裂解炉工艺管道施工技术措施

艺管道施工技术措施目录壹、工程简介1二、编制依据1三、主要工程实物量2四、施工技术措施4五、雨季施工技术措施33六、质量保证措施34七、HSE管理35八、主要施工机具和手段用料需用量计划38壹、工程简介1.1工程简介辽阳石化分公司新建壹台6万吨/年F103X乙烯裂解炉工程由山东齐鲁石油化工工程股份XXXX公司，华北石油工程建设XX公司主要承担施工任务。裂解炉采用KTI的专利技术为GK6型，GK6管组为俩程直管，能够保证流体的均匀流动，避免物料于炉管内流动时产生多余的压降，减少流体对炉管的冲蚀。直管也避免了其他型式2005年建成投产的F101/102X的俩台裂解炉是以F103X脑油和乙烷共裂解。本项目于今年施工，和炉区管廊上总管相接的分支管线，根据和成达工程公司界区划分，根部阀前（包括根部阀）由成达工程公司完成，根部阀后由山东齐鲁石化工程XX公司完成。由于炉区管线经过几次改造，管线错综复杂，图纸资料和现场情况不壹致，和管廊相连的管线需要根据现场情况适当调整。1.2工程特点本工程的工艺管道主要介质为石脑油、乙烷等易燃、易爆、可燃介质，管道的材质主要为普焊接是工艺管道施工全过程的中心环节。工艺管道的最高设计温度为650力为16.2MPa。施工的难点主要是：施工的工期较短，场地狭小；预制深度小，现场安装工作量大；高空作GrMo安全施工要求高。二、编制依据2.1《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；2.4《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002；2.5《石油化工企业设备管道表面色和标志》SHJ3043-1991；2.6《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001；2.7《石油化工企业蒸汽伴热管及夹套管设计规范》SH/T3040-2002；2.8《石油化工钢制通用阀门选取、检验及验收》SH3064-94；2.9《压力容器无损检测》JB4730-94；2.10《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523-1999。三、主要工程实物量3.1工艺管道工程实物量名称材质规格数量20#1/2”-12”2309m无缝钢管20G1/2”-6”174m无缝钢管321H1/2”-16”99m无缝钢管P118”2m无缝钢管P223/4”-8”99.7m无缝钢管20#1/2”-36”176m焊接钢管20#1/2”-24”弯头1148个20G1/2”-6”弯头60个321H1/2”-16”弯头33个P118”弯头1个P221/2”-8”弯头33个20#1/2”*1”-6”*10”三通252个20G1/2”*1”-3/4”*11/2”三通3个P223/4”-8”三通3个20#1/2”*1”-30”*36”异径管112个20G1/2”*1”异径管9个321H1/2”*1”-12”*16”异径管9个P114”*8”异径管1个P221/2”*3/4”-4”*8”异径管6个20#1/2”-11/2”单承口管箍343个20#3/4”-2”双承口管箍4个20G2”*1”-6”*3/4”加强管接头12个F226”*3/4”-8”*11/2”加强管接头11个F112”*1”-16”*2”加强管接头18个20#1/2”-11/2”螺纹短管159根20G3/4”螺纹短管4根20#1/2”-10”管帽184个16Mn2”-8”八字盲板3个20#4”-12”八字盲板9个20#18”-36”单盲板2个20#18”-36”隔环2个20#1/2”活接头55个16Mn1/2”-8”法兰268片20#1/2”-36”法兰216片F321H3/4”-2”法兰27片F3046”法兰1片F114”法兰1片F223/4”-2”法兰9片16Mn6”法兰盖2片16Mn8”法兰盖2片20#2”法兰盖1片F321H3/4”法兰盖3片F223/4”法兰盖3片1/2”-36”阀门740个3.2高低温转油线高、低温转油线现场焊接数量如下：名称材质种类规格现场焊接数量TP321H18高温跨管φ141.3*6.55TP321H96φ60.3*3.9P1118φ114.3*6.02低温跨管P11+TP321H6φ114.3*6.02HK40+TP321H6φ114.3*6.02TP321H30φ114.3*6.02A10624φ60.3*4.5P11+A1066φ114.3*6.023.3上升、下降管上升、下降管现场安装焊口数量如下：名称材质种类规格现场焊接数量A106Gr.B18上升、下降管之间的焊道φ168*14.27A106Gr.B+20IV12和废热锅炉相连焊道φ168*14.27A106Gr.B+20MnMoNbIV12和汽包相连焊道φ168*14.273.4辐射室炉管名称材质种类规格现场焊接数量CF8C+F321H48辐射室炉管和文丘里管间的φ60.3*4.5焊道20Cr33NiNb+incolo800H48和废热锅炉相连焊道φ76*7.5工艺管道和辐射室炉管、对流室炉管（原料管道、稀释蒸汽、高压蒸汽、锅炉给水管道）的焊接材质参照4.5.3表（焊材选用表）四、施工技术措施4.1施工程序图4.2施工前准备4.2.1施工和技术准备编制施工技术措施确定合理经济、切实可行的施工工艺准备好施工用的表格施工技术交底施工所需的设备、机具均已准备就绪。4.2.2图纸会审图纸交付后，已由管道、焊接、热处理、设备、防腐、绝热等有关专业技术人员会同设计、业主代表进行图纸会审。4.2.3管段图裂解炉本体部分的所有工艺管道严格按照齐鲁石化工程公司提供的管段图施工。4.2.4焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，必须有焊接工艺试验和评定。具体内容见焊接方案。参和本系统管道施工的焊工上岗前均进行培训,且进行焊工考核,考试合格的且有国家监察部门颁发的焊工作业证的方可进行本系统的管道焊接施工。4.2.5压力管道安装报审管道安装前，工程总承包单位向当地压力管道安全监察机构和经授权的压力管道检验单位递交压力管道安装申请方案及监检申请。且由项目质控工程师负责向公司质量部门上报《压力管道安装开工方案》。开工方案内容包括经当地压力管道安全监察机构批准的监检申请方案4.2.6技术交底由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。4.3管材、管件的复验和管理4.3.1检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管4.3.2检验要求所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。同时，进口的材料要出具商检方案。钢管、管件、阀门于使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应和法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。4.3.3合金钢管道、管件的检验本系统高温、高压管道均采用合金钢材质，这些管道的级别高、质量要求严格，对合金钢材料要严格检验，且注意标识移植，做好材料的现场管理工作。管道组件应分区存放，不锈钢和碳钢、低合金钢管道组成件不得接触。具体检验要求如下：合金钢螺栓、螺母检验：设计压力等于或大于10Mpa管道用的合金钢螺栓、螺母，应逐件进行快速光谱分析，每批螺母不得使用，且应做好标记和隔离。其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检5％，且不少于壹件。若有不合格，必4.3.4阀门检验本装置的主要介质为易燃、易爆、可燃介质，为保证管道的严密性，所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，且按规定抽样解体检查。阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷检试验程序如下图：阀门试压检试验场地设置阀门安装前应逐个对阀门进行液体压力试验和严密性试验。阀体试验压力为公称压力的合格证及质量证件倍，稳压5min，无泄结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，且松开填料压盖，停压4min，无泄露外观检查解体或光谱分析为合格。检验、试验合格的阀门，应作出标识，且填写阀门检验、试验记录。阀门液压试验强度试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时水中的氯离子含量不得超过严密性试验100mg/L，试验合格后应立即将水渍清除干净。安全阀应按设计规定的检试验标识调压时压力稳定，每台安全阀启闭试验不得少于3次，调试合格后应及“安全阀调试记录”，合金钢阀门的阀体应逐件进成品交付行光谱分析。阀门试压由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，且建立健全管理规章制度和办法。阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。检试验要求合格证及质量证明书。阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。进口的阀门要出具商检方案。对剧毒、易燃、可燃介质管道使用的铸钢阀门，应有制造厂的无损探伤合格证明书。外观检查阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志；阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门俩端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。材质检查合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，复查材质且做出标记。耐低温的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查壹件。解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。阀门保护试验合格的阀门及时清理阀体内部积液，且及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。4.3.5弹簧支吊架检验裂解炉的进出口管道，高、中压蒸汽等管道设置有弹簧支吊架，弹簧支吊架的正确应用非常重要。检查弹簧支、吊架的规格、型式、荷载等标识数据是否符合设计规定。弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”。检查弹簧支吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷和位移的对应关系。检查弹簧支吊架的固定销是否于设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。检查弹簧俩支承面和弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。于自由状态下，检查弹簧各圈间距是否均匀，其偏差不得超过平均节距的10%。4.3.6其它管道组成件检验对其它管道组成件的产品质量证明文件，应进行核对，且下列项目应符合产品标准的要求：化学成分和力学性能；合金钢锻件的金相分析结果；热处理结果及焊缝无损检测方案。管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，且和质量证明文件相符，否则不得使用。管件的表面不得有裂纹，外观应光滑，无氧化皮，表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度，坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成行良好，和母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。SHA类管道的关键应按SH3501的规定进行无损检测法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等现象，其表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凸凹不平及锈斑等缺陷。其它合金钢管道组成件每批应抽检5%（且不少于壹件）进行快速光谱分析。4.3.7焊接材料检验焊条的验收应符合下列要求：有焊条说明书或质量证明书；包装完整，无破损或受潮现象；标志齐全：每箱应有焊条型号、牌号、直径和长度、净重或根数、制造厂标记等；每包应有焊条型号、牌号、直径和长度、生产批号、检验号及日期、适用电流极性、允许的最大及最小焊接电流、烘干要求、制造厂名；每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记。GB1300的规定验收且符合下列要求：包装物不得有破损；每盘（捆）附有标牌，每批应有质量证明书；钢丝表面不得有锈蚀或油污；当设计有特殊要求时，每批钢丝应按盘数任选3％，且不少于二盘，进行化学成分检验，其指标应符合GB1300《焊接用钢丝》的规定。供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应于99.9％之上。氧乙炔焊和氧乙炔割应使用壹级氧气，其纯度应不低于99.2％；乙炔气的质量应符合有关现行标准的规定。4.3.8材料现场管理不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地摆放，且用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定：合格品用白色；待检或待处理品用黄色；报废品用红色。4.4管道加工、预制40%之上。4.4.1管子切割、开坡口和螺纹加工管子切割、坡口加工管子切断前移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。管子切断前，用石笔和专用圈带于管子上圈好位置，再切割。DN≤80DN＞80的DN≤80的不锈钢管宜用无齿锯切割，公称直径DN＞80的不锈钢管宜用等离子切割。碳钢管和合金钢管的坡口用坡口机加工，当条件不允许时亦可用氧乙炔焰加工；不锈钢管的坡口加工宜用等离子加工。管子切割和坡口加工后,刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，且保证尺寸正确和表面平整。管子切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%2mm度不大于0.5mm，坡口尺寸和角度的形式和尺寸见管道预制。4.4.2管道预制管道的预制于预制场的平台上进行预制。预制的管段组对前要进壹步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔于管段俩端标注和管段图相壹致的焊缝编号，且严格按管段图所标焊缝编号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，于管段图上相应位置标注焊缝编号，焊缝编号为前壹个焊缝号加上“－1”2”等；如没有此焊道，可直接从图中划掉此焊道号。管道预制时严格按照管段图预制，做好管线五号和日期标识，管段组对焊接后，管工要于焊缝壹侧用记号笔标注焊工号、焊缝编号、管线号以及日期。探伤人员对相应的焊缝探伤后，将探伤号标注于焊缝相应区域。技术人员每天要将焊工号、探伤号、热处理编号移植到相应的管段图上，已预制和安装的管线分别用彩笔涂于管段图上。管线焊口号标识如下：焊工号焊缝编号热处理编号管线号探伤号日期管道组对管道组对时的坡口形式和尺寸如下图所示:坡口尺寸序厚度T坡口坡口形式坡口角度间隙c钝边p号（mm）名称(mm)(mm)α(°)Ⅰ型坡11～3T0～1.5口Cα3~90~20~265~75Ⅴ型坡2Tp口c9~240~30~355~65管道组对时，对坡口及其内外表面用角向磨光机清理油、漆、锈、毛刺等污物，清理的范围大于或等于10mm。管道组对时的错边量管道对接焊口的组对内壁要齐平，错边量SHA级管道不能超过管道壁厚的10%，且不大于0.5mm；SHB和SHC级不能超过管道壁厚的10%，且不大于1mm；无毒、非可燃介质管道对接焊口内壁错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚差大于下列数值时，按下图要求加工：SHA类管道的内壁差0.5mm或2mm；SHB和SHC级管道的内壁差1mm或外壁差2mm。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.50.50.5法兰面和管子DN＜1001.01.0中心垂直度100≤DN≤3002.02.0DN＞300法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6管子对口时，于距接口中心200mm处测量平整度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。全场允许偏差均为10mm。管道对口平直度见下图：1-1.5mm。预制好的管段要分区存放，不锈钢管段不得和碳钢及地面直接接触。管道组对时的定位焊定位焊的焊接工艺同正式焊接工艺相同；定位焊焊点应均匀分布，每个焊口焊接2～3个点；正式焊接时，起焊点应于俩定位焊点之间；定位焊的长度为10～15mm，厚为2～4mm，且不超过壁厚的2／3；管道预制的焊接要求见管道焊接。预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，且用管帽或塑料布包封管端。于预制阶段完成管道上的开孔采用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确实须于安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣用面团粘干净，如果是手不能伸入的小孔则用长夹子夹住面团粘干净。4.4.3管道支吊架预制管道支吊架于管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。管道支吊架的形式、加工尺寸符合设计要求。钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺。切口剪切线和号料线偏差不大于2mm；断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；型钢端面剪切斜度不大于2mm。采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：手工切割的切割线和号料线的偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm；切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。管道支吊架的螺栓孔采用机械加工，不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。U径相符。支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平滑光洁。支吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。管道支吊架焊接后应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。1.5形必须予以矫正。制作合格的管道支吊架，涂防锈漆，且标识后妥善保管。对合金钢管道支吊架作相应的材质标记，且单独存放。4.5管道焊接严格按有关焊接技术规范、焊接工艺标准进行施工。本系统工艺管道公称直径DN≤50mmDN＞50mm盖面的焊接方法。4.5.1焊接施工程序4.5.2焊接方法选择所有的工艺管道的对接焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面；角焊缝采用手工电弧焊打底、填充、盖面。4.5.3焊接材料选用表：焊接材料母材焊丝焊条备注20#H08Mn2SiAJ427CF8C+F321HTGF347A13720Cr33NiNb+incoloy800HERNiCr-1/TP321H+WP321HTGF347A137TP321HTGF347A137P11H13CrMoAR307P11+TP321HH1Cr24Ni13A407HK40+TP321HERNiCr-3A407A106Gr.BH08Mn2SiAJ427P11+A106Gr.BH13CrMoAJ427A106Gr.B+20MnMoNbIVH08Mn2SiAJ427A106Gr.B+20IVH08Mn2SiAJ427P22+F22TIG-R40R407P22+WP22TIG-R40R407TP321H+F11H1Cr24Ni13A407P11+WP11H13CrMoAR307P11+A335P1H08CrMoR107A335P1+A335P1H08CrMoR107WP22+F22TIG-R40R4074.5.4焊接工艺评定施焊前应完成焊接工艺评定及焊接工艺指导书的编制。4.5.5焊接工艺要求焊接坡口准备、组对见管道预制。于焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方可施焊。壹般焊接要求严禁于坡口之外的母材表面引弧和试验电流，且防止电弧擦伤母材。多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，且进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下壹层的焊接。每条焊缝应壹次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。奥氏体不锈钢、耐热耐蚀合金钢焊接时须于焊接作业指导书规定的范围内，于保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，且控制层间温度。采用氩弧焊打底的焊缝焊后及时进行填充焊，合金钢、不锈钢焊缝施焊时内侧充氩气保护。焊前预热采用电加热法或氧乙炔火焰加热法，于加热过程中用测温笔随时测量加热温度，防止过热，且作记录。封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且和母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。管道焊缝位置应符合下列要求：管道焊缝的中心和弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。50mm应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。管道俩相邻焊缝中心的间距，应控制于下列范围内：直管段俩环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；除定型管件外，其他任意俩焊缝间的间距不小于50mm。4.5.6预热和热处理管道组成件焊前预热：根据SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的规定：材质为15CrMo，δ≥12mm焊前需预热，预热温度为150～200℃；材质为A335P22、WP22F22（材质均相当于21/4Cr1Mo6mm200～300℃。预热要求：加热区以外200mm范围内应予以保温。预热范围应为坡口中心俩侧各不小于5倍壁厚，且不小于100mm。4.5.7焊后热处理管道焊接接头的焊后热处理：根据SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》的规定：材质为15CrMo6mm700～750A335P22、WP22F22（材质均相当于21/4Cr1Mo6mm700～750℃。热处理方法：本装置对于管道热处理选用电加热带加热的方法，采用电脑控制热处理设备进行。热处理过程：电脑设定热处理工艺参数→焊缝上缠绕电加热带→插入热电偶→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线热处理加热范围：325mm200mm范围内应予以保温。管道俩侧应封闭。焊后热处理要求:管道焊接接头的热处理，应于焊后及时进行。易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时要严格保持层间温度，焊后应及时均匀加热至300～350℃保温缓冷，且及时进行热处理。热处理的加热速度、恒温时间及缓冷速度，应符合下列要求：加热速度：当温度升至300℃后，加热速率应按5125/℃/h计算，且不大于220℃/h；3min，且总恒温时间均不得少于30min。于恒温期间，各测点的温度均应于热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50℃。6500/℃/h计算，且不大于260℃/h，冷却300℃后可自然冷却。热处理曲线：温度℃热处理的质量检验：700－焊接接头的热处理质量用硬度测定法按下列规定进行检查：焊缝热处理后于其外表面的母材A、热影响区B、焊缝C三处按下图规定检查硬度。300硬度测点位置图测得的硬度值须符合设计文材HB加100

时间min且HB≤270。热处理曲线图硬度值超过规定应重新热处理且做100%硬度测定，同时完成施工记录。4.5.8焊接要点不锈钢管线的焊接本装置设计采用的奥氏体不锈钢，焊接时存于焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量控制等问题。焊接时采用以下措施：采用V型坡口，为减小焊接变形坡口角度和对口间隙适当减小。100mm防止焊接飞溅损伤母材。打底时从俩定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保俩侧熔合良好，背面成型高度保证于0-0.5mm。焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间清理要彻底，各层道之间接头应相互错开。焊接过程中严格控制层间温度不超过150℃，必要时用水冷的方法控制层间温度。焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；焊接完毕后要及时清理焊道表面，且于焊口附近用记号笔写上管道号、焊缝号、焊工号以及日期。Cr-Mo耐热钢焊接本装置选用的Cr-Mo耐热钢材质为P11P22WP22F22，铬钼钢属低合金耐热钢、焊PT检查。焊接前后的预热和热处理必须严格按焊接工艺要求，其施焊程序见下图。奥氏体不锈钢焊接后要及时进行酸洗钝化处理。钼钢的焊接和热处理施工程序图坡口PT检测坡口加工采用机械方法，现场的固定焊口无法机械加工的采用等离子切割。预热100mm左右范围内进行预热，层间温定位焊度不低于预热温度。充氩采用多层多道的焊接方法预热焊接焊后保温缓冷Y焊接时，当达到预热温度后，立即进行氩弧焊打底的焊接，且壹次连续焊完。壹道焊口必须壹次焊完，若遇上停电等特殊情况无法施焊时，要及时保护焊缝，使其缓冷，再次施焊时，必须对焊缝重新加热至所要求的预热温度，方可进行施焊。焊后热处理：250-300℃，且进行保温缓冷，其加热范围应和焊后热处理要求相同。4.5.9焊接管理焊工管理焊工必须持有由劳动部门颁发的和所焊钢种、位置相匹配且于有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允许承担其持证项目的工程焊接。焊接材料管理对于进口焊接材料由建设单位组织质检站、我方供应、技术部门及当地商检机构共同对进口焊材进行商检，合格后由计划员办理入库，保管员负责验收。其他焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。焊接材料必须具有合格质量证明书，出厂期超过壹年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。设置专用焊材库，库内配置干湿温度计、保证空气相对湿度于60％以下。焊接材料存放于架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，且做好标识，先入库的先发放使用。焊材使用前应按说明书进行烘干。200焊工按焊接工作量定量用焊条筒领用焊条。当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。焊条领出后４小时内退回，可不进行重新烘干。经二次烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录。焊接的过程中应注意焊条的保温，焊条筒接通电源保温，焊接工程师随时检查监督。焊接环境要求：相对湿度＜90%；风速：手工焊时＜8m/s，氩弧焊时＜2m/s；无雪、雨天气。当环境不能满足之上要求时，采取搭设防风挡雨棚等措施后方可进行焊接施工。焊接防护措施辽阳地区风季较长，6-7月份为雨季，焊接前必须采取可靠的防护措施，以保证焊接质量。管道焊接处搭设局部遮风雨棚，且将管子俩端堵塞以防止穿堂风。于焊接前，先将外表面清扫干净，且预热到15℃之上，预热范围应于100mm左右。管道焊接时，每条焊缝应壹次性焊接完，当被迫中断时，应用石棉布或其它保温材料对焊缝保温，使之缓冷，于恢复焊接前，应将结合处预热。4.6管道安装4.6.1安装准备工作和管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，且已办理交接手续；管子、管件、阀门等已检验合格，且具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。4.6.2安装原则先大管道后小管道；先高压管道后低压管道；先不锈钢、合金钢管道，后碳素钢管道。4.6.3管道安装预制管道按管道号和预制顺序进行安装，且做好班组施工记录和焊接记录。管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁度要求及管径的大小，分别采用下列方法中的壹种：公称直径DN≥600mm的管道，宜进入管内人工清扫；公称直径DN200～DN450mm管壁，是管内的铁锈以及污物彻底倾出；公称直径DN80～DN200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝于管内反复拖拉，直至干净；公称直径DN≤80mm的管道，宜用压缩空气吹净。管廊上的直管段按管子的到货长度排布焊缝位置，避免焊缝放于支架位置上，直管线吊装时先倾斜450倒干净管内杂物后，再平吊上管廊。管道安装前，应检查法兰密封面及垫片，特别是高压法兰和垫片的密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存于。法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行。其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm，不能用强紧螺栓的方法消除法兰歪斜。高压法兰和垫片安装前，应检查法兰环槽密封面和金属环垫的接触线。当金属环垫于密封面上转动450后，检查接触线不得有间断现象。1100%射线检测。管道焊接接头组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止焊接或热处理过程中产生变形。管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等方法来消除接口端面的过量空隙、偏差、错口和不同心度等缺陷，以免引起内应力、管变形、给设备外加受力，造成设备移位或损坏设备。当发现这些缺陷时，应检查相邻或关联管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正。管道的安装、焊接应从设备口开始，最后安装中间管段。管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，要对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。安装不锈钢管道时，不得用铁制工具敲击。和设备连接的第壹道法兰应加临时盲板隔离，严防脏物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装和拆除。流量孔板上、下游直管段的长度应符合设计要求，且于此范围内的焊缝内表面必须和管道内表面平齐。流量孔板上引压管的方向、温度计套管及其它插入件的安装方向和长度，应符合自控专业的要求。螺栓使用时应，注意螺栓的材质、规格，特别是合金螺栓应注意其安装位置。螺栓安装方向应壹致，螺栓紧固后应和法兰贴紧，紧固后的螺栓和螺母应平齐。螺栓的丝扣应涂以二硫化钼油脂加以保护。100mm50mm缝的内壁错边量不超过壁厚的10%2mm5mm外径的1%且不大于4mm。卷管端面和中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。平面度偏差不得大于1mm/m。4.6.4蒸汽伴热管安装伴热管安装的位置：对水平管道放于斜下侧，垂直管道的伴热管位于对相邻的垂直管影响最小之处，见下图水平管单管双伴热垂直热垂直管双伴热伴热管和主管用钢带或镀锌铁丝等固定于主管上；弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道。伴热管绑扎点以1m缩短。4.6.5管道支吊架安装管道支吊架要和管道安装同步，尽量减少临时支架的使用。合金钢、不锈钢管道禁止焊接临时支吊架，如必须采用临时支架时需使用抱卡式结构且垫以石棉板或其它隔离物予以隔离。不锈钢管道和碳钢支架之间垫入石棉板垫片予以隔离。欠焊或焊接裂纹等缺陷。对于小管道支架，安装时要求支架能保证管道横平竖直，不碰头不拌脚，美观、牢固可靠，管道不晃动。对于吊架安装，无热位移的管道，其吊杆须垂直安装；有热位移的管道，吊点于位移的相反方向，按位移的1/2文件有规定外，不得使用同壹吊杆。有热位移的管道，于热负荷运行时，及时对支吊架进行检查和调整，其管托不得脱落；固定支吊架要牢固可靠；可调支架的位置要调整合适。热调试必须有设计到现场进行指导。弹簧支吊架的安装本装置的弹簧支吊架于安装时必须按设计图纸“对号入座”决不可任意更换。弹簧支吊架必须安装垂直。弹簧的固定销，待系统安装、试压、绝热完毕后拆除。4.6.6阀门和法兰部件安装阀门于安装之前必须试验合格。阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等安装时要保证阀门所示流向和介质流向壹致。法兰于连接前检查其密封面，不得有缺陷，且清除法兰上的铁锈、毛刺和尘土等，法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径和管子内径的偏差不应超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。承插法兰插入的管道于对口时留1-1.6mm的间隙。8采用临时垫片安装，系统气密前换上正式垫片。下列管道安装的螺栓、螺母涂二硫化钼、石墨机油或石墨粉保护：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。管道设计温度高于100℃。露天装置或输送腐蚀介质。高温管道的螺栓，于试运行时按下列规定进行热态紧固，管道热态紧固温度应符合下表的规定：管道热态紧固温度管道工作温度壹次热紧温度二次热紧温度250～350工作温度————>350350工作温度热态紧固于保持工作温度2h后进行。6MPa紧固最大内压为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压为0.5MPa。螺栓预紧于法兰每90°对称施力，且用表监测。保证螺栓自由穿入。法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，紧固后的螺栓和螺母齐平，螺栓拧紧步骤按下图要求进行。4.6.7管道安装质量要求合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差符合下表规定：自由管段封闭管段的加工尺寸允许偏差（单位㎜）允许偏差项目自由管段封闭管段长度±10±1.5DN＜1000.50.5法兰面和管子中心垂100≤DN≤3001.01.0直度DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6管子对口时应于距接口中心200mm处测量平直度，平直度允许偏差如下表：管子对口平直度允许偏差表公称直径mm允许偏差аmm全长允许偏差аmm<DN1001mm10mm≥DN1002mm10mm管道预组装时，总体尺寸和局部尺寸的偏差应符合下表要求：管道预组装总体尺寸和局部尺寸的偏差表内容偏差值每个方向总长L±5mm间距N±3mm角度α±3mm/m管端最大偏差b±10支管和主管的横向偏差C±1.5法兰面相邻的螺栓孔跨中偏差f±1mDN≤300mm±1m法兰端面垂直偏差eDN>300mm±2m管道安装的允许偏差见下表：e项目允许偏差（mm）α室外25坐标架空及地沟室内15cf埋地60室外±20架空及地沟标高室内±15埋地±25DN≤1002L‰，最大50水平管道平直度DN>1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L---管子有效长度；DN---管子公称直径4.7高、低温转油线的安装高温转油线是从对流段HTC-Ⅱ出口到辐射炉管入口的连接管道，辐射炉顶高温转油线的操作温度较高，管道的不正确安装或偏移产生的力和力矩对炉管的影响十分敏感，为了避免炉管的弯曲和变形，必须按照设计文件有关规定进行安装。安装时焊接坡口应采用机械加工。4.7.1高温转油线的悬吊安装炉顶集合管的安装安装炉顶集合管道指定的位置且检查其和辐射炉管入口的连接；采用临时支撑保持管线于正确的标高；按照合适的焊接程序将集合管的分支管和辐射管组进口管焊到壹起（焊接应能正常进行，不为了获得于高温转油线图纸上标示的15mm的预置量，集合管应临时向辐射室中心线靠近15mm。恒力吊架的安装，安装恒力吊架时应先将所有的吊架锁定。安装连接上述吊架的吊杆和连接件。调节载荷螺母，保证集合管和入口管线的重量由恒力吊架承担，且保持恒力吊架处于锁紧状拆除炉顶集合管安装中所提到的临时支撑。/15mm安装高温转油线，使用临时支撑保持管线于正确的标高，按照合适的焊接程序焊接管线。安装恒力吊架和可变吊架。安装连接上述吊架的吊杆。拆除安装高温转油线中所提到的临时支撑。拧紧所有的锁紧螺母，所有的弹簧吊架处于锁紧状态。4.7.2最终载荷调整合释放吊架最终载荷调整合释放吊架应严谨细致的进行，本部分的施工应于裂解炉的关联部分所有的检查、试验和保温工作结束后进行。调整恒力吊架到实际的重量。检查行程指示于锁板上的位置，且遵照规定的调节程序通过调节螺杆的位置进行载荷修正。调节后的锁板应能够自由的用手拆除且必须用手拆除，否则不能拆除锁板。于上述工作完成以后，再次检查行程指示，如果需要，遵照规定的调节程序进行调整。拧紧所有的调节螺栓的锁紧螺母。调节可变吊到规定的冷态载荷，然后释放可变吊的锁定。于按照首步检查完成后，拆除恒力吊架和可变吊的锁板（于任何情况下，不能使用机械外力4.8低温转油线的安装低温转油线是从FPH（原料预热）至HTC-Ⅰ（混合原料Ⅰ）6根管线，从HTC-Ⅰ（混合原料Ⅰ）至HTC-Ⅱ（混合原料Ⅱ）6根管线，从HTC-Ⅱ（混合原料Ⅰ）到HTC-Ⅲ（混合原料Ⅱ）6根管线。低温转油线的安装必须符合SH3501-2002规范》和GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定。管道安装前应逐根（低温转油线）清除管内部的砂土等其它杂物。管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面应接触良好。无热位移管道的管道支架，其吊杆应垂直安装。有热位移管道的管道支架，其吊点应于位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，应于试车前拆除。焊接支、吊架，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。支架和管道焊接时，管子表面不得有咬边的现象。安装时不宜使用临时支、吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。4.9上升、下降管的安装连接气包和废热锅炉间的上升、下降管到货时已经部分预制，现场直接组对、安装，安装前应将管段内部的杂物清理干净。安装时管道中心和设备接管中心应自由对中，不得强力组对。焊接接头处所预留的预拉伸量应符合图纸规定。安装时先安装下降管，后安装上升管，且均应从废热锅炉和汽包管口开始配管，最后安装中间管段。组装前应检查其编号、规格。同时对接焊接坡口进行渗透检测。4.10高压蒸汽管线的焊接高压蒸汽管线的主要材质是P22，属于低合金耐热钢，4.10焊缝检验本装置管道焊缝的内部质量、检验评定按《压力容器无损检测》JB4730的规定执行。焊缝检验的委托、探伤等按无损检测规定和补充规定执行。且将焊工号标注于管段图上，根据管段图上焊缝焊接工作量及无损检测比例，向无损检测单位递交检测委托。五、雨季施工技术措施从施工时间来见，工艺管线的预制安装预计从69月份结束，此段施工时间要经过雨季，因此制定有效的防雨措施，做好雨季施工是按期高质量完成工程施工的保证。5.1技术措施5.1.1管道的焊接于雨季施工时，管道焊接处要搭设局部遮风雨棚，且将管子俩端堵塞以防止穿堂风。于焊接前，必须将管道的外表面清扫干净。管道焊接时，每条焊缝应壹次性焊接完，当被迫中断时，应用石棉布或其它保温材料对焊缝保温，使之缓冷，于恢复施焊前，应将结合处预热。5.1.2管道安装改变施工环境，提高地面预制深度，尽可能减少高空作业工作量；彻底清除现场施工平台上的积水，防止打滑。施工过程中，预热管段的俩端，管道放空口等敞口部分应及时封口，防止进水。5.1.3其它切实做好现场施工机具的雨季维护工作。施工用钢丝绳、电焊软线、气压表、氧气带、乙炔气带等，收工后要妥善处理，以免冷脆断裂、老化。施工用电应有良好的接地、接零保护以及安装漏电保护器，现场临时用电电缆宜架空敷设，禁止电缆水中浸泡。开关箱应有防雨措施。六、质量保证措施于本装置施工中，严格贯彻实行质量管理制度，按照ISO9002标准和国家、行业有关施工标准规范进行检查监督，且根据工程实际情况采取相应的质量保证措施，确保质量目标的实现。加强施工技术准备工作的质量监督。图纸会审工作要严谨仔细，切实解决图纸问题；技术措施编制的合理可行，符合国家有关标准规范要求，能够指导工程施工，降低工程成本；技术交底工作不流于形式，能够使所有参建职工了解工程情况，明确技术要求。施工前组织职工质量教育和培训，提高职工质量意识。进行焊工上岗考试考核活动，杜绝技术水平低的焊工参加本工程建设。加强材料、设备的到货检验工作。组织人员对所有到货材料、设备进行检查验收，不合格的坚决退回，杜绝不合格材料于工程的使用。加强焊条烘干、发放、回收管理工作，未烘干合格的焊条不得于工程中使用。建立质量信息收集、分析、反馈制度。坚持“三检制”即自检认真、互检从严、专检负责。实行“工序交接制度”。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员和上下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下道工序施工。定期召开质量分析会，对不合格项目及时通报整改。七、HSE管理7.1HSE管理目标班组安全“三标”达标率100%；特殊工种作业人员持证上岗率100%；保证员工生命安全，杜绝因工死亡、重伤，减少壹般事故，千人负伤率低于5‰；杜绝火灾事故，设备事故；保护施工、生活区域内绿化环境完好，文明施工，无污染及杂物。7.2风险消减措施7.2.1起吊重物的风险消减措施编制科学合理的吊装方案，经批准后才能实施。吊装前进行技术方案和安全注意事项交底。吊装前应事先和当地气象部门联系，当风速大于10m/s时，不得起吊作业。必须使用经测试合格的设备；决不使用已损坏或有缺陷的起重设备。所有移动的起重设备，必须定期检查，时间间隔不得超过6个月。清理吊车旋转范围内现场，人员不得于此范围内站立和工作。决不超负荷使用吊装滑轮和吊装绳索。调整好吊钩于重物上的起吊点，以免吊起时重物摆动。起重吊索不断股、不套扣、不缠绕，不于吊绳上打结来缩短绳长。所有吊耳及吊点必须经联合检查合格后方可使用。吊车站位及行走路线地面需压实，必要时铺设路基。吊装时各岗位分工明