基拼接施工拼宽路基时，主要采用削坡和挖台阶的方式拼接，各路段路基填料宜采用旧路一致的填料，或透水性好于旧路填料的材料进行填筑。新老路基质量控制的关键点就是台阶的开挖与夯实、新路基的碾压密实度以及与老路的结合紧密度。1）拼宽方式为尽可能减小与XXX高速公路拼接加宽因老路路基地基强度与填料强度、压实度不同产生的不均匀沉降及纵向裂缝，在新老路基拼接处通过采取挖台阶、冲击碾压、铺设土工格室与土工格栅的处理方案，减小拼接处的不均匀沉降和裂缝的发生，以加强拼接路基的整体性。2）拼宽施工流程A.拆除清理拼宽路基施工前拆除原有边坡防护，垂直于老路坡面方向30～50cm厚度清除老路边坡耕植土、松散土，挖除原边沟，边沟挖除后采用素土回填。3）老路开挖清除完成后，进行老路部分的台阶开挖。台阶形式设计为竖向外倾式，台阶垂向坡面坡比控制为10：1，台阶设向内倾斜4%的横坡。台阶开挖自下而上，台阶开挖分三个阶段：第一阶段，开挖老路坡脚部位，即最下面一层台阶高度为133.3cm，宽度200cm，整平后进行冲击碾压；第二阶段，开挖老路中部边坡，中部台阶尺寸宽度100cm，开挖台阶高度为66.7cm；第三阶段，开挖拼接至路床底面的台阶时根据路基填高确定其台阶高度和宽度；路床部位开挖位置一侧为距离原路基土路肩外边缘向路中线75cm处。4）填筑参照路基填筑施工。5）拼宽方案A.低填路段（填方高度不大于1.2m＋路面厚度）原老路基边坡清坡30～50cm，采用开挖一级台阶宽200cm，为减小新老路基不均匀沉降及提高新老路基衔接性，清表后若未达到路床底标高则继续挖至路床底，回填4%石灰土，并在上路床底铺设一层6m宽HDPE土工格栅。B.边坡高度大于1.2m＋路面厚度，小于4m的一般路段原老路基边坡清坡30～50cm，自下而上第一级台阶采用200cm宽，高133.3cm，第二级台阶及第二级台阶以上采用100cm×66.7cm，开挖一级填筑一级，填筑路基时在最下一级台阶铺设层高强土工格室，上路床底部铺设一层HDPE土工格栅。C.边坡高度大于4m的一般路段原老路基边坡清坡30～50cm，自下而上第一级台阶采用200cm宽，高133.3cm，第二级台阶及第二级台阶以上采用100cm×66.7cm，开挖一级填筑一级，填筑路基时在最下一级台阶铺设一层高强土工格室，在下路床底部和上路床底部各铺设一层HDPE土工格栅。D.拼宽后设路肩墙路段在拼宽后路基设置路肩墙路段，清除原老路基边坡表层土30～50cm，自下而上第一级台阶采用200cm宽，高133.3cm，第二级台阶及第二级台阶以上采用100cm×66.7cm，开挖一级填筑一级，填筑路基时在上路床底部铺设一层HDPE土工格栅，基底不铺设高强土工格室，同时由于碾压施工界面，为保证压实度要求，采用小板振动夯进行压实。6.1.3.6路基防护、排水施工（一）路基防护本标段路基防护形式有草灌混植防护、拱形骨架防护、浆砌片石护坡、挡土墙防护、桥梁锥护坡等防护形式，下面主要介绍浆砌片石护坡及挡土墙防护两种形式。1、浆砌片石护坡1）浆砌施工前应先清理施工场地，对基底进行夯实，修整边坡使砌筑地带的标高和边坡坡度与图纸要求相一致。2）石料符合设计规定的类别和强度。砌体工程所用砂浆的强度等级应符合设计要求。各类材料必须经监理工程师检验合格后方可使用。砌体所有砂浆集中拌和，拌和采用能够准确计量的强制式搅拌机，随拌随用。砂浆在初凝前使用，已凝结的砂浆，不得使用。3）砌块在使用前浇水湿润，表面如有泥土、水锈，清洗干净。砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，先在基底铺筑一层砂浆，再坐浆砌筑。4）砌筑前先按坡度挂线，从路基边坡接缝处开始安砌，首先安砌角石，再按顺序安砌镶面石。镶面石采用一顺一丁方式砌筑，外圈定位行列石砌筑好后，方能填筑腹石。填筑腹石时先在圈内底部铺浆，然后选择石头进行试放，较大石料的大面为底，较宽砌缝用小石块填塞。试放好后用小锤击打石料挤浆，将砌缝砂浆挤紧，不留孔隙。砌筑时注意砌缝的互拉交错、交搭，砂浆采用钢钎插捣密实。5）各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固。砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。砌筑上层时，避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。6）砌体勾缝。石砌体勾缝嵌入砌缝内约20~40mm深。缝槽深度不足时，凿够深度后再勾缝。浆砌砌体，在砂浆初凝后，洒水覆盖养生7～14d。养护期间避免碰撞、振动或承重。2、挡土墙防护沿线受地形、地物限制段设置挡土墙，收缩坡脚，根据填方边坡高度及地质、地层情况设置悬臂式和扶壁式挡土墙。挡土墙施工要点：1）挡土墙砌筑材料要求：悬臂式挡土墙墙体材料均采用C30混凝土，受力钢筋为HRB400钢筋，分布钢筋为HRB335钢筋，钢筋最小保护层厚度为5cm。2）墙后回填：浇筑混凝土后，应按有关规定进行养护。墙体达到设计强度75%以后方可进行墙背填土，挡土墙墙背填料应符合设计要求，宜采用透水性强的砂性土、砂砾、碎（砾）石、粉煤灰等材料，并做到分层填筑，分层夯实，不允许向着墙背斜坡填筑。墙背排水设施应随填土及时施工。3）筑时，每段墙的底板、面板和肋的钢筋应一次绑扎，宜一次完成混凝土灌注。当采用现场分段浇筑时，应按设计要求进行施工，并预埋好连接钢筋，连接处混凝土面应凿毛并清洗干净。4）挡土墙每10～15m设一道沉降缝，宽2～3cm，墙高变化处也需设置沉降缝，缝内填沥青麻筋，沿挡土墙墙顶、内、外三侧填塞，填塞深度不小于20cm，缝上下贯通。5）在保证开挖的基底面土质密实，且稳定性和承载力均满足后，挡土墙基础埋置深度不应小于100cm，墙址顶部的土层厚度不应小于20cm。6）泄水孔采用φ10cmPVC管，间距一般为2～3m，上下交错布置，最下层泄水孔底部应高出地面30cm以上，泄水孔横坡采用4%；入水口周围设置砂砾或碎石滤层，最底层泄水孔下部应作粘土封层以防渗水。7）基底处理：若地基容许承载力达不到设计要求时，应采取换填措施处理。（二）路基排水工程本合同段路基排水工程包括填方排水沟、挖方边沟、泄水槽、急流槽等。其施工总体方案及技术要求如下：1）浆砌工程的砌体石料（砼预制块）应为坚硬，不易风化，无裂纹，表面污渍已被清除的石料。石料的抗压强度应符合图纸及设计要求。2）砌筑用砂浆的强度，应符合图纸规定要求，砂浆中所用水泥、细骨料、外加剂、掺合料的质量要求应符合技术规范和有关规定要求。砂浆应具有适当的流动性和良好的和易性，以利砌体灰缝充分填实，砂浆采用机械拌和，随拌随用。3）现浇混凝土边沟，应按设计要求设置胀缩缝，混凝土厚度及强度不小于设计值，沟底纵坡满足设计要求，混凝土应振捣密实、表面整洁。4）边沟、排水沟、急流槽等排水设施施工，按设计要求与桥涵、排水设施等相顺接。浆砌水沟的边坡做到平整、稳定。水泥砂浆砌石水沟应做到砌缝均匀，砂浆饱满，伸缩缝填饱满，勾缝平顺，沟底平整不积水。排水工程施工要严格按规范施作，注意砌筑紧密无空洞、基础稳固、线型平顺流畅，确保排水系统的正常使用。5）排水沟预制构件采用预制厂集中预制机械运输到现场安装，砂浆砌筑。6）泄水槽、急流槽采用现场模筑现浇法施工。6.1.3.7台背回填施工为保证结构物稳定，防止桥头跳车，施工中将严格控制台背回填的质量。利用合理科学的组织安排达到桥涵的台背填土、锥坡填土与路基填筑同步进行，涵洞两侧对称、分层摊铺回填。台背回填的方法如下：1）严格按设计图纸或规范的要求挖好台阶，将不适宜回填的材料清除，回填材料为透水性材料。2）用油漆在台背上标出每层的填筑厚度（15cm），台背回填材料运至现场经监理工程师验收后，严格按每层的松铺厚度铺筑压实。3）用振动夯配合压路机对填料进行压实，台背回填的每层压实度要满足规范要求。4）边角部位大型压实设备无法碾压的，采用小型夯实机具进行夯实。6.1.3.8路基沉降观测沉降与稳定动态观测是控制路堤稳定的有效方法，是验证设计的重要手段；同时沉降量还是推算路面铺筑时间的基础资料，也是填料计量的重要依据。沉降与稳定动态观测包括沉降观测和稳定观测。1）沉降观测①观测点位的布设原则一般路段纵向每100m～200m左右侧布设，桥头路段在加宽桥头左右侧设置，第一个观测断面设置于桥台桩位向路基方向5m～10m处，第二个观测断面设于过渡段，第三个观测断面设在桥头路段于一般路段交界段。②观测频率A、观测频率：路堤填高达到设计高度之前，每填筑一层观测一次，因故停止施工，每三天观测一次，填筑完成后，每半月观测一次。B、临时水准点的设置临时水准点应设在不受垂直向和水平向变形影响的坚固的地基上或永久建筑物上，其位置应尽量满足观测时不转点的要求，每三个月用路线测设中设置的水准点作为基准点，对设置的临时水准点校核一次。2）侧向位移（稳定）观测①侧向位移点及其基桩的布设一般路段纵向每100m～200m左右侧布设，桥头路段在加宽桥头左右侧设置，第一个观测断面设置于桥台桩位向路基方向5m～10m处，第二个观测断面设于过渡段，第三个观测断面设在桥头路段于一般路段交界段。②观测及其频率侧向位移桩和基桩设置好以后，采用钢尺量测位移桩与基桩之间的距离，量测钢尺的拉力为5公斤，有条件时也可用红外测距仪量测。路堤填高达到设计高度之前，每填筑一层观测一次，因故停止施工，每三天观测一次。填筑完成后，每半月观测一次。3）不稳定状态的判断标准路堤在填筑过程中，路堤中心线沉降速率不大于10mm/d，坡脚水平位移不大于3mm/d。否则标志着不稳定状态的出现，立即停止填筑。4）路面铺筑时间的确定路面铺筑必须待沉降稳定后进行，采用双标准控制；即要求推算的工后沉降量小于设计容许值，同时要求连续沉降观测不少于3个月，且连续2个月平均沉降量不超过5mm，方可卸载并开始路面铺筑。6.2桥涵工程施工方案6.2.1桥梁工程概述XXX-XXX高速公路改扩建工程XXX合同段起讫桩号KXXX+480～KXXX+910，全长64.43Km。其中大桥3座，分别为K153+503.734XXX河大桥、KXXX+262.132大于河大桥、K190+749.479XXX河大桥；中桥6座，分别为：K152+056.XXX桥、KXXX+424.254小于河中桥、KXXX+816.769桂河中桥、K178+561.717老XXX河中桥、K178+981.72新XXX河中桥、K210+128.627北阳河中桥；小桥15座：KXXX+451XXX庄排水沟小桥、K155+994.124XXX桥、K157+602.966XXX桥、KXXX+507.738XXX村排水沟小桥、K167+454.841XXX村排水沟小桥、K177+405.002XXX排水沟小桥、K184+116.299尧河小桥、K186+916.554小桥、K200+241.09小桥、K211+411.053小桥、K204+286.009小桥、K205+388.847小桥、K205+649.568小桥、K206+565.537小桥、K207+831.481小桥；分离式立交15座。桥梁设计桩基础为钻孔灌注桩基础，桩径分别1.2m、1.3m、1.4m、1.5m、1.6m、1.8m、2.0m七种类型。下部结构为柱式墩，桥台采用肋式、柱式台。上部结构为：20m、25m跨径的采用预应力砼T梁，30m、35m、40m跨径的采用预制预应力砼小箱梁，匝道部位桥梁采用现浇混凝土箱梁。6.2.2桥梁基础施工6.2.2.1桩基工程概述本合同段钻孔灌注桩基础设计直径分别为φ120cm、φ130cm、φ140cm、φXXXcm、φXXXcm、φ180cm、φ200cm共7种，共计2509根桩基，总计67155m。6.2.2.2主要施工工序6.2.2-1钻孔桩基础施工工艺流程框图6.2.2.3主要施工技术措施根据地质资料显示，本项目桥梁桩基施工拟选用旋挖钻机、回旋钻机及人工挖孔三种施工方法。优先采用施工速度快的旋挖钻机配合泥浆护壁的钻进方法。1）测量放样项目部测量组用全站仪放出桩基中心位置，并在四周设4个护桩，以便在钻机开钻后恢复中心位置，并报请测量监理工程师复核。经监理工程师复核无误后方可进行下道工序。2）埋设护筒=1\*GB3①测量人员放出桩位后,用十字交叉法引出护桩后方可埋设护筒，护桩埋设在不易被扰动的地方。=2\*GB3②护筒用钢板制作，其内径应大于桩径200～400mm。=3\*GB3③护筒的埋设深度为2～4m，埋入较坚实的地层，并高出施工地面0.3m。=4\*GB3④护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，钢护筒周围和底脚用黏土回填并分层夯实，保证钢护筒周围和护筒底脚紧密，不透水。⑤护筒的作用为固定桩位，导正钻具，保护孔口，隔离地表水渗漏，防止孔口及孔壁土坍塌；保持或提高孔内的水头高度，增加对孔壁的静水压力，以防止孔壁坍塌；护筒顶面可作为钻孔深度、钢筋笼下放深度、砼面位置及导管埋深的测量基准；护筒顶面可设置桩位中心的标记，以此可调整钢筋笼位置，使其中心与桩中心一致；固定钢筋笼等。⑥护筒底端埋置深度控制护筒底端埋置深度，在于防止护筒内水位较高时护筒底端漏水，并保持护筒稳固。护筒底端设置在粘土层或粉土层中，以保证护筒不漏水。护筒底端埋置深度粘性土不小于1.0～1.5m，砂土不小于1.5m，软土地区淤泥层较厚处进入不透水层内1.0～1.5m，淤泥、砂土层不得小于3m。⑦护筒的埋设护筒的埋设是泥浆护壁成孔灌注桩施工的第一步，护筒位置与垂直度准确与否，护筒和周围及底端是否紧密而不透水，对成孔与成桩质量均有重大影响。因钻孔桩加固地段的地下水位在地面以下超过1m，故采用挖坑埋设。在砂土中埋护筒时，先在桩位处挖一比护筒外径大0.5～1.0m的圆坑，坑底比护筒底端深0.5m左右，然后填筑粘土，分层夯实至护筒底端标高处。在粘性土中埋护筒时，坑径与上述相同，坑底则与护筒底平齐。然后放置护筒，对正位置，护筒底端埋入粘土层内；在护筒外侧填入粘土，分层夯实。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置偏差不得大于50mm，斜度的偏差不得大于1%。3）钻机就位=1\*GB3①钻机就位前，事先检查钻机的性能状态良好，保证钻机工作正常。=2\*GB3②保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，螺旋钻头的尖端正对桩位标注点。钻机停位回转中心距孔位在3～4.5m之间。钻头中心对准桩中心，钻杆竖直，倾斜度不大于1%，钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻机就位时，检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。在允许的情况下，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，这样可以减小钻机自重和提升下降脉动压力对孔的影响。检查在作业半径是否有障碍物影响作业。4）泥浆制备在钻孔灌注桩的施工过程中,为了防止坍孔,稳定孔内水位及便于挟带钻碴，造浆采用聚丙烯酰胺（PHP），并在钻孔过程中，随时对孔内泥浆的性能进行检测，浆液的比重、粘度、含砂率等指标要符合该地层护壁要求，不符合要求时及时调整。泥浆护壁是利用泥浆与地下水之间的压力差来控制水压力,以确保孔壁的稳定。泥浆池的大小满足造浆需要，四周用高出地面1.2米的防护网进行防护。5）钻机钻孔钻机就位后将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻杆、钻头和桩孔中心三者保持同一铅垂线。旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。a、成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。b、成孔中,按试桩施工确定的参数进行施工,设专职人员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。钻进过程中经常检查孔内情况，保证孔内有效的泥浆护壁，并严格控制钻进速度，避免钻进过快造成塌孔埋钻事故。钻进过程中了解钻进速度、地质情况，现场检测泥浆的稠度、含砂率和泥浆比重并填写《钻孔桩钻孔施工记录表》。经常注意地层变化，通过钻进的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照。c、绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重符合规范要求。d、钻孔深度达到设计高程后，严格按规范要求检查桩位、直径、深度和垂直度，符合要求后方可清孔，并自检合格后，根据施工记录表整理填写《钻孔桩钻孔检验表》后报监理工程师检验。6）钻孔桩的成孔检测钢筋吊装前，对钻孔的孔径、孔型、倾斜度采用钢筋检孔器检测，探孔器的外径不小于桩孔直径，长度宜为外径的4～6倍，要求孔径、孔深不小于设计值，符合设计及规范要求后,报监理工程师检验合格后进行清孔工序施工。7）钢筋笼制作与吊装=1\*GB3①所用的钢筋表面洁净、无损伤、无油渍、铁锈、泥土等杂物；有弯钩时，符合有关规范要求，各弯曲部位不得有裂纹。=2\*GB3②螺旋筋沿主筋纵向电焊牢固，以保证螺旋筋间距满足图纸要求。=3\*GB3③对制作好的钢筋笼按图纸尺寸和焊接质量要求进行检查，并按规范要求将试件送试验室检验。=4\*GB3④骨架存放。制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。在骨架每个节段上都要挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。=5\*GB3⑤在制作台上制作钢筋笼并按规定要求施工，钢筋采用双面焊接，其焊缝长度不小于5d，主筋间距允许偏差±10mm，箍筋间距允许偏差±10mm。钢筋笼顶端设置吊环，用吊车吊起钢筋笼入孔。安装时要控制骨架倾斜度不超0.5%，骨架保护层厚度±20mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底端高程±50mm。⑥保护层采用同标号混凝土直径102毫米×64毫米的滚轮垫块，以φ10毫米的钢筋穿过垫块中心焊接在主筋上，同一端面等间距设置4个，纵向间距为2米。灌注桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋骨架长度±102钢筋骨架外径±53主钢筋间距±104箍筋间距或螺旋筋间距±105钢筋骨架倾斜度0.5%6骨架保护层厚度±207骨架中心平面位置208骨架顶端高程±209骨架底面高程±50=7\*GB3⑦钢筋笼的吊放设2～4个起吊点。=8\*GB3⑧现场钢筋笼的起吊直接利用吊机进行下放，下放时不得直接将钢筋骨架支撑在孔底。钢筋笼入孔时，使用导向杆使钢筋笼对准孔位中心轻放，慢下孔，不得左右旋转摆动。=9\*GB3⑨钢筋笼全部入孔后，防止自重下落，将其吊挂在孔口的钢护筒上，准确计算吊筋长度，确定钢筋笼的准确位置。施工中采用4根带吊环的钢筋，一端焊接在钢筋骨架上，另一端用钢管伸入吊环中悬挂钢筋笼，钢管搭设在扁担梁上。8）声测管安装按设计要求安放声测管，声测管下端封口，连接处采用套管连接，确保管内的密封性，并将声测管固定在钢筋笼上，在钢筋笼下入孔内后将声测管内灌满清水并塞好管口。注满水后将钢筋笼提高几次观察漏水情况，若无变化则表明密封性良好，可以使用。若发现漏水，则应采取相应措施，不得盲目施工。9）导管安装灌注混凝土导管用直径280mm的钢管，配1～2节长1～1.5m短管。导管使用前已进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不小于孔内水深的1.3倍的压力，亦不得小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时的最大压力P的1.3倍。P按下式计算：式中；P—导管可能承受的最大内压力（kpa）；--混凝土拌合物的重度，取24KN/m3；HC--导管内混凝土柱的最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；--桩孔内水或泥浆的重度（KN/m3）;HW--桩孔内水或泥浆的深度（m）。混凝土浇注时由吊车吊挂混凝土漏斗，混凝土由漏斗随即卸入导管直接浇注。同时以吊车配合放拆卸导管。10）二次清孔安放钢筋笼后，灌筑水下混凝土前，再次检查孔内泥浆指标和孔底沉淀厚度，符合下表规定值。清孔标准：沉淀厚度要求为：直径≤1.5m的桩沉淀厚度≤200mm，不符合要求时，必须进行二次清孔。待上述均自检合格后填写《钻孔桩灌注混凝土前检验表》后报监理工程师检验。报检合格后灌筑水下混凝土。11）灌注水下混凝土混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土运输车运输。为保证混凝土混合料的均匀，保证混凝土有足够的拌和时间。灌注桩混凝土有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象。混凝土运至灌注地点时进行均匀性和塌落度的检测，其坍落度控制在180～220mm，不符合要求不得使用。灌入首批混凝土，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于1m，其数量根据桩径按下式计算：首批混凝土数量计算示意图式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；D—钻孔直径（m）；H1—钻孔至导管低端间距，一般为0.2～0.4m；H2—导管初次埋置深度（m）；d—导管内径（m）；h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，即式中：Hw--井孔内水或泥浆的深度（m）；w--井孔内水或泥浆的重度（KN/M3）；c—混凝土拌合物的的重度（取24KN/M3）水下混凝土浇筑时。堵塞导管采用钢板隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，拉开钢板，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；灌注首批混凝土的数量满足导管首次埋置深度和填充导管底部的要求，首批混凝土下落后，检查导管内是否积水，混凝土灌注应连续进行，不得中断。随着浇注连续进行，随浇随拔管，在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深符合规范要求，利用导管内混凝土的压力使混凝土的浇注面逐渐上升。在整个灌注时间内，出料口伸入先前灌注的混凝土内不少于2m，以防止泥浆和水冲入管内，且不得大于6m；灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。。灌注过程中，经常测量孔内混凝土面的位置和导管埋置深度，导管的埋置深度符合规范要求，并根据灌注过程及时填写《钻孔桩混凝土灌注检验表》。为防止钢筋骨架上浮，当灌注混凝土的顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到钢筋骨架底4m左右时，提升导管使其底口高出钢筋骨架底部2m以上，再恢复到正常的灌注速度。钻孔桩灌注混凝土时，孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放，并加强泥浆池的围挡和防护，防止安全事故发生。为保证桩头混凝土质量，混凝土灌注至桩顶部位时，采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度的正确性，灌注顶标高控制在设计桩顶标高以上50cm处，预留50cm破除桩头。灌注结束后徐徐拔出护筒。灌注过程中如发现故障时，应及时查明原因，合理确定处置方案，进行处理。12）钻孔常见故障及处理方法（1）塌孔，基本表征是孔内施工过程中，遇洪水或涌潮时，河床水位变化剧烈水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。塌孔多由泥浆性能指标不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。塌孔不严重时，可回填土到塌孔位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头等措施，继续钻进；塌孔严重时，立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填，无上述材料时可采用粘质土并掺入5%～8%的水泥浆，应等待数日方可采取改善措施后重钻。塌孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实，重新钻孔。（2）钻孔偏斜、弯曲，常由质地松软不均、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成。一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。（3）扩孔与缩孔，扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成；钻锥磨损过甚，亦能使孔径稍小。前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥。缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔，扩大孔径。（4）钻孔漏浆，遇护筒内水头不能保持时，可采用护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒沉埋深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施。（5）糊钻、埋钻，多系正循环（含潜水钻机）回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻渣量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成。可改善泥浆性能，对钻杆内径、钻进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制适当进尺。若已严重糊钻，可停钻提出钻锥，清除钻渣。（6）掉落钻物宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。若落体已被泥沙埋住时，可按前述各条，先清泥沙，使打捞工具能接触落体后打捞。钻孔灌注桩实测项目序号项目允许偏差检测方法和频率1孔的中心位置（mm）单桩：50全站仪：每桩检查2孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量3倾斜度≤1%桩长且不大于500mm钻杆垂线法：每桩检测4孔深摩擦桩：不小于设计测绳量：每桩测量5沉淀厚度摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，沉淀厚度≤200mm；标准测锤：每桩检查6清孔后泥浆指标相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa·S；含砂率：＜2%比重计、粘度计、含砂率计：每桩检测注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）符合设计要求按JTGF80/1-2004《公路工程质量检验评定标准》附录D检查2孔的中心位置（mm）群桩100用经纬仪检查纵、横方向排架桩503孔径（mm）不小于设计桩径查灌注前记录4倾斜度（mm）直桩1%查灌注前记录斜桩±2.5%5孔深摩擦桩符合图纸要求查灌注前记录支承桩比设计深度超深不小于50mm6沉淀厚度（mm）摩擦桩符合图纸要求。图纸无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对于>1.5m或桩长>40mm或地质较差的桩≤500mm查灌注前记录支承桩不大于图纸规定7清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10查清孔资料黏度17～20Pa.s含砂率<2%胶体率>98%钢筋加工及安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩±10板±36.2.3承台（系梁）6.2.3.1系梁施工工艺与流程主要施工工艺：基坑开挖→桩头处理→测量放样→钢筋绑扎→立模板→浇筑砼→砼养护→拆模养生6.2.3.2主要施工方法6.2.3.2.1基坑开挖基坑采用挖掘机放坡开挖，严禁超挖。边坡按1：0.5施工，如边坡不稳定，则以简易板桩进行临时支护。有水的地方用围堰或改道将水流引开,然后开挖基础。机械开挖至系梁底标高后，改用人工下挖10cm，铺筑10cm砂浆垫层作为混凝土底模。经质检工程师检测合格并报请监理工程师检查批准后，进行系梁施工。6.2.3.2.2桩头处理系梁基坑开挖到设计位置整平后，采用人工配合风镐剥除桩基桩头，将高出设计桩顶部分的浮浆和松散的混凝土清除，施工时确保清除浮浆、凿毛后的桩顶质量满足设计要求，清除作业时防止损坏桩身。桩基经无破损检测合格后，使用全站仪准确放样桩基中心。6.2.3.2.3钢筋施工钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均有出厂质量证明书和试验资料。根据设计图纸，下料绑扎，绑扎牢固，位置准确，确保钢筋混凝土保护厚度，下垫混凝土垫块，保证钢筋骨架的加工质量及结构钢筋的整体性。其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩柱连接钢筋的预埋准确。钢筋绑扎完毕，报请监理工程师检查批准后进行下道工序施工。钢筋安装检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距（mm)±20尺量：每构件检查2个断面2箍筋，横向水平钢筋（mm)±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm)长±10尺量：按骨架总数的30%抽查高、宽或直径±54保护层厚度（mm)±5尺量：每构件沿模板周过边检查8处6.2.3.2.4模板支立1）模板采用钢模板，施工前已对模板强度、刚度、表面平整度等项目进行检验，能够满足本工程的需要。2）根据本系梁的几何尺寸，模板在加工厂制作，为防止模板接缝漏浆，在接缝处粘贴双面胶带，加工完成后，质检人员检查模板的相邻高差，表面平整度等检验项目，报检监理工程师同意后使用。3）模板支立前，由测量人员在桩头上精确定出桩中心位置，根据设计图纸，由现场技术人员在砂浆垫层上划出系梁的边线，并用墨线弹出，作为模板支立的控制线，并沿线打眼预埋钢筋，以控制模板的线型。4）模板用汽车吊吊起放在垫层上，人工精确定位，用对拉螺栓将模板横向、纵向相连。在模板外周每隔两米用架管加固，共加固上中下三排，架管的一端顶在模板上，另一端顶在质地较硬的基坑壁上，若基坑壁较软，可在方木端部加横向方木或坚硬石头，以增加受力面积，保证模板在浇筑过程中不变形。调整钢筋保护层厚度符合规范要求，同时将钢筋与模板固定在一起，防止架立立柱钢筋时，系梁钢筋发生位移。模板支立好后，组织人员对模板进行自检，并做好复核的书面记录。报监理工程师检验，合格后进行下道工序。6.2.3.2.5混凝土拌和与运输砼浇筑前做好各项准备工作，模板内杂质、污物清扫干净。混凝土按工程需用的数量在拌合站集中拌和。混凝土拌和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制混合料的拌和时间，每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10﹪，在水泥和石料进缸前，先加一部分拌和料，我们在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比的用水量。混凝土在运输时采用砼运输车避免产生离析

6.2.3.2.6混凝土浇筑浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。浇筑混凝土时将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、水平地分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇筑过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。混凝土采用插入式振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm。振捣时“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。振捣密实，不出现过振或漏振现象。当混凝土停止下沉，表面不再冒出气泡，并呈现平坦泛浆为止；混凝土浇筑连续进行，如因机械故障必须中断时，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间。6.2.3.2.7脱模、养生、成品检测砼浇筑完后立即进行覆盖洒水养生，为防止发生收缩裂缝现象，在系梁顶覆盖土工布进行洒水养生。6.2.4墩（台）身6.2.4.1施工工艺流程6.2.4.2主要施工方法6.2.4.2.1施工放样凿除地系梁顶（若有）墩柱范围内的浮浆，测量人员用全站仪放出墩柱中心准确位置，并报请驻地办测量监理工程师复核认可。6.2.4.2.2钢筋加工及安装钢筋集中在加工场采用钢筋弯曲机、钢筋切断机等机械进行加工。钢筋笼主筋采用滚轧直螺纹钢筋接头。立柱骨架钢筋为保证竖向主筋的间距，在加强箍筋上用粉笔按设计尺寸打点，然后在同一方向按点将主筋与加强箍筋焊接。箍筋按梅花点与主筋绑扎，其间距满足设计及规范要求，以保证钢筋保护层厚度。钢筋笼绑扎在钢筋加工厂完成，用吊机配合人工安装，人工进行垂直度调整，保证钢筋笼中心与已确定的中心点重合，钢筋笼主筋与桩基预留主筋进行焊接固定。自检合格后，报请监理工程师检验。6.2.4.2.3模板支立（1）、墩柱模板采用壁厚5mm的定型钢模板，模板安装前进行板面磨光并涂脱模剂。（2）、墩柱模板采用吊车配合人工安装，模板底部接缝处用砂浆填塞密实，防止砼浇筑漏浆。（3）、模板接缝处内镶3cm宽双面胶，通过螺栓连接，保证模板拼缝严密平整，在浇筑过程中不漏浆。墩柱模板外设4条钢丝拉绳，一端固定于模板顶，另一端固定在地锚上，通过钢丝绳调节，用吊垂检测墩柱中心线，保证模板竖直度和稳定性。（4）、安装模板时避免用铁质杆件在模板内侧冲击撬动，防止划伤模板表面，影响下次使用。（5）、模板安装完，首先进行自检，经自检合格后报监理工程师检验，监理工程师检验合格后，进行砼浇筑。6.2.4.2.4砼浇筑（1）、砼由拌和站集中拌和，通过砼灌车输送。搅拌站严格按配合比配料，每一工作台班均由实验室提供施工配料单，搅拌站严格根据配料单进行配料，每盘砼的搅拌时间不少于180秒，坍落度满足配合比要求，实验人员每车做一次坍落度，确保坍落度符合要求。（2）、砼运输至施工现场，用吊车配吊斗，采用串筒下放进行浇筑，串桶下放砼时串口距砼面高度不能超过2m。遇场地限制无法站立吊车则采用汽车输送泵输送混凝土进行浇筑。（3）、砼浇筑前，自检人员用坍落度筒对砼坍落度进行检验，坍落度在12～16cm范围内，方可使用，严禁使用不符合规范要求的砼。（4）、砼分层浇筑和振捣，每层不超过30cm；在振捣过程中，振捣棒应布点均匀，插点间距适当，充分引气、直至砼不冒气，表面不下沉且平坦为止，振捣过程中避免振捣棒与模板相接触。浇筑上一层时，振动棒应插入下层5～10cm，保证每层浇注砼结合密实。（5）、浇筑过程中派专人全过程检查模板的严密性，垂直度、平整度，发现问题及时进行整改、加固，严把工程质量关。（6）、振捣作业中应注意的事项：①插入式振动棒振动时，移动间距控制在15～20cm，与侧模保持5cm～10cm的距离；垂直等距离插入下层混凝土5cm～10cm，使上下层混凝土结合牢固。混凝土进行分层浇筑，每层厚度不超过30cm。②混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。③混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，立即进行振捣，振捣时间要合适，控制在18s～23s；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。6.2.4.2.5拆模、养生（1）、混凝土浇筑施工完成后，砼达到2.5Mpa后拆模，拆模过程中保证其表面不受碰撞。（2）、拆模后洒水并用薄膜包裹密封养生，养生期为7天。6.2.5盖梁施工方案6.2.5.1主要施工方法6.2.5.1.1施工放样墩柱施工完毕后立即进行墩位复核、墩顶高程复核。并用红油漆在墩顶打点，定出中心桩位，并根据此复核数据确定出盖梁平面位置（中线、边线）。6.2.5.1.2支撑及底模搭设本项目桥梁墩柱为圆柱，盖梁施工采用抱箍法施工。（1）主要施工方法抱箍法，就是在盖梁施工时，用两段半圆型钢带卡于其下墩柱上，钢带两端焊以牛腿，将横梁架于外伸牛腿上，利用钢带与墩柱的摩擦力支撑横梁传下的上部荷载盖梁自重、模板自重、施工荷载等。（2）主要施工技术措施1）根据盖梁设计标高反算出抱箍钢带下沿墩柱上的位置并在其上做好标记，以便抱箍准确就位。2）将两半抱箍用牛腿处螺栓固定成型，置于墩柱下方地面上。3）在两牛腿处螺栓之间穿一钢丝绳，用吊车钩住钢丝绳将抱箍吊装就位。4）抱箍按墩柱上标高准确就位后，就要紧固牛腿处螺栓。因为此处螺栓承受力较大，为便于施工，需将扳手把加长。可加焊一50cm长、φ28的钢筋。紧固时，由两人踩加长的钢筋，直到踩不动为止。5）把两根I40a横梁吊置于墩柱两侧牛腿上，用拉杆在两端将两者拉紧，防止其向两侧倾覆，其上安放盖梁底模。6）搭设简易脚手架，供施工时工人上下。7）用水准仪测设盖梁底模标高，如低于设计值可加垫相应钢板调整。8）在本施工方法首次使用时，为确保盖梁砼浇筑完成后其底模不下沉，即抱箍所受压力达到其设计值，需进行荷载预压试验。9）缷下预压沙袋，将盖梁钢筋吊置于底模上，装好侧模浇筑砼。10）拆除模板时，先拆侧模，然后用钢丝绳将横梁工字钢，底模固定于盖梁上，松开抱箍牛腿螺栓，使抱箍沿墩柱滑下，最后缷下横梁及底模。6.2.5.1.3钢筋加工及安装钢筋骨架预先在现场绑扎好，待盖梁底模安装、底模高程验收合格后，再用吊车吊装至盖梁底模上。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求。钢筋笼绑扎时接头错开布置，同一断面的接头不超过该截面钢筋总数的50%，接头断面距离不小于35倍的主筋直径。钢筋焊接采用双面搭接焊，焊接长度不小于5倍的钢筋直径。盖梁底面、边侧按梅花状绑扎足够数量的垫块，以确保达到钢筋保护层的厚度。6.2.5.1.4侧模、端模的安装（1）侧模采用钢模板现场拼装，整体吊装。模板采用螺栓拼接，吊装前涂刷脱模剂，保证模板的整体稳定，侧模整体拼装后，模板外侧分上、中、下布置3道横梁，竖向布置间距80cm双排钢管，采用φ16对拉螺杆固定。侧模安装固定后，吊装端模，端模与侧模连接处用双面胶贴缝，防止漏浆。（2）为便于模板加固，防止漏浆，采用侧模包底模的方式。底模与侧模间采用双面胶密封。底模与墩柱间亦采用双面胶密封。（3）安装模板时避免用铁质杆件在模板内侧冲击撬动，防止划伤模板表面，影响下次使用。（4）模板安装完，首先进行自检，经自检合格后报监理工程师检验，监理工程师检验合格后，进行砼浇筑。6.2.5.1.5砼浇筑（1）砼运输至施工现场，采用吊车配吊斗吊至模内或砼输送泵直接泵送入模，混凝土塌落度控制在120～XXXmm。（2）砼浇筑前，自检人员用塌落度筒对砼塌落度进行检验，合格后方可使用，严禁使用不符合规范要求的砼。（3）砼分层浇筑和振捣，每层不超过30cm；在振捣过程中，振捣棒应布点均匀，插点间距适当，充分引气、直至砼不冒气，表面不下沉且平坦为止，振捣过程中避免振捣棒与模板相接触。浇筑上一层时，振动棒插入下层5～10cm，保证每层浇注砼结合密实，砼表面颜色一致，做到内实外美。（4）浇筑过程中派专人全过程检查模板的严密性，垂直度、平整度，发现问题及时进行整改、加固，严把工程质量关。6.2.5.1.6振捣作业中应注意的事项：（1）混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固砼的层厚，控制在20～30cm。插入式振动棒移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，移动间距控制在30～40cm并与侧模保持5cm～10cm的距离；垂直等距离插入下层混凝土5cm～10cm，使上下层混凝土结合牢固。（2）混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。（3）混凝土振捣时采用梅花式，不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间20～30s。振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。6.2.5.1.7拆模、养生（1）混凝土浇筑施工完成后，砼强度达到2.5Mpa后方可拆侧模，砼强度大于设计强度的75%后方可拆底模及支撑，拆模过程中保证其表面不受碰撞。（2）拆模后洒水并覆盖塑料薄膜养生，养生期为7天。盖梁的实测项目项目检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTGF80/1-2004附录D检查2断面尺寸(mm)±20尺量：检查3个断面3轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：纵、横向各2点4顶面高程(mm)±10水准仪：检查3-5个点5支座垫石预留位置(mm)10尺量：每个6.2.5.2施工工艺流程钢筋安装钢筋安装侧模安装砼养护砼浇注拆模钢筋加工模板制作砼拌和运输制作试件地基处理及支架搭设测量放样底模安装及板顶凿毛6.2.6桥梁上部结构本项目桥梁上部结构形式主要以预应力小箱梁、T梁、空心板梁、现浇连续梁为主，箱梁、T梁、空心板梁采取在预制场集中预制，场内采用龙门吊机移梁，箱梁（T梁）梁体混凝土达到设计规定强度后进行预应力张拉，梁体运输采用动力运梁平车运输至架梁点，箱梁（T梁）采用架桥机架设，架桥机采用双导梁架桥机。空心板梁采用大型吊车架设。匝道桥及上跨主线桥现浇箱梁采用满堂支架法进行施工。梁体混凝土采用拌和站集中拌合，混凝土搅拌运输车进行运输。6.2.6.1预制小箱梁预制箱梁钢筋有非预应力钢筋和预应力钢筋，非预应力钢筋直径≥12mm采用HRB400钢筋，直径＜12mm采用HPB300钢筋。预应力钢绞线单根直径15.2mm。预制小箱梁、T梁采用成套锚具，包括锚垫板、锚板、夹片和螺旋筋，孔道成型采用金属波纹管。所有钢材的进场必须有出厂合格证和测试报告单，并按规定取样检验合格后方可投入工程使用。钢筋必须按牌号、品种、规格的不同分别堆放，不得混杂，并作好标识牌。6.2.6.1.1箱梁台座设计（1）箱梁台座长度分别为26米、31米、36米、41米，分别适用于25m、30m、35m、40m箱梁预制，台座高0.35m，宽0.9m，台座预拱度为2cm，3cm，4cm。在台座的两侧用红油漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位。台座基础厚0.3m，宽1.2m。台座两侧设置扩大基础，基础尺寸长3m、宽2m、厚0.3m。在台座的两侧用红油漆从跨中向两侧每延米做一个标记，便于波纹管定位。图6.2.6-1箱梁台座设计示意图图6.2.6-2箱梁台座标示管道坐标（3）箱梁台座内设置15cm×15cm的Φ12钢筋网片，并在两端3米范围内进行加密，用C30混凝土浇筑。在台座的顶部两侧布置5#的槽钢框架，和混凝土一起浇筑，槽钢内嵌入5cm橡胶管，防止梁板浇筑时漏浆。在距台座顶面以下10cm，每隔0.75～1m在台座横向设置一根φ10cm两端封口的PVC管预留拉杆孔，方便以后横穿拉杆加固模板使用，台座浇注完成混凝土达到一定强度后，在台座顶面槽钢框架上焊一层厚6mm通长钢板作为底模，底模钢板必须用刨光机打磨、除锈、刨光，保证混凝土外观质量。台座两侧每隔2米设置一道地锚，用于紧固和调整模板。（4）台座两端3.0米范围下挖30cm台座基础,宽2.0米，并布筋浇注砼。基础内设置双层20cm×20cm的Φ16螺纹钢筋网片，采用C30混凝土浇筑，形成混凝土筏板，防止箱梁张拉后台座两端应力集中压坏台座。（5）箱梁采用兜梁底法起吊。在梁底台座按设计预留穿索孔洞，作为吊点位置。（6）制梁台座反拱设置：按照图纸要求箱梁提供的存梁期上拱值及反预拱值设置表提供的建议值为25m的20mm、30m的30mm、35m的40mm。反拱设置的原则是桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。为保证线路在运营状态下的平顺性，梁体按照设计要求预置反拱，按二次抛物线过渡，依据二次抛物线线形向台座两边延展。6.2.6.1.2钢筋加工1、非预应力钢筋的加工钢筋加工前应先进行调直，清洁除污锈处理。加工配料时，要准确计算钢筋长度，按规范要进行钩弯，加工成型后的钢筋应详细检查形状尺寸，仔细察看有无裂纹，发现不合格品及时剔除，钢筋焊接必须有持证的焊工，并按规范要求施焊，先进行试焊，检验合格后再正式焊接。2、预应力钢筋（钢绞线）的制作1）钢绞线端头用胶布捆扎紧密，以便能顺利穿孔。钢绞线的下料长度（L）由孔道长度（L0）和工作长度（L1）来定，即L＝L0+2L1，工作长度L1根据设计图纸取值，设计钢绞线长度有长有短，下料时要认真复核。2）钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。3）钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散，每隔1～1.5m左右用胶带纸绑扎一道。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面30cm。6.2.6.1.3普通钢筋的绑扎安装普通钢筋的绑扎分为两步：第一步绑扎梁底及梁肋钢筋，第二步绑扎梁顶、翼板钢筋。1、钢筋绑扎工艺流程梁底钢筋→腹板钢筋→焊接波纹管定位筋→内外钢模板安装→梁顶钢筋→翼板钢筋2、钢筋绑扎安装1）钢筋接头钢筋直径≥12mm时，钢筋连接采用搭接焊，钢筋接头不得设置在梁跨的最大应力处（底板纵向钢筋接头设在两端1/3L范围内，顶板纵向钢筋接头设在跨中1/3L范围内），焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开。无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。2）钢筋混凝土保护层腹板：为保证混凝土保护层厚度，在梁腹板钢筋外侧的钢筋上绑扎塑料垫块或成品高强混凝土垫块，水平放置的垫块每平方米不少于6个，竖直放置的垫块每平方米不少于4个，垫块呈梅花形布设，其强度及厚度均应符合设计要求。顶板（底板）：下层钢筋垫成品高强混凝土垫块确保钢筋的保护层厚度，垫块每平方米不少于6块，垫块呈梅花形布设。施工时在钢筋表面用脚手板设过人走道，防止踩踏造成上层钢筋下沉造成保护层过大。3）预埋设置预制箱梁钢筋安装时，要按设计图纸要求对防撞墙钢筋、接缝钢筋、支座垫块等予埋件的埋设，预埋钢筋与板梁钢筋之间采用点焊连接，预埋件位置要准确。4）施工中普通钢筋需精确定位，如与预应力筋发生冲突可适当移动。预应力段伸出钢筋在预应力张拉完成后必须焊接恢复。3、钢筋加工及安装质量要求钢筋安装实测项目项次检查项目固定值或允许偏差检查方法和频率1△受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：每骨架抽查30%5△保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处基础、锚碇、墩台±10板±36.2.6.1.4预应力管道的留设钢筋成型后，安装波纹管。波纹管要求绑扎牢固，以防止移位和上浮，接头和小孔处要缠胶布，并派专人负责检查。定位筋按设计图纸给出钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标（地模面到波纹管底部垂直距离），划出定位筋的位置后，再焊牢定位筋。波纹管的固定采用φ10钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，并与普通钢筋骨架点焊连接在一起。波纹管的接头采用套接管，套管长为管道内径的5～7倍，波纹管应互相转接吻合。特别注意的是梁端锚垫板安装时，锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直；压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。6.2.6.1.5模板安装及拆除预制箱梁模板采用钢模板和活动撑板组成，组合钢模板满足《组合钢模板技术规范》（GB50XXX—2001）及标准化管理办法的要求。组合钢模板面板采用6mm厚热轧钢板，模板拼装及各种螺栓连接件应符合相关要求。1）支模工艺流程涂脱模剂→梁底及腹板钢筋绑扎→波纹管安装→安装内模板→梁顶钢筋的安装→安装夹具、穿对拉螺栓→测量、调整梁腹板高度→通线调平、调直→检查、验收2）内模板安装梁底、腹板钢筋及波纹管安装完毕后即可安装内模板，内模板由钢模板和活动撑板等组成。安装时严格按照设计图纸的尺寸，为确保梁底厚度，在底板按照1米间距钢筋马凳支撑内模，并通过梁内的普通钢筋将其固定，防止浇筑时内模板跑位，为防止内模板上浮，在顶部用槽钢设反压横梁，间距5m一道。3）侧模板安装1、侧模板由钢模板拼装组成，入模前进行拼缝检查，对拼缝达不到要求的，辅以双面胶或泡沫剂，必须选用优质脱模剂，保证砼外观。在周转间隙必须有覆盖措施，防止雨淋、生锈、被污染。侧模上下各用直径20mm的对拉螺栓紧固外模。梁顶宽度由直径50mm钢管来控制，梁底宽度由底模宽度控制。2、两端设置端模，它在侧模内可少量平行移动以调整梁长。6.2.6.1.6模板拆除1、应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷或裂缝现象时，方可拆除。2、拆模的施工顺序是：先拆内模、后拆对拉螺丝，然后将外模板拆开，拆去端头模板，最后将模板吊移存放，经除灰、刷脱模剂后再次周转使用。3、拆除作业必须轻打轻放，严禁强打硬撬，防止对梁表面和棱角及整体线形的破坏，若模板镶嵌过紧时，使用手动油压千斤顶辅助拆模。6.2.6.1.7混凝土浇筑1）一般要求A、浇筑混凝土前，应会同监理工程师对模板、钢筋、预应力筋、预埋件等项目进行检查，合格并经批准后，方可浇筑混凝土。B、预应力箱梁用混凝土采用现场自建搅拌站拌制，用罐车运至现场，然后用龙门吊吊料斗进行下料浇筑。C、根据XXX的气候条件，需要考虑雨季影响。雨季施工期间，浇注混凝土了解当天的天气情况，以便采取预防措施。为防止浇筑过程中突降大雨，施工现场常备编织布，以便能及时对新浇筑混凝土进行遮盖。2)混凝土浇筑方法A、箱形梁的浇筑应水平分层，一次浇筑完成，预应力箱梁用混凝土采用现场自建搅拌站拌制，混凝土标号C50。B、灌注顺序为先底板，后腹板，最后顶板；混凝土的浇筑采用水平分层、斜向推进的方式浇筑，由梁的一端向另一端浇筑。水平分层的厚度不得大于30cm。C、高温季节浇筑混凝土时，由于气温较高，混凝土塌落度损失较快，应按照现场的浇筑速度控制每车混凝土的出厂数量，混凝土出厂后，一般应控制在45分钟内浇筑完成。D、混凝土浇筑过程中，应安排专人不时抽动芯棒，防止因可能的管道漏浆影响钢绞线穿束。3)混凝土振捣混凝土振动捣实采用高频插入式振动器、附着式振捣器相配合的方法振捣。施工时以插入式振捣器为主。振捣时注意既不可过振，也不能漏振，时间一般以振捣至混凝土不再下沉，无显著气泡上升、混凝土表面出现薄层水泥浆，表面达到平整为适度。插入式振捣器振捣时间为15～20秒，插入式振捣器应避免触动波纹管。在浇筑板顶面混凝土时，用插入式振动棒充分振捣，再用人工找平后用平板振动器振捣一遍，以保证混凝土密实。混凝土振捣过程中要特别注意锚垫板部位及箱梁底板预制构件处的混凝土振捣，在施工前技术人员要对振捣工人进行现场交底，保证在施工过程中锚垫板部位及箱梁底板预制构件处的混凝土振捣到位。同时混凝土浇筑过程中在锚垫板部位及箱梁底板位置用小直径的振捣器振捣，同时安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，特别是两端锚垫板后方部位，必须仔细振捣密实，以防漏灌及漏振，若发现问题及时解决。振捣完成后及时将梁面找平并做好拉毛处理。4)梁顶张拉槽口质量保证要求A、在制梁时，锚垫板安装应仔细对中，垫板面与预应力钢绞线垂直，保证锚垫板的位置准确性，把锚垫板按设计尺寸紧固与端头模上，锚垫板要牢固固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。B、锚板、锚垫板必须有足够的厚度以保证其刚度，锚垫板下应布置螺旋筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉钢绞线产生的压力和拉应力。C、浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处钢筋密集，混凝土骨料不宜进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度，在浇筑混凝土时严禁锚垫板与波纹管、波纹管之间接头漏浆，以防堵孔，施工时经常用钢筋进行疏通，保证波纹管通畅不变形。D、顶板张拉槽开孔处，交遇钢筋可适当挪动，但在预应力张拉完成后必须恢复。5)混凝土养护A、小箱梁混凝土达到终凝后，即开始对梁构件进行养护，养护采用土工布覆盖、喷淋养护，为防止水泥产生的水化热造成升温，拆模前亦要对模板进行淋水降温，以保持温度均衡，防止收缩裂纹产生。B、内模拆除后，小箱梁底板采用蓄水法养护。C、侧面板拆除后，在小箱梁两侧设PVC喷淋管，间隔1m左右安装雾化喷头，间断喷水，以保持混凝土表面湿润为度，对小箱梁腹板进行养护。D、在白天室外气温过高的条件下，为加快箱梁内室的热量散发，在混凝土初凝后，除了在箱梁孔内灌不少于5cm的水外，再布设喷淋水管养护，并在一端安设通风机吹风，形成对流，减少水化热，降低梁内温度。E、养护时间：不少于7天。6.2.6.1.8预应力施工预应力孔道采用预埋塑料波纹管成孔。本工程预应力张拉采用高强度、低松弛钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa,张拉控制应力为0.75fpk。采用张拉力和伸长量双控，以张拉力控制为主，以钢束伸长量作为校核。施工时钢束长度以实际放样为准。1、预应力张拉顺序30m小箱梁预应力钢束N1、N2、N3、N4均采用两端关于箱梁中心线对称张拉，张拉的顺序是：N1、N3、N2、N4，采用张拉力和引伸量双控，以张拉力控制为主。小箱梁顶板负弯矩预应力钢束采用短端张拉，张拉顺序按设计图纸要求执行，采用张拉力和引伸量双控，以张拉力控制为主。2、预应力张拉准备1）、张拉必须待砼强度达到设计强度的90%且龄期不小于7天时方可进行张拉。构件的浇筑质量、孔道留置及预埋件经检验符合要求。2）、张拉前应检查锚垫板的位移，如垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正，并应清除垫板上的水泥浆，以免影响张拉。3）、在梁端头安装工作锚、夹片、千斤顶等，并开始进入张拉阶段。3、锚具、夹片的安装1）、锚具安装时，锚板的中心、管道的中心和喇叭管中心三者应同心，特别在最初建立油压时须及时调中。2）、若喇叭管顶埋板的端面有较大的偏斜时，应使用钢楔片衬垫使锚板与钢绞线束轴线保持垂直。3）、夹片装入时要均匀推入，同一个夹片之间的端面保持齐平，外露长度应一致。4）、锚板与千斤顶之间须装上配套的限位板，限制工作锚夹片的伸出长度，以保证锚固时夹片均匀一致，且与预计的回缩量相符。4、预应力张拉1）、在混凝土浇筑完毕后，拔出波纹管内的芯棒，按要求进行钢束穿束。2）、张拉顺序按设计钢束编号进行，两端千斤顶张拉应同步，由一人专门指挥。张拉采用张拉力、引伸量双控，引伸量实测值不得超过设计值的±6％，以张拉应力为主。另外，为避免夹片因张拉时与锚具产生的磨擦高温对夹片造成烧伤，夹片应裹以胶纸，以便周转，张拉时千斤顶后方严禁站人。3）、箱梁的钢绞线张拉控制应力为1395Mpa。根据千斤顶试验报告中的线性回归方程计算其各阶段张拉力的油表读数。为卸锚方便，工具锚板孔中和夹片的锥面，应均匀涂抹石蜡（蜡烛）。拆卸工具锚时，若夹片不易脱离锚板孔，用锤击锚板振落夹片，绝不可敲击夹片。4）、张拉安全注意事项：张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。5、孔道压浆1）、预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。为保证压浆质量，减少空洞现象，应通过首批钢束的灌浆试验，核定同规格钢束每延米的灌浆量。并以此数据作为其它同规格钢束每延米的灌浆量参考指标，若差异过大（误差控制在5%）应查明原因。2）、孔道压浆采用真空辅助压浆工艺，真空泵应能达到0.10MPa的负压力。压浆设备包括SK-0.8水环式真空泵（转速28600r/min）、UB3型灰浆泵、GSJBA型高速搅拌机（转速1440r/min）。3）、温度限制：+5℃～+35℃。4）、储浆：在储浆桶内低速搅拌以保持最佳的流动性。5）、压浆：在60分钟以内完成压浆。6）、清洗：压降工作完成之后，立即用水清洗工具和设备，便于下次使用。7）、压浆剂储存方法：密封、防潮、通风.8）、制浆前应筛除水泥中的结块、大颗粒及杂物，以免堵塞输浆管路或孔道。9）、压浆顺序先下孔道后上孔道，从孔道低端往高端压注，每孔压浆必须缓慢、均匀地进行，不得中断，一次完成。10）、浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。11）、压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且另外一头排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间为3～5min。12）、采用真空辅助压浆时，在压浆前，应对孔道进行抽真空，真空度应稳定在-0.06～0.10MPa范围内。真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。13）、压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×XXXmm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定依据。14）、压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，及时进场补浆处理。15）、对后张法预制构件，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达到规定的强度后方可移运和吊梁。16）、孔道压浆应认真填写压浆施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆时间、搅拌时间、出机、、初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间、采用真空辅助压降工艺时应包括真空度。6、锚具封闭为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，应清洗外露部分，将端面凿毛，切割钢绞线，绑扎钢筋，然后安装模板，按设计规定浇筑混凝土封头。立模时要严格按图纸设计要求控制好梁的长度。6.2.6.2预制T梁XXX合同段主线跨径20m、25m桥梁上部结构形式为先简支后连续预制T梁，桥面铺装采用8cm厚C50混凝土，桥面面层采用10cm厚沥青混凝土。6.2.6.2.1、施工方法预制T梁在统一预制场集中预制，预应力采用后张法施工，预制好后利用专用运梁平板车运输至施工现场进行架设。预制T梁架设采用架桥机架设为主，个别桥梁采用吊车吊装。安装架设之前，要对已完工盖梁的顶标高、跨距、支座平面位置等进行全面复测检查，确保预制T梁安装的顺利实施。6.2.6.2.2、架梁流程图施工准备施工准备墩、台帽支座放样支座安装安装T梁修筑进场道路质检验收吊车移位吊车检查运转梁场装车平板拖车运送板梁6