某河特大桥主墩承台施工组织设计

第一章编制说明及编制依据第一节编制说明淡水河主墩承台施工难度较大，为保证施工质量及施工进度，同时考虑到方便施工和降低施工成本，本施工组织设计是根据现场施工情况及资源配置情况编制而成。第二节编制依据一、《xx至xx高速公路B2标两阶段施工图设计》二、《公路工程技术标准》JTGB01-2003三、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ025-86四、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000五、《桥涵》施工手册六、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004七、《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95八、《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》JTGD62-2004九、《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005 十、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85十一、《公路全球定位系统（GPS）测量规范》JTJ/T066-98十二、《港口工程灌注桩设计与施工规程》JTJ248-2001十三、合同及招标文件第二章施工组织第一节工程概况和自然条件本施工段所在区域属亚热带季风区，春秋风和日丽，夏热冬暖，有时酷热，偶有严寒；夏长冬短，雨季颇长，降雨丰沛，日照充足，干旱不明显。据历年统计资料，测区年平均气温21~22.2°C，极端最高气温37.9°C，极端最低气温－0.5°C年，平均降水量1768.8mm，以4~9月降雨量最多，暴雨集中在7~9月，特大暴雨量>200mm，称为汛期高潮，24小时最大降雨量达341.8mm。1小时可达99.4mm，11月至翌年2月为旱季，降雨量相对稀少，仅占全年的10﹪，日降雨量<10﹪，年降雨量大于蒸发量。区内以季风为主，冬季多北风，风力风向较稳定。11月份至翌年1月份，多有寒潮伴有冷空气大风，每年的7~9月有2~3次的台风和热带风暴，最大风力可达11~12级，并伴随暴雨狂潮，造成江河暴涨，洪涝成灾，具有较大的灾害性。桥处地段为感潮河段，受洪水、潮汐的共同影响，流量、流速、水位之间相互独立成系列，水文条件十分复杂。（1）地表水桥区内地表水发育，水量丰富，受大气降水及上游河水补给，河水以汇入珠江流入大海形式排泄。淡水河河面宽约470m，水深1~10m。通航水位3.14m，设计水位3.51m，三百年最高水位3.51m，设计流速1.81m/s。（2）地下水本桥段地下水有第四系地层中的孔隙水（承压水）及基岩裂隙水两种。地下水丰富，受淡水河及部分大气降水入渗补给。（3）水质地下水对砼无腐蚀，地表水对砼无腐蚀~弱碳酸型腐蚀。标段范围位于华南准地台区南缘区。属增城西南侧，及东莞断陷盆地北侧。为东莞断陷盆地范围，砂页岩与含砾沙岩呈整合接触关系。第二节施工组织与管理机构一、施工管理机构二、主要工班设置1、钢筋专业班共140人2、砼专业班共50人3、木工班共80人4、机械操作班共20人5、电工班共15人6、桥工班共40人三、主要施工管理部门设置1、项目经理办2人2、总工办1人3、综合部2人4、经营部3人5、机材部3人6、试验室2人7、工程技术部12人8、质安部3人9、测量组10人10、仓库5人四、机械情况表设备名称型号进场情况数量塔吊3台输送泵中联泵（大象泵）3台吊车25t4台东风车8吨2台变压器450KVA/500KV2个/1个发电机250KW2台空压机9立方1台焊机20台砼试验器材压力机1台搅拌机1台烘箱1台振动台1台测量仪器全站仪2mm+2ppm1台水准仪0.3mm/km2台第三节施工计划本工程计划从2007年9月26日到2008年1月7日。9#墩承台计划施工时间为2007.9.26~2007.11.14。10#墩承台计划施工时间为2007.11.19~2008.1.7。11#墩承台计划施工时间为2007.11.10~2007.12.29。具体见进度计划横道图。第三章施工方案第一节概述主墩基础采用18根φ2.2m的嵌岩桩基础，承台顶高程+3.14m，底标高-1.36m，厚4.5m，端部倒椭圆，长41m，宽13.2m，砼为高性能C40，共2346.2m3，钢筋共计254.3t，钢筋焊网7.7t。最高潮水位2.6m，最低潮水为-0.5m。根据淡水河特大桥地处河道的情况，我们进行套箱设计时特制定如下设计原则：1、承台分两次浇注，第一次1.5m，第二次3m。封底分两次浇注，第一次0.9m，第二次0.3m2、模板为钢模，分块制作，模板高6m，块与块之间通过法兰连接，中间垫3mm橡胶垫。3、模板由厂家加工制作，设计时要考虑加工方便。4、底承重梁采用2I36a。5、体系转换前上承重系统直接采用在桩基钢护筒铺设2I25a工字钢梁，体系转换后采用焊接在桩基钢护筒上的牛腿代替。支承力柱始终采用桩基钢护筒。6、底板采用砼预制板。7、套箱内布置ø42.6钢管作为内撑梁，设置1道内撑。8、上承重梁为2I25a。9、吊杆采用Ф32精扎螺纹钢。10、下放采用螺旋千斤顶。第二节套箱设计一、概述承台施工采用有底套箱的施工方案。两次封底，体系转换后利用牛腿反吊。先利用在桩基钢护筒上的上承重吊架实现套箱的下放和第一次封底砼施工，第一层封底完成后，抽干水后在桩基护筒上焊接牛腿，将上承重系统转换到牛腿上。避免众多小力柱和吊杆的存在，使得承台的施工空间大大增加而提高施工速度。套箱主要由上承重结构(体系转换前为工字钢、转换后为牛腿)、吊杆、侧模、预制砼底板、工字钢底梁及内撑梁等组成。设计计算时主要考虑4种工况：1、套箱下放时，考虑结构自重、水流的冲击，无浮力状态；2、水下封底砼浇注完但未凝固时，考虑结构自重、封底砼自重，水浮力；3、套箱内抽干水后，考虑结构自重，水浮力和封底砼与钢护筒的粘结力。4、浇承台第一层砼时，所有重力考虑由桩头握裹力、承重架受力和水浮力共同承受。二、上承重架体系转换前采用2I25a作纵桥向布置，2I25a直接布置在桩基钢护筒上。另在承台横桥向两侧各施打2根钢管桩，在钢管桩上布置1组贝雷梁。8组2I25a工字钢组合梁和两组贝雷组组成上承重梁，承受吊杆传来的全部荷载，共60个吊点。体系转换后采用在桩基钢护筒上焊接牛腿，将工字钢组合梁的受力转换到牛腿上，两侧贝雷梁保持与转换前一样。三、吊杆吊杆采用φ32精轧螺纹钢，吊杆从上承重梁及承重底梁中穿过，将上下承重结构联系在一起，支承点以螺母、垫板固定，共60根吊杆。四、支承柱支承柱承受承台套箱施工中的全部荷载，直接利用桩基钢护筒作为支承柱。在体系转换前通过上承重2I25a将荷载传递到支承桩基钢护筒上；体系转换后通过2I36a牛腿将荷载传递到桩基钢护筒上。五、底梁底梁所受荷载主要有套箱模板自重、预制底板自重、封底砼自重、第一层承台混凝土自重、浮力、施工动荷载。底梁采用2I36a工字钢组合梁，每个承台共6根底梁，每根底梁设吊点与吊杆连接。六、底板底板承受上部封底砼和套箱侧板传来的荷载，根据计算确定采用15cm厚的钢筋砼板，每个承台底板按实测桩位平面尺寸分块在岸上预制场预制。单个承台共40块底板，底板砼强度等级采用C25，底板砼共66m3重165t。底板纵向铺设在2I36a底梁上，相互之间以及与护筒之间预留有7cm的安装间隙，作为施工缝处理，在进行封底砼前处理好各道施工缝。七、侧模套箱侧模的高度为6m，竖向和横向均进行分块，各块套箱侧板通过M16螺栓连接起来。模板面板采用5mm的钢板，加劲肋采用7.5mm钢带，法兰部分采用L7.5等边角钢，竖向加劲采用2I14a工字钢，横向加劲采用2I25工字钢或2I36工字钢。考虑台风影响，侧模竖向进行分块，在台风来临时拆除上部模板，减小套箱挡风面积，尽量减少影响。八、内撑梁内撑梁设1道，为ø42.6cm钢管内撑。支撑在模板上。在浇注封底、第一层承台砼时，内撑位于标高+1.14m的位置，浇注第二层承台砼时将内撑移到标高+3.44的位置。套箱施工一、承台施工流程二、承台施工准备工作准备工作包括：1、平台的拆除；2、底板预制，底梁、上承重梁制作。3、安装牛腿的焊接。4、模板的加工。1、平台的拆除平台的拆除：按照从上到下的拆除顺序，注意各个联结方式。钢管桩的拔除方法：用龙门吊、振动锤、液压夹头进行拔除。2、桩基护筒的割除：底板预先在岸上分块预制好，底梁及上承重工字钢梁利用平台拆除出来的材料制作。3、安装牛腿焊接在桩基施工期间预先在低潮位时焊接安装牛腿，牛腿顶标高控制在+1.0m。4、模板的加工面板提前在厂家进行模板的加工，直线段模板采用标准模板拼装，面板分块为1.8m*1.5m，每个承台共136块。模板加工完成后运到工地在场地内拼成每块7.2m*6m的尺寸，并焊接好纵横加劲肋。三、内撑系统1、概述主墩承台采用有底套箱施工，套箱侧板周长达100m，侧板主要标准模板组成，侧模的联结是法兰联结，由于周长过长和流水影响以及浇注砼时产生的侧压力，会产生柔性变形，造成套箱漏水，给施工带来不利，故在套箱内设计内撑梁。2、内撑系统构造根据承台桩基的分布，设计1道内撑；内撑采用ø42.6cm钢管桩，在浇注封底及第一层承台砼时，内撑位于标高+1.14m位置，第一层承台砼达到强度后在低水位时拆除内撑，将内撑移到标高+3.44m位置。内撑直接支撑在模板上。第二层承台砼达到强度后将内撑拆除。四、套箱承重系统1、概述淡水河特大桥主墩承台横桥向长41m，纵桥向宽13.2，高4.5m。承台砼需安装套箱进行浇注。套箱承重结构上面部分在体系转换前为贝雷梁和型钢2I25a，体系转换后为2I36a牛腿；下面为2I36a底梁。上承重梁：体系转换前通过桩基护筒，在纵桥向摆放8组2I25a工字钢组合梁，与钢护筒固定牢固。在承台的横桥向两端各安装1组贝雷梁。体系转换后利用护筒上的牛腿及贝雷梁作为上承重结构。下承重梁：下承重梁采用6条2I36a，6组工字梁之间通过[10槽钢联系成一个整体（每隔4m加一道[10a]。由于工字钢较长，每条工字钢分两节制作，在现场焊接在一起。施工时注意错开工字钢接头。次梁采用反力次梁的形式，与底板一起预制。底板、底梁互相之间不进行联系，以简支形式支承在底梁上。2、承重系统安装施工（1）在主墩桩基础施工过程中，在低潮位时焊接安装临时安装牛腿，牛腿顶标高为+1.0m。主墩桩基砼灌注完后立即拆除承台范围内的桩基施工平台，在桩基护筒开出安放2I25a工字钢的槽口，槽口顶标高为+3.89m，槽口位置包钢板进行局部加强。（2）平台拆除完后，在承台横桥向两侧各施打2根护筒。同时进行底梁的安装，底梁长43米，每根主梁分两节进行安装，在现场通过焊接连接在一起。主梁安装完后，用10#槽钢每隔4m将主梁进行横向联系。（3）安装底板。底板共40块，以简支方式支承在底梁上。底梁与底梁以及底梁与护筒之间预留7cm空隙以方便安装。底板间的空隙通过盖钢板的形式进行封堵，钢板固定在底板的预埋件上。底板与护筒间的空隙通过环形箍紧进行封堵。环形钢箍预先放在底板上，等到套箱下放完毕后再进行安装。（4）底板安装完成后，便可以进行上承结构的安装。（5）上承结构的安装：上承重结构为两侧两组贝雷梁和桩基护筒上的8组2I25a工字钢梁。在桩基护筒上纵桥向摆放8组2I25a工字钢，工字钢与桩基护筒焊接固定在一起。由于上承重结构两侧为两组贝雷，贝雷距离模板的空间太小，此两组贝雷等到套箱下放完毕后再进行安装。（6）上承重安装好后，穿上吊杆并拉紧。（7）浇注完第一层封底抽水后，在桩基护筒上焊接2I36a牛腿，将上承重体系（除两侧贝雷组外）转换到牛腿上。五、模板安装施工套箱的底板安装完成后，便可进行模板的安装，套箱承台模板高6m，高度方向一次安装到位，直线段宽度方向一次安装宽度为7.2m。模板利用龙门吊进行吊装，模板的安装工艺如下：1、模板先在工厂分块制作好，在场地内预拼成7.2m*6m再分块进行吊装。每块模板顶部在加劲2I25a上焊2个倒U2、模板安装顺序为先安装横桥向再安装顺桥向模板，模板安装通过预制底板的预埋钢板进行模板脚的定位及固定，第一块模板先吊装横桥向最靠近的圆弧模的一块，吊装到位后，由于模板脚已通过预埋钢板固定到位，模板顶端通过1T手拉葫调节并经吊垂球证实垂直后。以后每块模板的安装均紧靠前一块，经调垂直后通过接口螺丝联接在一起。每安装一块模板后，在模板与底板或护筒之间焊接斜撑进行临时固定。3、由于模板分块吊装，横向加劲是断开的。套箱侧模的横向加劲为2I36a和2I25a。吊装后横向加劲通过直接焊接连接，局部空隙较大的地方通过连接板焊接连接。4、为防止漏水，模板间的法兰接头需加3mm厚的橡胶垫。打紧螺丝后再涂玻璃胶。5、模板整体安装固定好后便可进行套箱的整体下放等工作。六、套箱的下放1、概述套箱长41m，宽13.2m，高6m。下放时总重约299T，吊杆用φ32精轧螺纹钢，共24根，采用50t螺旋千斤顶下放套箱。具体作法为：用24个50T的螺旋千斤顶，每3个为一组，通过千斤顶反力梁分别控制24条吊杆，顶升千斤顶，反力梁采用25号工字钢。依靠该24条吊杆上的反力梁挡位螺母提住整个套箱，然后松开各吊杆上承重螺母，使之上移15cm左右，慢慢松千斤顶，吊杆上承重螺母重新受力时，整个套箱已被下放15cm左右。如此反复，直到套箱到达指定的位置。在套箱的下放过程中，模板与内撑间有相对滑动，内撑对模板只提供对外推力，对内的拉力需由拉索和套箱脚的固定提供。套箱下放2.5m后拆下拉索安装上拉索，拆装一根后再拆装下一根。拉索用5T葫芦调节拉力。2、套箱下放千斤顶布置图见附图3、套箱下放拉索布置图见附图4）千斤顶反力梁设计①结构图②稳定性由于顶升用吊杆分布广，反力梁上端离上承重梁距离不到1m，故在下放过程中不存在失稳情况。5）劳动力组织顶升时每4人一组，3人顶升，一人观察协作，同时每根拉索由两人负责，一人操作，一人观察协作，整个下放过程需要50个工人。另需技术人员8名，每人负责1排的下放工作，现场指挥1人，负责整个套箱下放的指挥工作。焊工2人。5）下放注意事项下放时要有专人统一指挥，统一协调下放的行程；下放时吊杆预先统一做好刻度，刻度以5cm为标准间距，由于下放的行程较长，每下放75cm的行程需要测量复测整个套箱模板顶面的标高，及时调整整个套箱的水平，避免吊杆和底梁受力不均匀；整个下放过程分为两步走，第一步为下放2m的行程后，将螺母拧紧；第二步为用螺旋千斤顶再下放1.7m的行程到标高，拧紧承重螺母；并将其余的36条吊杆用千斤顶顶紧，然后拆除反力梁，准备封底设施。第四节承台砼施工一、灌注封底砼工艺1、概述灌注封底砼施工成败，对于承台套箱施工有相当的意义，封底砼不仅起隔水作用，还利用它的自重与桩基的摩擦力抵抗浮力，所以要求封底砼浇注质量均匀度好，不能出现薄弱地方，以免引起漏水等问题。套箱封底质量的好坏直接影响到承台的施工质量及工期。2、灌注设备和灌注点布置灌注设备包括3台混凝土输送泵（1台为备用），泵管250m，12台混凝土运输车、储料斗6个(容量为6m3)，20套漏斗导管（约140m）。龙门吊一台。①砼生产设备：用二套搅拌站同时进行生产，生产能力共每小时约80m3。②砼运输设备：用12台6m3以上容量的砼搅拌车进行运输。③砼泵送设备：用3台(其中1台备用)大象泵进行泵送，泵送能力每台约60m3/h。④泵管布置根据要求设置2条泵管，总长约250m。泵管支架铺在上承重梁的临时走道上，共布置2组。泵管由调头平台往平台的另一侧延伸。⑤砼输送泵的布置为满足施工要求，采用2台砼输送泵同时进行施工。由于便桥的承载能力及主墩掉头平台空间有限，从安全方面考虑，主墩调头平台只摆放1台砼输送泵，允许同时停放2台搅拌车。施工9#墩、11#墩时，另一台泵摆放在岸上；施工10#墩时，另一台泵摆放在11#墩上。备用泵摆放在主墩上。（具体见示意图）。⑥灌注点按照扩散半径为3.5m布置，共24个灌注点，顺序按照1~12对称灌注（具体见布置图）。3、灌注封底砼保证体系浇注套箱封底砼属于水下砼施工，砼方量约440m3，若浇注施工时间控制在10小时以内，则至少需44m3/h。加之漏斗和导管相互间调换位置、泵管的连接等一系列的机械调度工作所耽搁的时间，砼的浇注速度应达到70m3/h，应对技术工艺和施工过程进行严格控制。①技术工艺主要包括：砼的配合比及品质、砼导管的布置及浇注顺序、第一斗方量的大小、砼面标高的探测、最低潮时用振动棒赶平及密实砼。按照桩基础砼配合比及技术指标的要求：⑴坍落度18-22cm，尽量控制在22cm；⑵初凝时间控制在12小时左右；⑶和易性、泵送性良好。②考虑到承台面积大，浇注点多，而输送泵少造成浇注时间长，故要求初凝时间长、和易性好。③浇注顺序：浇注时由调头平台的一边往承台的另一边进行。若第一斗埋管深度不小于30cm，砼摊铺半径以3.5m计算，则第一斗需混凝土方量为6m3。根据本桥的实际情况，首次采用3个点同时剪球，共18m3。灌注封底混凝土应连续作业，灌注时应使导管固定，防止动摇影响水的静止状态，一次浇注到位（0.9m）。④砼面标高的测定砼面标高的测定是非常重要的环节，整个砼浇注过程都要测量，目的：a、判断某个导管布置点是否可以终止浇注（导管口，要求砼厚0.9m-0.95m）。b、浇注时，可以根据测量判断是否漏浆，及时做出处理。测点布置：①导管附近；②浇注半径处（R=3.5m）；③加测桩基护筒周围，以1m为间距；④侧板边每1m为间距。利用测绳和竹竿测探各处混凝土面标高，其中重点检查边角点及桩周，若发现厚度不够需进行补灌。4、人员配置①前台劳动力安排前台分2组，每组负责1个灌注点。每组配杂工8人（其中4人负责拆接泵管，2人负责剪球和漏斗的转移，2人负责导管抽水），1个工班长，1个施工技术员，1个测量人员观测灌注情况。另需2个实验员，2个潜水员，1个现场总指挥。共需要27人。②后台劳动力安排总指挥1人，修理工2人，电焊工2人，电工2人，龙门吊司机2人，发电机械工1人，交通指挥1人，泵机操作工3人，仓库1人，2个实验员。共需17人。③后勤人员安排送水1人，送饭1人，值班司机2人，后勤总指挥1人。共5人。合计49人。二、灌注承台砼工艺1、第一层砼施工灌注封底砼完成后，待混凝土强度达75%以上方可封闭通水口。在套箱内抽水，水抽干后在封底混凝土顶面清除浮浆和污泥后进行承台施工，注意有无漏水现象，若有应及时补漏。浇注第一层砼对于承台套箱有很大的意义。第一层砼的浇注成功可以说套箱施工的基本问题得以解决，为保证一层砼浇注砼成功，在技术工艺上应采取适当的措施：a、浇注时间（潮夕时间的掌握）；b、浇注顺序；c、砼配合比（初凝时间、坍落度）等。浇注顺序为从中间往四周进行。砼配合比：初凝时间要求10-11小时，坍落度18-22cm，和易性好。砼的振捣：采用插入式振动器振捣，每隔30-50cm一个振捣点。混凝土按一定厚度、顺序、方向分层浇注，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇注完成上层混凝土。振动器与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一振捣部位的振捣时间不能过长或过短，应振捣到该处的混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛起浮浆为止；每一处振动完毕应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对桩基及模板周边的混凝土应加强振捣。输送泵管分布于内撑梁顶。2、第二层砼施工在浇注第二层砼时，可从上水往下水方向平铺浇注，二层砼的方量比较大，砼的方量约1563m3，浇注砼的时间长，要求砼的各项性能都能满足要求，以保证砼浇注后的质量；在浇注第二层砼之前要确保墩身预埋钢筋的位置准确。浇注混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，做好记录，符合设计要求后方可浇注。承台混凝土属于大体积混凝土，在混凝土内埋设冷却水管用流动的冷水降低混凝土温度。浇注前对安装好的混凝土冷却管进行试通水，防止管道漏水、阻塞。第五节钢筋施工一、普通钢筋施工1、施工前准备工作①钢筋按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂。钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆放时，垫高并加遮盖。②钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；③钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。2、施工工艺工艺流程图钢筋下料钢筋下料钢筋制作钢筋制作钢筋安装钢筋安装监理检查监理检查下一道工序下一道工序承台钢筋施工主要采用镦粗直螺纹套接工艺和绑扎接头工艺。墩粗直螺纹套接接头在加工场地加工好，现场安装。绑扎接头现场绑扎施工。3、粗直螺纹套接施工①加工方法a、钢筋下料钢筋下料可用沙轮切割机或专用切割机等下料。钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏角不许超过4°，且端面不得有马蹄形。b、端头镦粗钢筋套丝之前应把钢筋端头镦粗。镦粗前镦粗机应退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，开始给油泵上压。油泵控制压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸相符。c、钢筋套丝钢筋套丝在钢筋螺纹套丝机上进行套丝。丝头长度与钢筋直径相等（标准型丝头）。在完成三个步骤后，钢筋制作已完成。完成后，应立即将其一端戴上塑料保护帽，另一端拧上同规格的连接套筒并预紧。在钢筋制作好后，应把钢筋进行分号、分类、挂牌堆放好，以备待用。②加工技术要求a、丝头钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直、不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料；b、镦粗头的直径应不大于丝头螺纹外径，长度应大于套筒长度一半，过渡段坡度应小于1：3；c、镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的表面裂纹；d、不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗；e、加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液，不得在不加润滑的情况下套丝；f、钢筋丝头的螺纹应与连接套的螺纹相匹配。g、套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级应符合产品设计要求。h、套筒表面应进行防锈处理i、接头拼接时用管钳扳手拧紧；拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。③现场质量检验丝头质量检验要求序号检验项目器具名称检验要求1外观质量目测丝头牙形饱满，牙顶宽超过0.6mm秃牙部分累计部分不超过一个螺纹周长;2外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度应满足设计要求，标准接头的丝头长度公差为+1P3螺纹大径光面轴用量规通端量规应能通过螺纹的大径，而止端量规则不应通过螺纹大径4螺纹中、小径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)连接套筒质量检验要求序号检验项目器具名称检验要求1外观质量目测无裂纹或其他肉眼可见的缺陷2外形尺寸卡尺或专用量具长度及外径尺寸符合设计要求3螺纹大径光面塞规通端量规应能通过螺纹的小径，而止端量规则不应通过螺纹小径4螺纹中、小径通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒两端并达到旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)（4）绑扎接头接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550a、绑扎接头应设在内力较小处，并错开布置。对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm。b、绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处。c、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可以用点焊焊牢。d、绑扎长度按下表规定。钢筋类型混凝土强度等级C30月牙纹HRB335牌号钢筋40dHRB400牌号钢筋50d（I）当带肋钢筋直径d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用。（Ⅱ）当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度应适当增加。（Ⅲ）在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。（Ⅳ）对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为7级或7级以上时，应增加5d。（Ⅴ）两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。（5）钢筋安装施工在钢筋定位前，准备好焊机和卡钳或自制F型辅助工具及钢筋定位架（钢筋定位架用7.5号角钢加工）。钢筋定位时，先用预先做好的钢筋临时定位架定位。钢筋挡模板时，用手拉葫芦拉钢筋来适当调动钢筋位置，但不得切断钢筋。第六节砼温度控制方案淡水河特大桥主墩承台长41m、宽13.2m、厚6m，砼标号为C40，共2346m3，属于大体积砼施工。大体积混凝土施工时遇到的普遍问题是温度裂缝。由于混凝土的体积大，聚集的水化热大，在混凝土内外散热不均匀以及受到内外约束的情况时，混凝土内部会产生较大的温度应力，导致裂缝产生，为结构埋下了严重的质量隐患。因此，大体积混凝土施工中的温度监控是控制裂缝产生的关键。1、合理选择原材料，优化混凝土配合比。1）、水泥。选用水化热低、安全性好的水泥，并在满足设计强度要求的前提下，尽可能的减少水泥用量，以减少水泥的水化热。2）、骨料。尽量选用粒径大、级配较好的粗集料。3）、外加剂。掺加适量的磨细的粉煤灰和减水剂，以减少水泥用量。2、施工方法混凝土水平分层浇注，第一层1.5m，第二层3m，封底09m+0.3m。3、混凝土结构内部埋设冷却水管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，及时调整冷却水的流量，控制温差。1）、埋设冷却水管。冷却循环水管采用黑铁管（自来水管），埋设在砼浇注层的中心位置稍靠下。每层水管的进、出水口互相错开，且出水口有调节流量的水阀和测流量设备。埋设位置及测温点见冷却水管布置示意图。整个承台布置3层冷却循环水管，水平间距为1m，竖向间距分别为1.5m、1.5m。每层布置进出水口各7个，采用7台潜水泵集中供水。2）、冷却水管安装时，要以钢筋骨架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。3）、每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，达到终凝后即在该层水管内通水。循环冷却水的流量可控制在10-20L/min，使进、出水的温差小于10℃4）、冷却水管使用完毕，需压注水泥浆封闭。4、养护砼浇注完后，表面蓄水养护。第四章结构计算一、结构自重1、自重主梁重：G主梁=43×2×6×59.9=30908Kg=30.9t底板重：G底板=2.5×0.15×440=165t；封底砼重量：G封底=440×0.9×2.4=950t；第一层混凝土重：G地一层砼=1.8×440×2.5=1980t;模板重：G模板=103t2、浮力：F浮max=440×（2.6+2.56+0.15）×1+30.9/7.8=2340t；抽水后F浮min=440×（-0.5-（-2.71））+30.9/7.8=976t；抽水前F浮min=950/2.4+165/2.5+30.9/7.8=466t3、护筒摩擦力：f=3.14×2.4×0.9×18×0.1*106/104=10=1221t二、抗浮计算G总=主梁重+底板重+封底砼重量+模板重+护筒摩擦力=30.9+165+950+103+1221=2470t＞F浮max=2342t满足要求！三、受力工况1、工况1：套箱下放时，24根吊杆下放G=主梁重+底板重+模板重=30.9+165+103=299t则每根吊杆的平均受力N=299/24=12.5t2、工况2：浇注封底，水位最低时，60根吊杆G=主梁重+底板重+封底砼重量+模板重-抽水前F浮min=30.9+165+950+103-466=783t则每根吊杆的平均受力N=783/60=13.1t3、工况3：浇注第一层承台混凝土时，60根吊杆G=主梁重+底板重+封底砼重量+模板重+第一层封底重-抽水后F浮min-护筒摩擦力=30.9+165+950+103+1980-976-1221=1032t则每根吊杆的平均受力N=1032/60=17.2t四、吊杆计算工况三时，吊杆受力最大，单根吊杆最大受力达到30t，采用ø32mm精轧螺纹钢，满足要求。安全系数为：60/30=2五、工字钢底梁计算（2I36a）工况3时，工字钢底梁受力最大。Qmax=213.2KN<[Q]=767.5KNMmax=263KN.m〈[M]=376KN.m满足要求最大变形fmax=18mm〈L/400=8700/400=21.8mm满足要求六、上承重工字钢计算（2I25a）工况2时，上承重工字钢受力最大。Qmax=313KN<[Q]=767.5KNMmax=78.3KN.m<[M]=376KN.m最大变形fmax=0.5mm〈L/400=2400/400=6mm七、体系转换后牛腿计算单根吊杆最大受力为：307KN，即牛腿最大荷载为：N=307KN，牛腿离护筒边的距离按20cm考虑。则N=307KN，M=307*0.2=61.4KN.m采用2I36a，两侧贴1cm钢板。fvw=110MPaftw=160MPaIx=32129cm4，A=219牛腿上下边缘点为最危险点σ=My/I=61.4*103*0.18/(32129*10-8)=34MPa〈160MPaτ=Q/A=307*103/0.02=15.4MPa<110MPa(σ2+τ2)0.5=(342+15.42)0.5=37.3MPa〈160MPa安全系数为160/37.3=4.3八、预制底板计算板的最大受力如下q=（783-103）/440=1.55t/m2p=1.03t受力如下板厚15cm，采用直径12mmII级钢筋为主筋，@=16cm，双筋截面。Qmax=30.4KN<[Q]=300.9KNMmax=18.2KN.m<[M]=20.3KN.m九、模板受力计算1、封底抽水后最高水位时，面板及钢带受力最大。面板采用5mm厚钢板，钢带尺寸为7.5cm*6mm，竖向加劲肋间距为60cm。（1）面板验算①强度验算M=kmql2=0.0513*42.6*0.32=0.2kN.mW=bh2/6=1*0.0052/6=4.2*10-6m3σ=M/W=0.2*103/(4.2*10-6)=47.6*106Pa=47.6MPa<215MPa满足要求！②挠度验算I=bh3/12=1*0.0053/12=1.0*10-8mB=Eh3/12(1-ν2)=2.06*1011*0.0053/12(1-0.32)=2.35*103N.mf=kfql4/B=0.00127*42.6*103*0.34/(2.35*103)=1.86*10-4=0.2mm<L/500=0.6mm满足要求！（2）钢带受力验算q=42.6*0.3=12.8kN/m则I=bh3/12=6*753/12=210938mm4,W=I/y=210938/37.5=5625mm3σ=M/W=0.5*103/(5625*10-9)=88.9MPa<215MPa满足要求2）、f=kfql4/(100EI)按三跨连续梁考虑，kf=0.677=0.677*12.8*103*0.64/(100*2.06*1011*210938*10-12)=2.6*10-4m=0.26mm<L/500=600/500=1.2mm2、封底抽水最高水位时，竖向肋剪力最大，Qmax=31.4KN；浇注第二层承台混凝土弯矩最大，Mmax=19.7KN.m。竖向肋为