彩板施工方案实用文档

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目录彩板施工方案实用文档(实用文档，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）TOC\o"1—1”\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc301450831”1、工程概况2HYPERLINK\l”_Toc301450832"2、材料要求23、施工准备34、施工步骤及方案4，对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意!感谢这三年来我的朋友以及汽修0932班的四十多位同学对我的学习，生活和工作的支持和关心。三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟!正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独，马上就要各奔前程了，希望（,请保留此标记.）你们有好的前途,失败不要灰心，你的背后还有汽修0932班这个大家庭!最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你们,要离开你们出去工作了，我在心里默默的祝福你们平安健康，我不会让你们失望的,会好好工作回报社会的.致谢词2在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会，在学习中，老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指导，提出了很多宝贵的意见与建议，老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪.这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正,使我及时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢。开学自我介绍范文:首先,我想说“荣幸”，因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事,更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友。其次我要说“幸运"，因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀，值得我学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留此标记。)的班集体.最后我要说“加油"衷心地祝愿我们班的同学也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们自己理想中的大学,为老师争光、为家长争光，更是为了我们自己未来美好生活和个人价值，加油。哦,对了，我的名字叫“*＊*”,希望大家能记住我,因为被别人记住是一件幸福的事!!)查看更多与本文《高中生开学自我介绍》相关的文章。截污管线顶管施工在管道铺设施工路线上有多处障碍物，当为永久性结构物且不能拆迁,也不能局部破坏并修复。需采用顶管办法进行施工。1工作坑、接收坑布置工作坑布置：由于HDPE管道长度为6m，工作坑的平面布置内侧尺寸为7＊3.5m。接收坑的内侧尺寸为5*3.5m。坑的内侧第一圈维护结构为500拉森桩，拉森桩外侧为水泥搅拌桩,水泥搅拌桩直径为800mm,咬合200mm，中心为据钢板桩外边缘1m处。内支撑围檩采用HW400‘H’型钢，围檩下部每隔2m用牛腿托住。内支撑钢管采用直径为200mm壁厚为10mm的钢管。基坑长度方向上中心一道长为2.7m，四角各一道长为2m且与围檩成45度的钢管。钢管的端部采用可调接头.坑底垫层为C15，厚为15CM，平面尺寸为6.2m＊2。7m。基坑四周挖宽为300mm，深400mm的排水沟，在靠待施工清淤沟的一侧设直径600mm的集水井一口比排水沟深1m。设一台扬程为15米以上的潜水泵。后背墙采用2m＊2m*0.4m的砼块。顶管采用直径为800的顶管，顶管后放置外圈直径为800,内圈直径为600的厚为200mm的顶铁。接收坑布置：接收坑的内侧尺寸为5＊3.5m。坑的内侧第一圈维护结构为500拉森桩，拉森桩外侧为水泥搅拌桩，水泥搅拌桩直径为800mm，咬合200mm，中心为据钢板桩外边缘1m处。内支撑围檩采用H400‘H’型钢，围檩下部每隔2m用牛腿托住.内支撑钢管采用直径为200mm壁厚为10mm的钢管。四角各一道长为2m且与围檩成45度的钢管。钢管的端部采用可调接头。坑底垫层为C15，厚为15CM,平面尺寸为4.2m＊2.7m。基坑四周挖宽为300mm，深400mm的排水沟,在靠待施工清淤沟的一侧设直径600mm的集水井一口比排水沟深1m。设一台扬程为15米以上的潜水泵。现场布置采用16t汽吊，设备布置采用25吨汽吊.井内布置主要是后靠背、导轨、主顶油缸、油泵动力站、钢制扶梯。在此工程中的典型工作坑做法为如下三种方法：做法一:在管道高程为小于5m时,搅拌桩深为12m，拉森桩长为9m。支撑采用一道支撑，支撑中心位于距桩顶0。5m处。做法二：在管道高程为大于等于5m小于7m时，搅拌桩深为15m，拉森桩长为12m。支撑采用两道支撑,第一道支撑中心位于距桩顶0。5m处，第二道支撑中心位于距坑底3m处。做法三:在管道高程为大于等于7m小于9m时，搅拌桩深为20m,拉森桩长为15m.支撑采用两道支撑,第一道支撑中心位于距桩顶0.5m处，第二道支撑中心位于距坑底3。5m处。2机械设备选型本工程顶进采用泥水平衡顶管机，其基本原理是借助于压力平衡以达到出泥平衡，从而减少地面沉降。即维持正面土压力介于土体的主动土压力与被动土压力之间,通过PLC控制正面土压力,使之在设定范围内浮动,当压力过小时，切土口开口量减小，大刀盘外浮，使正面压力升高，反之亦然，这一平衡过程是由一套液压伺服系统来进行控制的。除了这种机械平衡以外，还采用泥水平衡,顶进时，循环的高压水将切削下的土体搅拌成泥浆，同时平衡地下水位，使开挖面的水压与地下静水压力相近，减少地表沉降.结合本工程现有的施工条件和土质情况，我们选用地面遥控操作的泥水平衡掘进机。本掘进机优点是：A、顶管机、千斤顶、液压系统、空压系统装置成套化。B、该机能适用各种土壤条件，如粘质土、砂土、砂砾混合卵石土和软岩土。C、使用安装在轨道上的主顶油缸。一次顶进长度超过100m.D、使用主千斤顶不间断便可顶进一节管子.此机型在现今使用较广,我们有着成功的施工经验、技术成熟、可靠，对土层扰动少的特点.因此特别使用本工地顶管施工.3千斤顶顶力计算推力的理论计算：(以直径800为例）F=F1+F2式中F—总推力，F1—迎面阻力，f1-顶进阻力F1=∏＊D＊P/4(D—管外径,P—控制土压力）P=K0*Y＊H0式中K0—静止土压力系数，一般取0。403Y—土的湿重量取1。9t/m2H0—地面掘进机中心厚度，取最大值.F2=∏＊D＊f*L式中f—管外表面平均综合摩阻力，取0.6t/m2（因在管道顶进时管外壁加注了减阻泥浆）.4施工工艺流程顶管施工的工艺流程见下图。施工准备施工准备顶管井施工设备安装调试顶进出洞检查井施工回填路面恢复管材吊装入井下一循环下一循环顶管施工工艺流程图5工作井、接收井施工（一）钢板桩施工打钢板桩准备工作，在需打设拉森钢板桩位置施工放线，在需打设拉森钢板桩位置两侧各400mm位置撒白灰，采用人工挖宽800mm，深1.5m探沟，在与沟槽垂直方向上每隔20m人工挖一道宽800mm，深1。5m探沟.确定在拉森钢板桩施工位置的障碍物。钢板桩施打采用打桩机屏风打入法施工，提高打桩质量。施工时重点控制第一根打入钢板桩，采用经纬仪从两个方向严格控制钢板桩垂直度，便于后面钢板桩嵌入.当打桩时发现相邻钢板桩跟随向下移动，需将相邻钢板桩与其他已打设钢板桩局部焊接在一起以增加向下移动摩阻力。(二）土方开挖及支撑开挖时先挖至第一层支撑底部0.5m，安装第一道支撑，支撑端部采用可调接头进行连接，连接时用千斤顶施加预加顶力,然后用钢销进行固定；然后开挖至第二层支撑底部0.5m，安装第二层支撑，支撑端部采用可调接头进行连接，连接时用千斤顶施加预加顶力，然后用钢销进行固定，最后开挖至距基底20cm处采用人工清底。钢板桩内侧采用钢板设置牛腿,围凛工字钢架设到牛腿上，支撑布置在井的四个角，组成三角形，提高钢板桩稳定性。（三)水泥搅拌桩施工水泥搅拌桩起到止水、加固土体作用。桩直径800mm，搭接200mm。在钢板桩支护工程完成后再进行水泥搅拌桩施工。1、施工安排水泥搅拌桩试桩在试桩完成取得试验数据,根据试验参数进行水泥搅拌桩的施工,每台桩机正常施工400延米每日。2、施工方法工艺参数确定：从施工工艺上可采用变参数施工，根据成桩试验搅拌机的钻进控制在2m/min左右，提升速度宜控制1。0m/min，转速控制在0。4左右。为宜。小于。

2（2）预搅拌将搅拌头下沉：搅拌杆沿导向架切土徐徐下沉，下沉速度应由电机的电流表监测，工作电流不得超过60A.(3)围檩下部每隔2m用牛腿托住。

（4）提升喷浆搅拌：当搅拌头抵达设计深度时，应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，将搅拌头反转,同时喷浆提升搅拌,严格控制搅拌速度，边喷浆边搅拌边提升,将所喷浆液充分与粘土拌和均匀。

（5)重复下沉，上升搅拌,进行第二次复搅，以达到充分搅拌的要求。水泥搅拌法设计停浆面应高出桩顶设计高20cm，在桩顶范围再铺设一层50cm砂垫层。桩身搅拌采用“四搅四喷”工艺，且最后一次提升搅拌采用慢速提升.当喷浆口达到桩顶标高时,停止提升,搅拌数秒。

做好施工记录，实际的孔位、孔深、钻孔下的障碍物、工程地质等均做详细记录。（6）洗管：向集料斗中注入清水,用灰浆泵送水清洗管路和搅拌头。（7)移位:重复上述步骤，制作下一根桩.3、水泥搅拌桩施工要点

（1）施工场地要求平整，并清除杂物，在桩顶部位铺设砂垫层.

（2）钻孔前准确测放轴线和桩位，用木桩定位，桩位布置与设计图误差不大于5cm。

（3)严格控制桩的垂直度,注意桩机导向架对地面的垂直度,垂直度偏差不超过1.0％。

（4)采购的水泥符合设计要求，有出厂合格证及水泥检验报告单。

(5)水泥倒入浆筒,结硬块体要捡出,防止堵管。

（6)桩体搅拌要一次呵成，按理论计算量往浆桶投料，投一次料，打一根桩，确保成桩质量，喷浆深度在钻杆上标线控制。(7）施工过程中经常检查电流、浆泵、输浆泵。（8）输浆过程中，如出现送浆不出等现象，停止提升，原地搅拌，及时查明原因，重新输浆复打,并保证1。0m以上的重叠。（9）严格控制好单位桩长的喷浆量，实际每米喷浆量与设计要求的喷浆量误差不超过±2Kg。（10）专人记录每米下沉时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化.4、施工注意事项深层搅拌桩要控制水泥用量,喷浆均匀性、搅拌时间要足够，要有现场监督,做好现场记录。（1)水泥:水泥采用普通水泥或矿碴水泥；（2)水泥搅拌桩施工应根据成桩实验确定的参数进行，随时记录有关参数的变化.（3)在机械就位后，按技术现场放样的桩位进行振动成孔，成孔深度控制在钻杆上标出钻孔深度位置线。（4）桩身喷浆采用“四搅四喷”工艺，严格控制喷浆时间、停浆时间和水泥掺入量，确保桩长度.（5）做好施工记录，实际的孔位、孔深、钻孔下的障碍物、工程地质等均应做详细记录。5、质量检测1）、成桩检验成桩检验符合水泥搅拌桩允许偏差表的要求。2)、质量检测(1）、质量控制：水泥搅拌桩必须打入地基持力层50㎝，采用强度等级为32.5的普通硅酸盐水泥,在施工前必须做好水泥土的配合比试验.（2)、质量检测:桩头检测开挖深度不少于1.5m，检查搅拌桩的均匀性、桩径是否满足设计要求，频率为2%。钻芯取样按2%随机抽检,并进行无侧限抗压强度试验.静载试验取三根桩，同一路段不小于3组.桩身28天无侧限抗压强度不小于0.8Mpa,90天无侧限抗压强度不小于1。2Mpa,承载力大于140Kpa.6顶管工程施工（一）顶管施工工艺1）测量放线①测量控制目标a、测量放线合格率100％，确保达到施工精度和进度要求。b、平面的控制线测量精度不低于1/10000，其测角精度不低于20〃。c、标高控制：每连续墙施工段层间测量偏差≤±3mm，全高≤±10mm。②定位及轴线尺寸控制通视条件下的测量：使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各自的井壁。置经纬仪至A点,后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C.保证C、A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上,后视A点，在工作井井壁上定出一点A，，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架,置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A、B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上,对中D点，后视A，点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。不通视条件下的测量:引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A，其余步骤同通视条件下测量定位.2）顶进顶管机初始顶进是顶管施工的关键环节之一，其主要内容包括：出洞口前地层降水和土体加固、设置顶管机始发基座、顶管机机组装就位调试、安装密封胀圈、顶管机试运转,拆除洞临时墙、顶管机贯入作业面加压和顶进等.①准备工作a）洞门止水设施安装完毕;b)轨道、基座安装完毕；c）主顶、后背设施的定位及调试验收合格;d）顶管机吊装就位、调试验收合格。②顶管机出洞在顶管机出洞前，需重点对洞圈外部土体的加固效果进行检查，只有在确认出洞口土体达到止水效果后,方可进行顶管出洞施工。对顶管机、主顶进装置等主要设备进行一次全面的检查、调试工作，对存在问题及时解决；同时，充分准备好顶管出洞施工所需材料，并在各相关位置就位。仔细检查好洞口第二道橡胶衬压密效果,以确保顶管机正常出洞。工作井洞口止水装置应确保良好的止水效果。根据设计预留的法兰，我们在法兰上安装两道工作井洞口止水装置。该装置必须与导轨上的管道保持同心，误差应小于2mm.洞口围护墙凿除完成后,顶管机迅速靠上开挖面，并调整洞口止水装置,贯入工作面进行加压顶进，尽量缩短开挖面暴露的时间.③试顶进顶管机在出洞后顶进的前20m作为顶进试验段.通过试验段顶进熟练掌握顶管机在本工程地层中的操作方法、顶管机推进各项参数的调节控制方法；熟练掌握触变泥浆注浆工艺；测试地表隆陷、地中位移等，并据此及时详细分析在不同地层中各种推进参数条件下的地层位移规律，以及施工对地面环境的影响,并及时反馈调整施工参数,确保全段顶管安全顺利施工。④出洞施工注意事项顶管机出洞前要根据地层情况,设定顶进参数.开始顶进后要加强监测,及时分析、反馈监测数据,动态地调整顶管机顶进参数，同时还应注意以下事项:a）出洞前在基座轨道上涂抹油，减少顶管机推进阻力.b）出洞前在刀头和密封装置上涂抹油脂，同时包好周边刀盘，避免刀盘上刀头损坏洞门密封装置，划伤止水橡胶.c）出洞基座要有足够的抗偏压强度,导轨必须顺直，严格控制其标高、间距及中心轴线。d）及时封堵洞圈，以防洞口漏浆。e）端头混凝土墙拆除前的确认:出洞前确认墙拆除后的形状是否有碍于顶管机的通过，另外，检查衬垫的安装状况，设置延伸导轨，防止顶管机前倾。f）防止顶管机旋转、上飘。顶管机出洞时,正面加固土体强度较高，由于顶管机与地层间无摩擦力，顶管机易旋转，宜加强顶管机姿态测量，如发现顶管机有较大转角，可以采用刀盘正反转的措施进行调整。顶管机刚出洞时,顶进速度宜缓慢，刀盘切削土体中可加水降低顶管机正面压力，防止顶管机上飘,同时加强后背支撑观测，尽快完善后背支撑。g）在顶管机靠上正面土体后,需立即开启刀盘切削系统进行土体切削,以防顶管机对正面土体产生过量挤压,使切削刀盘扭距过大。h）由于顶管初出洞处于加固区域,为控制顶进轴线。顶进速度不宜过快.i)在顶管初出洞段顶进施工过程中，对顶管机姿态要勤测勤纠，力争将出洞段顶管轴线控制到最好，为后阶段顶管施工形成一个良好的导向。j）顶管机完全贯入地层,管外注浆还未实施之前，顶管机以及出发的各设备均处于极不稳定状态，顶进中要经常检查,发现异常，立刻停止顶进进行妥善的处理.k）内衬墙施工时,在洞门位置预埋钢板，初始顶进时,将机头与预埋钢板焊接，防止机头后退。⑤顶进操作及注意事项出洞工作结束后，即可进行正常的顶进施工.正常顶进时，开挖面土体经大刀盘切削，通过螺旋机输送入倾土水槽,通过搅拌后通过输送管道采用泥水方式输送至地面沉淀水槽，泥水经过沉淀后排出，清水通过回流管道输送至倾土水槽重复利用。一节管节顶进结束后，缩回主千斤顶，吊放下一节管,安装完成并检验合格后再继续顶进。顶进施工期间，管道内的动力、照明、控制电缆等均应结合中继间的布置分段接入，接头要可靠。管道内的各种管线应分门别类的布置，并固定好，防止松动滑落。在工具管处应放置应急照明灯，保证断电或停电时管道内的工作人员能顺利撤出。顶进中还需注意地层扰动,顶进引起的地层形变的主要因素有:工具管开挖面引起的地层损失；工具管纠偏引起的地层损失；工具管后面管道外周空隙因注浆填充不足引起的地面损失;管道在顶进中与地面摩擦而引起的地层扰动；管道接缝及中继间缝中泥水流失而引起的地层损失.所以在顶管施工中要根据不同土质、覆土厚度及地面建筑物等，配合监测信息的分析，及时调整土压平衡值，同时要求坡度保持相对的平稳，控制纠偏量，减少对土体的扰动。根据顶进速度，控制出土量和地层变形的信息数据,从而将轴线和地层变形控制在最佳状。（二)顶管机姿态控制（1)顶管机的姿态监测a）人工监测采用水准仪等测量仪器测量顶管机的轴线偏差，监测顶管机的姿态。b)激光导向监测测量时自动监测与人工监测相互纠正，以进一步提高顶管机姿态监测的精度。（2）顶管机姿态调整a)滚动纠偏由于刀盘正反向均可以出土，因此通过反转顶管机刀盘，就可以纠正滚动偏差.允许滚动偏差小于等于1.5°,当超过1.5°时顶管机自动控制系统会报警,提示操作者切换刀盘旋转方向，进行反转纠偏.b)竖直方向纠偏控制顶进方向的主要方法是改变单侧千斤顶的顶力.但它与顶管机姿态变化量间的关系没有固定规律，需要靠人的经验灵活掌握.当顶管机机出现下俯时,可加大下侧千斤顶的顶力，当顶管机机出现上仰时,可加大千斤顶的顶力，来进行纠偏。c）水平方向纠偏与竖直方向纠偏的原理一样，左偏时加大左侧千斤顶的顶力，右偏时则加大右侧千斤顶的顶力。d）纠偏注意事项Ⅰ切换刀盘转动方向时,先让刀盘停止转动,间隔一段时间后,再改变转动方向，以保持开挖面的稳定。Ⅱ要随时根据开挖面地层情况及时调整顶进参数，修正顶进方向，避免偏差越来越大.Ⅲ顶进时要及时进行纠偏,削除偏差后,再继续向前顶进。（3)确保顶管机泥水压力平衡和地层稳定的技术措施a）下管时，严防顶管机后退，确保正面土体稳定。b)同步注浆充填环形间隙，使管节能尽早支承地层,控制地层沉陷。c）切实作好土舱压力平衡控制，保证开挖面土体稳定。d)利用信息化施工技术指导顶进管理，保证周围自然环境。(4）正常施工时的主要事项a）每一作业班次要留下一定时间做好机械设备的保养和作业面的清洁工作。b）前后作业班组做好交接班的施工工况介绍并作文字记录.c）出土车辆进出、钢管吊装时,施工人员要站在安全的位置。（三)触变泥浆减摩(1）注浆工艺顺序在顶进过程中，通过压浆环管向节外壁压注一定数量的减摩泥浆,采用多点对称压注使泥浆均匀的填充在管节外壁和周围土体间的空隙，来减少管节与土体间摩阻力,起到降低顶进阻力的效果。顺序是：地面拌浆→储浆池浸泡水发→启动压浆泵→打开送浆阀→送浆(顶进开始）→管节阀门关闭（顶进停止）→总管阀门关闭→井内快速接头拆开→下管节→接长总管→循环复始。(2）注浆原则a）合理布置注浆孔，使所注润滑泥浆在管道外壁形成比较均匀的泥浆套.b）压浆时必须坚持“先压后顶、随顶随压、及时补浆”的原则，压浆泵和输出压力控制在0.3～0.4MPa.（3)注浆质量的控制措施a）顶进施工前要做泥浆配合比实验，找出适合于施工的最佳泥浆配合比。膨润土中蒙脱石含量要求≥60％。b）制定合理的压浆工艺，严格按压浆操作规程进行。催化剂、化学添加剂等要搅拌均匀，使之均匀地化开，膨润土加入后要充分搅拌,使其充分水化。泥浆拌好后,应放置一定的时间才能使用.c)利用中继间接力顶进时，因为顶进距离长，地面压浆泵的动力无法满足压送距离，需要在管道内设置中继压浆站，中继压浆泵和储存箱组成，压浆时先由地面压浆泵把浆液压到储浆箱，然后用中继压浆泵向管外压浆。d)保持管节在土中的动态平衡.在深层砂土中,静态和动态的周边阻力相差极为明显，一旦顶进中断时间较长，管节和周围土体固结，在重新启动时就会出现“楔紧”现象，顶力要比正常情况高出1。4倍，因此尽可能缩短中断顶进时间保持施工的连续性。如中断时间过长必须补压浆。(4）注浆孔封堵处理措施本工程注浆孔采用斜螺纹，与顶管专用玻璃钢夹砂管呈90度，注浆孔外采用塑料单向阀，顶管顶进施工完成，浆液置换完毕后，采用斜螺纹钢闷头对注浆孔进行封堵.钢闷头与单向阀之间设置2mm橡胶板，注浆孔内涂满厌氧密封膏，防止封堵后出现渗漏水。（5)压浆过程中注意事项a）压浆管与压浆孔连接处设有单向阀,防止在压浆停止时管外的泥砂会顺着注浆管流到浆管内，沉淀后会把注浆管堵住。b）浆液搅拌后，要有足够的浸泡时间，搅拌均匀.c）选择螺旋泵作为压浆泵，因为螺杆泵没有脉动现象，易于形成稳定的浆套。d）特殊区域的压浆管布置，在中继间处要采用2″的软管，留有一定的弯曲量，满足中继间的伸缩.在头三节钢管处多设注浆孔，注足浆液形成浆套,因为开始时浆液渗透大，后面的管节可以通过补压浆得到补足.e)顶进施工中，减阻泥浆的用量主要取决于管道周围空隙的大小及周围土层特性,由于泥浆的流失及地下水等的作用,泥浆的实际用量要比理论用量大得多，一般可达到理论值的4～5倍,但在施工中还要根据土质情况、顶进状况、地面沉降的要求等做适当的调整。（6）泥浆处理施工过程中加设过滤网，将泥浆中的碎石等固体颗粒物分离,分离后的泥浆排至三级沉淀池进行沉淀，泥浆泵安装在第三级沉淀池中提供泥浆循环。采用挖掘机及时将泥浆池底部的沉渣进行清理，运至弃渣场进行自然脱水固化。废弃的泥浆水，在水中加入絮凝剂，使泥颗粒从水中迅速凝聚、沉降，从而达到泥水分离的效果，沉淀底泥采用挖掘机清理,水采用泥浆泵循环利用。（四）出土方案泥水平衡式顶管的出土采用全自动的泥水输送方式,被挖掘的土通过在机舱内的搅拌和泥水形成泥浆，然后由泥浆泵抽出，高速排土。在沉井上部砌2只沉淀池。沉淀的余土外运需按文明施工要求和渣土处理办法，运到永久堆土点，不得污染沿途道路环境。（五）置换泥浆管道顶进结束后,为防止管道出现滞后沉降,必须用惰性浆液将顶进过程中的触变泥浆置换掉。置换的泥浆采用纯水泥浆进行置换。利用压注触变泥浆的系统及管路进行置换。压注顺序：从第一节管依次向后进行.压注前一节管水泥浆时，应将后续管节的压浆孔开启，使原有管路中的触变泥浆在水泥浆的压力下从后续管节压浆孔内溢出,直至后续注浆孔内冒出水泥浆，并达到一定的压注压力时，方可停止前段管水泥浆的压注，确保将触变泥浆全部置换.（六）进出洞加固、洞口止水装置及应急措施a）堵漏应急措施针对进出洞施工中可能出现的漏水漏沙情况，在洞门凿除过程中,预备木板、棉花胎、封堵及支撑槽钢、双快水泥、水泥、水玻璃、聚氨酯、草包和蛇皮袋(已装土）等材料。一旦有险情发生,首先应立即停止洞门混凝土凿除，同时用棉花胎加木材或槽钢类材料进行支护，并用双快水泥以及叠放土包等方式进行临时封堵，以控制险情，然后采取压注双液浆或聚氨酯的措施直至堵住漏点.b）沉降（坍方）应急措施为防止进出洞口沉降所带来的不利影响，出洞施工中对洞口前方土体进行注浆.由于出洞口位置的地面上打设一定量注浆孔，且注浆位置应在加固土体之外.预备1套注浆设备和足量水泥和水玻璃。一旦发生洞圈内的水土流失、或者地面（管线、建筑物）监测数据报警，应立即针对相应部位进行压浆，控制沉降速率、填充水土流失所造成的空位。如在洞门已经完全打开的情况下，发生土体坍落现象，尽快将顶管机向土体顶进，以刀盘支住正面土体，螺旋机不得出土。同时做好洞口止水装置的补加固工作,防止水土从顶管机壳体周边流失.c)人身伤害应急措施施工人员劳防用品应佩戴齐全，高空作业人员必须按规定正确佩戴安全带.加强现场监控,规范施工操作规程，严禁交错作业.在洞门外土体有坍落趋势时,该区域内所有作业人员必须全部撤离至安全位置。一旦发人身伤害事故，立即按抢救规程进行急救，同时将伤员送至绿色通道医院救治。XXXX大桥1#~3#墩承台钢套箱施工方案2021.10水中墩(1#～3#）承台钢套箱施工方案一、工程概况XXXX大桥左幅新建1＃、2#及3＃墩位于主河槽中，基本上是在原墩位处新建。设计基础为钻孔灌注桩加大尺寸承台形式。承台高3m，顶面高程+8.513m，底面高程+5.513m。平面尺寸横桥向分别为18.64m,20.67m,21。11m，顺桥向尺寸分别为11。7m，13.6m，14。5m，为减小水流影响，承台设计为圆端型。本桥承台尺寸较大，为大体积混凝土实体结构。老桥桥墩位于基础承台轮廓线内，其上部结构已拆除，目前残留桥墩顶面标高为+13。1m。墩位处水较深，河床面标高在0~2m之间。经实际测量，XXX江常水位标高为+11.1~+11.5m，较为稳定。河床表面为中粗砂层,层厚3m左右，其下为含卵石砾砂，再往下即进入泥质砂岩层。根据设计及现场实际情况，经方案比选，确定1＃、2＃及3＃墩承台施工包括旧桥墩及基础拆除均采用钢套箱围堰方案实施。1#～3#墩承台主要工程数量见下表：1#~3#墩承台主要工程数量表部位项目单位数量备注1＃墩承台C30混凝土m3633封底混凝土m3381按2m厚计算II级钢筋kg303172#墩承台C31混凝土m3809封底混凝土m3499按2m厚计算II级钢筋kg386573#墩承台C32混凝土m3877封底混凝土m3544按2m厚计算II级钢筋kg41907二、施工方案本桥水中墩（1#～3#墩）承台施工有如下几个特点：一是承台尺寸较大，前面已经提到，3#墩承台最大，其横向达到21.1m，顺桥向14。5m。承台基本成矩形状，受力形式不太好。二是受右幅老桥基础承台影响较大，新建承台与右幅老桥承台间距只有50cm左右,这就说明钢套箱外围尺寸要受到此限制。三是承台标高较低，围堰挡水结构较高，这也就意味着承受的水压力较大，承台套箱要有足够的刚度和强度来承受水压力，同时要求承台壁板止水效果要好。四是受老桥基础的影响,内支撑系统不能一步到位，而需分步实施。五是工程造价较低,尽可能优化施工设计，以达到套箱重复使用，结构在满足使用要求的条件下尽量轻巧，以减少施工投入。根据本桥承台以上施工特点，我们构思了一种内加劲梁式套箱结构,充分利用封底混凝土来承担一部分荷载，使得整个套箱受力明确，结构简单易于制作，同时可重复使用.套箱壁板主要起围水作用，以便在封底混凝土施工完毕并抽水后，形成一个干燥无水的承台施工环境。其结构与一般钢模板结构相同,因考虑将水压力传递至内加劲梁，所以比一般模板刚度要大一些。为便于安装及拆除，套箱壁板采取分块制作，并用高强螺栓连接成整体，为防止漏水，套箱壁板分块连接缝内嵌塞专用橡胶止水带。套箱内加劲梁采用2I25a工字钢，竖向放置，间距2。5m左右(根据计算确定）。整个套箱受力均考虑由内加劲梁承担并传递到内支撑和封底混凝土上，套箱壁板的整体承载能力未考虑，可作为安全储备。考虑到前述第二条原因，内加劲梁置于壁板内侧,采用短2［14a槽钢将内加劲梁与壁板焊接成一个整体,为便于拆除壁板，在封底混凝土范围内,内加劲梁与壁板不连接。内加劲梁底端置于封底混凝土内,并与封底混凝土固结,计算时按固结点考虑。上部与内围檩和内支撑连接,形成一个稳定的受力结构。钢套箱采取在桥位分块拼装成整体后一次下沉到位.利用原桩基施工平台钢管桩及钢护筒沿套箱轮廓线搭设一个拼装平台，这个平台在下沉前将承担整个套箱的重量。在套箱顶面以上安装一个吊放平台,套箱在下沉时，其重量将通过吊杆或手拉葫芦传递至这个平台.平台标高将根据拼装平台标高及套箱高度确定。在钢护筒内焊接一个十字牛腿，作为上部吊放平台钢管柱的基座。沿套箱周边共布置16个吊点,用10~15t手拉葫芦下沉套箱。另外在16个吊点中，选择8个吊点安装JL32精轧螺纹钢筋吊杆，作为套箱下沉的辅助设备和安全储备。套箱拼装利用浮吊和汽车吊来实施。拼装时设临时支撑以保证套箱的稳定.套箱下沉到位后，利用套箱的吊放平台安装灌注导管,进行封底混凝土的浇注。因受老桥基础的影响，内支撑系统分2个步骤完成。在进行封底混凝土施工的同时，进行套箱临时内支撑的安装连接工作。该支撑设在+11.5m标高,即在刚露出水面的位置。在封底混凝土达到设计强度以及+11.5m标高处内支撑完成后，即可将水抽至+8.5m。在此状态下，将老桥墩身及基础拆除至+8。5m标高,在+9。0m标高安装正式内支撑，继续抽水至封底混凝土顶面.将承台底面以上部分的老桥基础拆除，同时拆除+11.5m处临时钢支撑，并将护筒割除至桩顶标高。承台施工时，直接利用套箱壁板作为其外侧模板。承台分一次浇注完成.因其属大体积混凝土，其内部设置2层冷却管.承台水平分层进行浇筑,分层厚度控制在30～50cm。在混凝土浇筑至冷却水管标高时，即通水冷却,并连续通水持续不小于7d，直至温度基本降至外界气温。因承台顶面标高为+8。513m，尚在常水位以下2.6m。因此，在承台施工完毕后，承台套箱尚不能进行拆除,待桥墩出水后，方可拆除套箱。在桥墩施工时，将+9m处支撑拆除，可不另加支撑，因为此时内加劲梁作为悬臂梁支承套箱壁板,其受力完全能够满足要求。综上所述,承台的施工顺序为：套箱制作→人造河床并整平→套箱拼装→套箱下沉→套箱水下混凝土封底→安装内支撑→抽水→凿除旧桥墩身及基础,割除护筒→承台钢筋绑扎→承台混凝土浇筑→待桥墩出水后拆除套箱。其工艺流程可详见下图.3、施工准备3.1技术准备3.1。1熟悉和分析设计资料和施工现场的水文资料，编制承台施工技术方案和钢套箱施工设计图，并向施工班组进行书面的一级技术交底和水上作业安全技术交底。3。1。2施工放样：测定承台四角边线,测定平台标高。3。1.3施工前对人员进行全面的技术、操作、安全二级交底，确保在水上作业施工过程中的工程质量和人身安全。3.2机具准备详见下表。机具设备配备表类别名称规格型号单位数量备注提升设备浮吊25t艘1汽车吊25t台1手拉葫芦10～15t个20运输设备汽车15t台1运输船10人座艘1铲车ZL50台1安全设备安全帽若干安全带若干救生圈若干防水照明灯若干混凝土浇筑设备拌合站60m3/h座1混凝土输送泵60m3/h台1混凝土输送车8m3台2混凝土灌注漏斗及导管若干振捣器台15钢构件加工设备钢筋加工设备套2电焊机台6氧炔切割机套6套箱围堰设备套箱套3型钢、钢管等t100精轧螺纹钢筋JL32785MPam6003。3材料准备3.3。1原材料:按施工计划，准备充足的水泥、石子、砂、钢筋等原材料，并按规定进行检验,确保原材料质量符合相应标准。3。3.2混凝土配合比及试验：按混凝土设计强度要求,分别做水下泵送混凝土和普通混凝土或大体积混凝土的配合比，以满足承台施工的要求。3。4作业条件3。4.1应搭好水上工作平台，临时电力线及安全设施就绪,做好平台四周围护。3。4。2由现场技术人员和工长对套箱施工的人员进行培训、技术安全交底，做到熟悉和掌握套箱拼装，下沉，封底混凝土浇筑等技术.有应对深水套箱施工安全紧急救援措施。操作人员保持稳定。特种作业人员必须持证上岗。3。4.3水下施工材料必须刷两层防锈漆,防止锈蚀套箱。3.4.4套箱已加工完成并经试拼合格。已根据测量结果定出套箱拼装位置.3。4.5混凝土配合比已获批准使用，各种施工设备、原材料检验、临时设施等所有工作都准备就绪。4、施工方法及工艺4.1钢套箱结构设计钢套箱结构见附图。钢套箱主要由壁板、内加劲梁、内支撑等组成。套箱高度根据承台标高及施工水位而定。1#~3#墩套箱确定其顶部标高为+12.1m，底部标高为+3。5m，套箱总高度为8。6m.4.1。1边板壁板为套箱的隔水结构.其面板采用6mm厚Q235钢板，在面板上竖向每隔400～500mm焊接［10肋，水平设2[14a肋，其间距根据计算确定，下部水压力较大,间距为60cm，向上逐步过渡到100cm.面板与竖肋焊接采用断续焊，每处焊缝长5cm,间距15cm,其余部分均采用满焊，焊缝高度不小于构件的最小厚度。根据起重设备能力、运输吊装条件、制作加工难易程度以及重复利用、方便施工等因素,套箱壁板分块制作，一般尺寸为2mx4m，拐角处设置异型块.套箱壁板各块之间均采用φ20高强螺栓连接，为增加连接处的刚度及密封性,采用双排螺栓孔，呈交错布置，螺栓间距要求不大于10cm。法兰板采用14厚钢板,并设三角筋板加强。连接缝内嵌塞10mm厚橡胶止水带，以确保壁板不发生漏水现象。高强螺栓采用8.8s级，其施工预拉力为120kN.高强螺栓安装时应能字由地穿入孔内,不得强行敲打。高强螺栓穿入应在结构中心位置调整后进行,穿入方向以施工方便为准.对每一个连接接头，应先用普通螺栓或冲钉临时定位，严禁把高强度螺栓作为临时螺栓使用。紧固螺栓时，应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行.4.1.2内加劲梁每条内加劲梁采用2条I25a组拼,长度与套箱高度相同，并用2［14a与套箱壁板焊接(焊接点位置最好位于水平围檩及竖肋交叉点位置，防止局部应力过大，出现较大变形)。在封底混凝土以下范围不设连接槽钢。在封底混凝土以上至承台顶面之间,连接槽钢与壁板焊接时，采用点焊，因此处焊缝仅起固定作用，也方便后期割除；在承台顶面以上高度范围内采取满焊。考虑到施工方便，且对起重设备要求较小，加劲梁安装可采取以下方法：即先在桥位逐块安装套箱壁板，调整好位置，并用临时支撑加以固定.然后按照设计位置逐条安装内加劲梁，并用连接槽钢将其与套箱壁板焊接固定，与此同时，将+11。5m及+9m标高处的内围檩也一并安装，以便将所有加劲梁连接起来.按设计意图，内加劲梁底部埋入封底混凝土内,在受力计算中，其底端按固结端进行计算，其埋入混凝土的部分要承受一定的固端弯矩。因此，在内加劲梁埋入封底混凝土内的部分，焊接锚固II级φ25钢筋，竖向间距15cm，共设置2排，锚固长度不小于35d。钢筋弯制成型,并与加劲梁焊接,焊缝5d。经计算，在下述工况1时，加劲梁固端弯矩较大，但衰减较快，每道加劲梁处增加2I25a工字钢加强，其长度1m，其中50cm埋入封底混凝土。4。1.3内支撑根据受力计算，按以下两种工况，分别采用不同形式的内支撑。（1）工况1此工况的主要工作内容是将水抽至+8.5m，将旧桥桥墩拆除至+8。5m。然后安装+9m标高处内支撑。此工况是将水抽至+8.5m处。内支撑设在+11。5m，高出施工水位约30cm。该处内支撑只是过渡形式,故称为临时内支撑。实际上这道支撑可在套箱下沉就位以后就进行安装.因受旧桥桥墩的影响（顶面高程+13.1），无法搭设完整的纵横向支撑,因此采取利用现有的护筒作为支撑的受力点。支撑采用2［14a，其一端支撑在位于标高+11.5m处的内围檩上，一端焊接于护筒上。为防止护筒受力钢板变形，在护筒相应位置内部焊设米字形支撑梁。内围檩采用2［14a。因护筒边距套箱壁板的距离较小，内围檩焊接在加劲梁翼板上可能会与护筒相抵触,因此内围檩适当下沉，可焊在内加劲梁的腹板上,其顶面可与内加劲梁齐平。+9m处2I32a工字钢内围檩也采用同种形式。+11.5m处内支撑安装完毕后，即可将套箱内水抽至+8.5m标高，然后将老桥桥墩拆除至+8.5m标高。在+9。0m标高按设计图安装（2）工况2此工况将把水抽至封底混凝土顶面标高。内支撑设在+9.0m处.内支撑采用平面刚架式，主受力构件采用I25a。此道内支撑在工况1时安装完成。将水位抽至封底混凝土顶面（即承台底面），将旧桥墩基础也凿除至新建承台底面。随之将+8.5m处临时设置的内支撑割除,并将钢护筒也割除至桩顶标高。在桩检合格后,转入承台钢筋绑扎工序.内支撑是套箱的主要受力结构之一，要求严格控制施工质量，尤其是现场焊接质量.所有焊缝都必须满焊,焊缝高度不小于设计文件的要求。4。2人造河床本桥1#～3＃桥墩承台底面设计标高为+5.513m,封底混凝土厚度按2m考虑,则封底混凝土底面标高为+3。5m。而2＃墩现状河床面标高为+0。5m,3#墩为+1.9m，需将现状河床人工填筑至封底混凝土底面标高（即+3.5m）。人工河床的范围应比套箱的外轮廓线每边宽出1.5~2m。人造河床采用沙船抛填，首先应按抛填范围划好方格,计算每个方格需抛填的数量，然后由沙船逐点抛填，并由技术人员采用测锤及时测量抛填的高度，防止堆高。对于低凹处，指挥沙船补充填料。待整个抛填范围基本到达预定标高后，派潜水员下水对抛填边坡用沙袋进行码砌，防止水流冲刷造成溜坡。同时对河床顶面进行进一步的探查,如有不平，尤其是套箱边板位置，应进一步整平。4.3套箱拼装及下沉其施工步骤如下：4.3.1套箱制作受现场加工条件的限制,套箱边板按设计分块形式在钢结构加工厂定制加工.4.3。2搭设套箱拼装及吊放平台在既有钢护筒和套箱外围原桩基作业平台钢管桩上焊接牛腿，同时在钢护筒和钢管桩之间焊接钢梁（可采用I25a)，并在其上密铺钢梁或木板作为套箱的拼装平台。受水位的影响，拼装平台面标高定在+11.5～+12m之间。通过测量放样，在拼装平台上画出套箱的安装位置，以方便套箱安装时准确就位。因套箱高度为8.6m，由此确定套箱的吊放平台底部标高不小于+21.5m。套箱吊放平台主要有二部分组成，即平台立柱及平台纵横钢梁。平台立柱可支承在既有护筒上,其方法是在护筒顶部焊接米字形内支撑梁（采用I25a）,在其上焊接钢管柱，柱角加焊三角形钢板加劲。施工时应严格保证钢管立柱的垂直度，其垂直度偏差不得超过0.5％.钢管立柱上顺桥向布置I56a主梁,横桥向布置4排2I25a工字钢梁，钢梁之间或钢梁与钢立柱之间均应可靠焊接,以形成一个稳定的钢架。为加强钢立柱的整体稳定性，钢立柱之间设[14a剪刀撑。在平台面上可根据需要铺设脚手板,以方便施工人员操作.4.3。3套箱拼装套箱总高为8.6m，每块套箱边板运至现场后,由25t浮吊和汽车吊起吊安装。每块板按照预先在拼装平台上的安装位置线准确就位后，可将其与钢护筒临时焊接固定。随之继续安装下一块，直至最后合龙成一个整体。各块之间的橡胶止水带均应正确安装，每个连接螺栓必须按规定的扭矩上紧，不得有遗