20m预应力空心板梁施工方案

xx大道道路工程预应力空心板梁施工方案xx有限公司二O一四年七月xx大道道路工程预应力空心板梁施工方案编制：审核：审批：xx有限公司二O一四年七月目录TOC\o"1-2"\h\z\u目录 11、编制依据 22、工程概况 23、施工总体部署 63.1工期安排 63.2预制台座设计与布置 63.3存梁台座设计与布置 83.4模板设计与布置 93.5梁场排水系统布置 163.6梁场临时用水、用电布置 173.7龙门吊布置 173.8劳动力、机械设备计划 184、主要施工工艺 204.1空心板预制工艺流程 204.2主要施工工艺及方法 215、工程质量保证措施 335.1空心板预制工艺要点与质量保证措施 335.2成品梁质量保证措施 366、安全、文明、绿色施工保证措施 366.1安全施工保证措施 366.2文明施工保证措施 376.3绿色施工保证措施 38附图一空心板预制场平面布置图 40附图二空心板预制场台座详图 411、编制依据表1-1序号名称编号1《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）2《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/TB07-01-2006)3《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)4《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）5《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）6《xx市xx镇贤林大道道路工程》施工图纸7《城市桥梁养护技术规范》（CJJ99-2003）2、工程概况本项目位于xx市xx镇，属于xx省重点项目——xxxxxx生态休闲项目，是xx生态休闲区对外交通的主要通道之一，起点位于霞浯村霞西区接翔安南路，路线由西往东方向，平行于省道201布线，经xx村、xx村、xx村、xx村，终点至xx村接南港路，路线全长9.387km。本次设计全线共设置中桥198.36m/3座。桥梁详细设置情况见下表：表2-1序号桥梁中心桩号河名及桥名桥面全宽(m)桥梁全长(m)桥梁交角(度)孔数及孔径(孔-m)上部结构墩及基础台及基础1K3+568.2溪东溪中桥左：29.5右：26.066.12603×20预制预应力砼简支空心板圆柱墩、桩基础肋板式台、桩基础2K6+514.2老港溪中桥2×22.566.12603×20预制预应力砼简支空心板圆柱墩、桩基础桩柱式台、桩基础3K7+845.0昔坂溪中桥2×22.566.121203×20预制预应力砼简支空心板圆柱墩、桩基础桩柱式台、桩基础3座中桥上部结构均采用预应力钢筋混凝土简支空心板梁，简支结构，桥面连续。3座中桥分别位于缓和曲线、圆曲线、直线上，且曲线半径较大，为了施工预制空心板梁的方便，均采用以直代曲的布板方式。具体布置情况如下：（1）溪东溪中桥：预制板梁高0.95m，采用后张法工艺，其中左幅29.5m宽，单跨布置23榀预制板，右幅26.0m宽，单跨布置20榀预制板。整桥合计预制空心板129榀，其中边板12榀、中板117榀，预制边板悬臂长度分别为505mm和630mm，中板宽度为1.24m，安装缝宽0.01m；（2）老港溪中桥：单幅桥梁全宽22.5m，单跨横向布置18榀预制空心板。整桥合计预制空心板108榀，其中边板12榀、中板96榀，预制边板悬臂长度255mm，中板宽度为1.24m，安装缝宽0.01m，预制梁高0.95m，采用后张法工艺；（3）昔坂溪中桥：预制梁高0.95m，采用后张法工艺，单幅桥宽22.5m，单跨布置17榀预制空心板。整桥合计预制空心板102榀，其中边板12榀、中板90榀，预制边板悬臂长度630mm，预制中板宽度为1.24m，安装缝宽0.01m。空心板一般构造剖面图如下：图2-1空心板剖面示意图预制空心板工程主要材料数量如下：20m预应力空心板梁单榀主要工程数量表表2-2材料项目单位溪东溪中桥老港溪中桥昔坂溪中桥边板中板绞缝边板255mm中板绞缝边板630mm中板绞缝悬臂长度505mm悬臂长度630mm混凝土工程砼现浇C50m32.02.02.0预制C50m314.314.711.613.311.614.711.6封端C40m30.420.420.420.420.420.420.42凿毛m216.616.631.916.631.916.631.9砂浆M15m30.0460.0460.046预应力工程钢绞线4AS15.2kg1841845AS15.2kg2301844592292302296AS15.2kg275229275波纹管D56kg2323D67kg272355272727D77kg372737定位钢筋A8kg515151515151螺旋钢筋A14kg202020A16kg672958296729锚具15-4套4415-5套44844415-6套444封锚端钢筋B10kg252525B12kg414141左幅右幅普通钢筋工程B16kg378378378378378378378B14kg211240240B12kg475510361145398361145510361145B10kg335334351213303512133435121B8kg284284272280272284272A8kg348363270313270363270A6kg103103106103106103106加强钢筋板端加强B10kg303030板底加强B12kg383838合计共计预制C50混凝土1531.2m3、现浇C50混凝土246m3、混凝土凿毛3931.5m2、HRB335钢筋203.7t、HPB300钢筋42.4t。共计预制C50混凝土1273.2m3、现浇C50混凝土204m3、混凝土凿毛3261.6m2、HRB335钢筋167.3t、HPB300钢筋35.2t。共计预制C50混凝土1220.4m3、现浇C50混凝土192m3、混凝土凿毛3070.2m2、HRB335钢筋162.4t、HPB300钢筋33.9t。3、施工总体部署3.1工期安排预制梁场计划建设一个月，空心板预制170天，空心板安装212天。总体计划安排如下：（1）、2014年7月25日至2014年8月24日，完成预制梁场建设，具备空心板预制条件；（2）2014年8月24日至2015年2月17日，完成全桥339榀预应力空心板预制；（3）2014年9月6日至2015年4月21日，完成全桥339榀预应力空心板安装。3.2预制台座设计与布置本项目共需预制空心板339榀，计划预制空心板工期170天，则每天平均预制空心板339/170=2.0榀。单个台座周转时间至少为12天（钢筋绑扎、立模至砼浇筑2天、养护7天、张拉压浆1天，2天后吊移），则单个预制台座每月周转不超过30/12=2.5次，全场需要预制台座数量不少于2.0*30/2.5=24个。预制场布置20m预应力空心板预制台座2排共24个，考虑预制空心板设计板长最大值（20.88m）及两端预留工作长度（各0.2m），则台座长度为20.88+0.2*2=21.28m。因此，取台座长21.3m，底座宽1.24m，同排台座中对中间距2.34米，以便于模板安装和材料运输，最外排台座中心距场内道路边缘距离为1.72米。边板台座安排在制梁区两侧，预计使用2个；其余为中板台座，共22个，边、中板台座数量比与桥梁边、中板数量比相近，符合预制要求。（1）预制台座结构形式及受力验算1）预制台座结构预制台座均采用C25混凝土浇注，底座的尺寸与梁底尺寸相匹配。因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，台座两端基础进行加强处理。加强段长2.5m宽1.24m基础深0.35m，全部浇筑C25混凝土，台座基础其余位置浇筑宽1.24m深0.15m混凝土。基础施工完后进行底座施工，混凝土底座长20.5m宽1.24m高0.25m。预制台座基础两端加强段（2.5m）内设二层HRB400A12钢筋网按30*30cm间距绑扎，层间距20cm，台座基础其余位置设置一层钢筋网，网片距基础底7.5cm。台座施工时注意在其两端各预留吊梁所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置，槽口中心距梁端为0.85m。预制梁台座中心向下设1cm预拱度，预拱度采用二次抛物线，按y=0.0001x2-0.01计算。台座底模采用6mm厚钢板，应紧密锚固于预制台座表面。2）台座受力验算①荷载分析：a、空心板重量：G＝14.7*26=382.2kN（以砼体积最大边板14.7m3、C50砼容重按26kN/m3计算）b、台座及基础自重：G1=11.4*24＝273.8kN（台座及基础体积按11.4m3、C25砼容重按24kN/m3计算）c、地基容许承载力确定。试验室用轻型动力触探仪对梁场填方区现场进行了试验，在路基左、中、右随机选取了3个测点，按标准试验击进30cm，锤击数均大于64次，按最小值64次计算得出地基承载力为492kPa。设计取σ0＝492/1.2＝410kPa（取1.2安全系数）②台座验算：混凝土条形台座厚度验算（假设地基某处发生沉降，空心板支于台座上，此时台座应具有必要的强度不致破坏，沉降区域跨度按1m、宽度按台座全宽1.24m计算）工况一：混凝土浇筑时，混凝土等竖向荷载全部由台座传给地基，需要地基最小面积为（G+G1）/σ0=（382.2+273.8）/410=1.61m2。台座基础宽1.24m，长21.3m。底面积为26.412m2＞1.61m2，地基承载力满足要求。台座验算：q=（G+G1）/21.3=30.8kN/mM＝ql2/10=32*1*1/10=3.08kN·mW=M/[σ]＝3080/1.55=1987.1cm3（C25砼设计抗拉强度为1.55MPa）W=bh2/6=1/6*124*h2故h=9.81cm设计取台座有效厚度40cm＞9.81cm（底座25cm+基础15cm），可使台座抵抗沉降能力大大增强，抵抗跨度达4.08m。工况二：混凝土张拉时，中间起拱，混凝土重量传给台座两端，台座特殊段长2.5m宽1.24米，底面积为2.5*1.24*2=6.2m2＞1.61m2，满足承载力要求。台座及基础自重：G2=（2.5*1.24*0.6）*2*24＝89.3kN地基单位面积荷载：（G+G2）/（2.5*1.24*2）=76.1kPa＜410kPa（地基承载力满足要求。端台座线荷载：q=（G+24*（2.5*1.24*0.35））/（2.5*2）＝81.65kN/mM＝ql2/10=81.65*1*1/10=8.2kN·mW=M/[σ]＝8200/1.55=5290cm3W=bh2/6=1/6*124*h2故h=16.0cm。设计满足要求。设计取台座有效厚度60cm（底座35cm+基础25cm），可使台座抵抗沉降能力大大增强，抵抗跨度达3.76m。（2）预制台座施工在路基段整平施工完成后，方可进行台座施工。台座施工时先挖好基槽进行基础施工，然后支好侧模进行底座施工，施工时注意预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平槽钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土，浇筑时注意预埋好PVC管，预埋PVC管直径为50mm，沿台座纵向间距0.6m预埋一道（注意与模板预留对拉孔保持一致）。铺设6mm钢板作为空心板底模，铺设钢板时要注意吊装孔处钢板的铺设（该处钢板单独设置）。浇筑台座两端混凝土时，注意埋设钢筋网片。（3）预制台座工期安排根据预制场所占路基段的施工工期安排，结合目前预制场路基回填施工的实际进度，计划在2014年8月24日前施工完成24个20m空心板预制台座的施工。3.3存梁台座设计与布置（1）存梁台座结构形式采用C25条形基础作为存梁台座，台座宽0.9m，深0.6m。存梁台座基础内设置2层钢筋网片，上层钢筋采用HRB400A14，底层采用HRB400A12，按30*30cm绑扎，上下间距45cm，确保基础承载力满足受力要求。（2）存梁台座受力计算存梁台座采用条形基础，截面尺寸：宽90cm，深60cm，存梁台座双层存梁设计，按存满60榀梁计算，平均每榀中空心板占台座长度约1.64m（中板梁宽1.24m，两侧各0.2m工作宽度，边板置于两侧，各预留0.6m宽度）。①荷载分析：a、空心板重量：G＝14.7*26*2=764.4kN（以最大体积边板计算）b、台座及基础自重：G1=0.9*0.6*2.15*2*24＝55.7kNc、地基容许承载力按σ0＝410kPa计算②地基承载力验算σ＝（G+G1）/S=211.9kPa＜σ0，地基承载力满足要求。③台座计算混凝土条形基础厚度验算（假设地基某处发生沉降，空心板支于台座上，此时台座应具有必要的强度不致破坏，沉降区域跨度按1m、宽度按台座全宽0.9m计算）条形基础线荷载：q=（G+G1）/（2.15*2）＝190.7kN/mM＝ql2/10=190.7*1*1/10=19.1kN·mW=M/[σ]＝19100/1.55=12322.6cm3W=bh2/6=1/6*90*h2故h=28.6cm＜60cm，设计满足要求。设计台座有效厚度为60cm，可使台座抵抗沉降能力大大增强，抵抗跨度超过了2.09m。3.4模板设计与布置3.4.1侧、端模除了中板303榀可以采用同一尺寸模板，另有边板36榀（其中包括悬臂长度630mm边板18榀、505mm边板6榀、255mm边板12榀），需另考虑两边板悬臂侧，一套预制悬臂长度630mm和505mm边板（505mm悬臂长度可在630mm模板悬臂内加设隔板形成），另一套预制悬臂长度255mm边板。单个中板侧模周转时间为2.5天（钢筋绑扎、立模至砼浇筑1.5天、养护1天后可拆模），则需中板侧模不少于2.0*30/（30/2.5）=5套；考虑到边板数量较少，由中板侧模拼装使用即可，另准备两段悬臂段单侧模板（630mm和255mm各一段）；侧、端模设计图如下：图3-1中板、边板（以630mm悬臂长度为例）侧模设计剖面图图3-2边板（以630mm悬臂长度为例）侧模设计立面图（一）图3-3边板（以630mm悬臂长度为例）侧模设计立面图（二）图3-4中板侧模设计立面图图3-5中板端模设计图图3-6边板（以630mm悬臂长度为例）端模设计图3.4.2内模本工程由于预制空心板断面尺寸较小，钢筋布置较为密集，考虑到钢内模不宜施工，故拟采用橡胶充气芯模，依据施工图纸中空心板断面形式，采用八角变径充气橡胶芯模。单个内模周转时间为2天（内模开始安装至梁板浇筑完毕1.5天，浇筑完毕后0.5天可以拆模），则需内模2.0*30/（30/2）=4套。综合所述，空心板预制场共安排预制台座24个，定型钢外模板5套，橡胶充气芯模4套，可以满足施工进度及工期要求。3.5梁场排水系统布置预制场的施工用水主要包括压浆用水、混凝土养护用水、清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置辅助排水沟和主排水沟，并设置一定的纵坡度，由辅助排水沟→主排水沟→集水槽→暗沟外排顺序，最后接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。（1）辅助排水沟辅助排水沟布置在相邻两排台座间，断面为梯形，上宽30cm下宽10cm深15cm（净尺寸），排水沟采用明沟，沿排水纵向设置2%的坡度，保证排水通畅。（2）主排水沟与辅助排水沟垂直，设置于场内纵向人行通道与制梁台座接近一侧，布置一条净尺寸15×15cm（宽×深）的排水明沟，排水沟设置2%的纵坡，沿大桩号方向引向场内集水槽。排水明沟施工完成后，加盖活动钢栅栏盖板，钢栅栏可采用用扁钢和φ16钢筋现场制作。（3）集水槽主排水沟的水汇于集水槽内，并由此进入暗沟。场地内设两处集水槽，其中一处位于2#侧门处，主要收集制梁区排水，另一处设于存梁区末端，主要收集存梁区排水。（4）暗沟排水暗沟垂直于主排水沟，将集水槽的水引向场外，采用φ30cm钢筋混凝土管埋设。（5）场外排水水流通过暗沟排出梁场外，汇入场外集水坑集中处理。场外排水时注意在路基边坡设置防水层或急流槽，引水流出防止边坡冲刷。3.6梁场临时用水、用电布置施工用水拟在预制梁场旁临时板房屋顶上安装一个临时水塔，水塔采用4mm厚钢板制作，其具体尺寸及容积依据施工高峰期最大用水量确定。预制场施工及生活用水通过水泵由附近水井泵送至临时水塔内。作业区域布置有水管和水龙头与水塔连接，施工及养护用水通过软皮管连接水龙头移动使用，若有过路管需加套管进行保护。梁区施工用电采用三级配电形式。施工用电从K6+700现场临时项目部处总配电箱引出，到达梁场预制区和钢筋加工场，分别设有一个二级配电箱，二级配电箱下设开关箱，连接各施工用电设备。各级配电箱要安装漏电、触电保护装置并由专业电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电，所有用电设备布置均应满足《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的要求。3.7龙门吊布置根据需要吊装的单榀空心板重量进行龙门吊选择。以溪东溪中桥右幅边板（单榀）为计算对象（其单榀总重量最大）：右幅边板（单榀）混凝土体积：15.12m3，混凝土容重按2.6t/m3计算，则：G砼=15.12*2.6=39.312t。右幅边板（单榀）所需钢筋、钢绞线、波纹管重量：G钢=3.033t。右幅边板（单榀）总重G=G砼+G钢=39.312+3.033=42.345t。在场地内布置1台型号门式起重机（龙门吊），其起额定起重量60t>G=42.345t，可满足吊装要求。另配备一台10t龙门吊，可用以吊送模板、钢筋等小吨位物品。龙门吊跨径27m，起升高度10m，2座龙门吊顺路基方向布置，共用轨道，两轨道中心间距为27m，轨道范围为K7+020.4～K7+153.46，轨道长133.06m，轨道基础采用C25条形混凝土扩大基础，基础宽0.8m深0.5m，配置双层Φ12钢筋网片，钢筋网片间距30×30cm，上下层间距30cm。基础施工时，注意轨道定位钢筋预埋。另外，当场外施工车辆从侧门进入场内车道时，与龙门吊轨道相交处，在轨道两侧采用C15混凝土垫高并向两侧放坡，既有利于车辆进入，又不影响龙门吊轨道正常使用。3.8劳动力、机械设备计划3.8.1劳动力计划主要劳动力投入详见下表：表3-1序号工班工作内容人数1钢筋班钢筋下料、加工、弯制、绑扎、对焊、运料82模板班模板安拆及检修63混凝土班混凝土搅拌及浇注54预应力班钢绞线下料、穿束、张拉，压浆、封锚45养生班桥梁养护26装吊班吊移梁37机电班机电设备维护28普工59小计353.8.2机械设备计划本工程计划采用的大型机械主要为一大一小龙门吊，施工机械设备进场工作做到“组织快、调遣快，开工快”，根据工程要求和工期进度组织机械进场。表3-2序号名称规格单位配备数量备注一、吊运、起重设备1龙门吊80t、10tm台各1二、钢筋加工设备1钢筋切断机GQ50台22钢筋调直机台13钢筋弯曲机GW-40台24交流电焊机BX1-500A台105气割设备套3三、张拉设备1穿心千斤顶YCW150台42穿心千斤顶YCW27台43油泵车台104压浆机及配套设备套1四、其它设备1柴油发电机组300KW台1停电备用2高频附着振荡器870N个163插入式振动器Ф30个44插入式振动器Ф50个105手提砂轮切割机Ф40台46空压机台2芯模充气7水塔10个1空心板养护4、主要施工工艺4.1空心板预制工艺流程空心板预制工艺流程见下图：模板验收模板验收侧模安装侧模加工底、腹板波纹管安装施工准备台座(底模)制作底、腹板钢筋的绑扎场地平整钢筋的加工浇筑底板混凝土浇筑底板混凝土安装芯模安装芯模绑扎顶板钢筋绑扎顶板钢筋顶板波纹管顶板波纹管安装工序验收工序验收浇筑腹板及顶板混凝土养浇筑腹板及顶板混凝土养护拆除模板制作混凝土试块拆除模板制作混凝土试块待砼强度90%、待砼强度90%、龄期7天后穿钢绞线张拉设备准备预应力张拉张拉设备准备预应力张拉压压浆封封端龙门吊吊移龙门吊吊移、存放图4-1空心板梁预制流程4.2主要施工工艺及方法4.2.1钢筋工程预制台座表面6mm厚钢板（即空心板底模）铺设安装完毕后，进行底板、腹板钢筋绑扎和波纹管定位安装，检查无误后支立侧模，在进行完底板混凝土浇筑后立即安装内模，然后绑扎顶板钢筋及预埋件。钢筋先在加工厂下料加工成半成品，现场绑扎焊接。钢筋在钢筋加工场按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。钢筋制作与安装应注意如下事项：（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（3）空心板钢筋直径≥12mm的接头采用搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致；钢筋直径＜12mm时接头采用绑扎接头。焊接接头双面焊的长度不小于5d，单面焊的长度不小于10d（d为钢筋直径），绑扎长度不小于35倍钢筋直径。（4）钢筋焊接与绑扎应符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）规范要求：钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵向钢筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头钢筋。（5）钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%，保护层绑扎采用预制砂浆垫块，保证保护层厚度。顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当普通钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的间距。钢筋加工允许安装偏差表4-1序号检查部位尺寸误差最大允许误差（mm）1主筋与设计位置偏差±52箍筋间距偏差±103腹板间不垂直度±104保护层厚度与设计误差±55定位网钢筋孔眼尺寸0，－3纵向位置平直段±50，弯段±10横向位置±36弯起钢筋位置±204.2.2预应力管道安装预应力管道采用圆形金属波纹管。（1）波纹管的安装，应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置（以波纹管底为准）。波纹管定位用φ8圆钢在钢筋骨架上纵向焊成“井”字形定位网片，直线段每100cm、曲线段每50cm（2）波纹管在安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防止管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。（3）检查的要点为：波纹管坐标位置；波纹管与预埋锚垫板是否垂直；波纹管轴线是否与锚垫板轴线垂直；对于曲线段波纹管，还应检查曲线部分的坐标，是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查等。其中，波纹管密封性检查重点为：①波纹管有无裂缝，破旧。②波纹管接头长度是否能满足，接缝处是否用胶带包裹密封。③锚垫板处的连接是否密封完好。（4）检查密封时，应对波纹管的变形进行检查，是否被压扁或有硬死弯折之处，此外应对波纹管表面是否有油污或其它污染，是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔，如发现有波纹管密封不合格的情况，必须严格进行处理，保证万无一失。（5）管道安装完成后，梁长方向允许偏差为30mm，梁高方向允许偏差10mm，同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm（6）波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度为被连接管道内径的5~7倍。连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。为防止波纹管漏浆造成穿束困难可采取在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2~3mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。4.2.3预应力筋及锚固体系（1）预应力束均采用公称直径为15.2mm的高强、低松驰预应力钢绞线，其技术指标应符合GB\T5224-2003的要求。其标准强度为1860MPa，计算弹性模量为1.95×105MPa，松弛率ρ=0.035，松弛系数ξ=0.3。（2）预应力材料必须保持清洁，在存放或搬运过程中应避免机械损伤或有害腐蚀。如进场后需长时间存放时，必面安排定期的外观检查。预应力筋在加工场保管时，必须采取垫方木并用土工布覆盖等有效措施，防止淋雨。（3）锚具采用15-4型、15-5型和15-6型系列锚具及其配件，均应设专人保管。存放、搬运过程时应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。（4）预应力钢绞线下料时应丈量其长度，长度应为设计长度加上两端工作长度。采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放。钢绞线采用人工单根穿束，端头可用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动。（5）锚垫块固定时必须保证与预应力钢束垂直。4.2.4模板工程（1）模板组合空心板预制模板侧模采用定型钢模、内模采用橡胶充气芯模，由专业生产厂家加工制作。1）侧模。侧模设计时，按空心板节间长度设计，分为板端节和中间节（中间节之间预留有绞缝填充空间）。模板加工时应保证面板的平整度，采用2m直尺检验平整度，误差＜1mm；面板与背筋焊缝采用200*30mm断续焊，背筋交叉采用全焊。2）内模。本工程由于预制空心板断面尺寸较小，钢筋布置较为密集，考虑到钢内模不宜施工，故拟采用橡胶充气芯模，依据施工图纸中空心板断面形式，采用八角变径充气橡胶芯模，制作时依据图纸所示尺寸进行。3）端模。端模采用6mm钢板加工制成，外侧设置6mm厚钢带做背带。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上详见3.4节“模板设计与布置”。（2）侧模安装底板、腹板钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工。侧模采用龙门吊分块吊装。1）安装前检查：板面是否平整，光洁有无凹凸变形或残余粘浆，模板接口处应清除干净。侧模与端模、底模连接应紧密，接缝之间需贴止浆带防止漏浆。2）模板安装前应打磨干净并刷水性脱模剂。3）侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。不符合规定者，应及时调整。4）模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋位置应准确无误。（3）端模安装侧模安装后，开始安装端模，要注意锚垫板与端模板的连接，锚垫板与孔道垂直，并用螺栓固定在端模上。端模为整体模板，用螺栓与外侧模板连接，与侧模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁与边梁分别加工制造。（4）内模安装1）充气芯模入模充气芯模入模前，须在地面试充气，以检查充气芯模在上次施工中是否损坏、漏气，确保拉入的充气芯模完好，以免在浇筑混凝土的过程中造成质量隐患，并测定芯模达到使用压力时的时间，根据混凝土的初凝时间确定所需空压机的数量，以确保板梁上部混凝土在其下部混凝土初凝前开始浇筑，避免造成施工缝，从而保证每片板梁混凝土的整体性。使用空心板橡胶芯模前，首先检查现有钢筋网钢丝接头及轧丝头不得朝内径方向弯曲，以免扎伤芯模，形成漏气现象。在板梁底部混凝土浇筑完毕后，将涂刷好脱模剂的橡胶充气芯模由绳（芯模较重时可采用卷扬机）牵引穿入钢筋网内，捆绑芯模须采用白粽绳，不得用钢丝绳直接接触芯模，以免预制空心板芯模磨损损坏。充气芯模在穿入时应注意外套的纵向接缝应朝上放置，以减少抽拉时外套与混凝土的摩擦。2）充气芯模固定为保证板梁钢筋的保护层及板梁空腔部分尺寸符合设计及规范要求，避免充气芯模在浇注混凝土的过程中上浮，使用定位环箍钢筋进行固定，间距不大于50cm，该定位钢筋与板梁钢筋焊接牢固，定位钢筋环内径尺寸与空腔尺寸相同。3）充气芯模充气

在充气芯模就位后，打开进气阀门，用空压机充气。充气时用压力表控制监测气压，充气芯模充气压力依据厂家提供的资料确定。当气压达到使用压力时，应立即将气阀关闭，停止充气，注意不得超压。

（5）模板检查模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检。预制空心板模板安装允许偏差表4-2序号项目允许偏差（mm）1模板标高±102模板内部尺寸+5，03轴线偏位±104支承面标高+2，－55模板表面平整±54.2.5混凝土工程（1）混凝土材料选择：①水泥：水泥应选用低水化热和含碱量偏低的水泥，避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥。水灰比不得大于0.50，水泥用量不得小于350Kg/m3，氯离子含量小于0.06%，碱含量小于1.8Kg/m3。②骨料：细骨料应选用级配合理，质地均匀坚固、空隙率小的洁净天然中粗河砂，不得使用海砂。粗骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、粒形良好的洁净碎石。③添加剂：掺入适当的混凝土添加剂，可以防止混凝土的早期收缩裂缝与徐变，避免过多的气孔产生。采用高效缓凝剂使混凝土初凝时间延长，可以避免混凝土浇筑过程中的初凝开裂，并可保证二次浇注混凝土时下部混凝土尚未初凝，可避免产生施工缝。合适的减水剂可降低水化热，使混凝土内部温度有所降低，延缓温度高峰的出现；混凝土中可以添加一定量的钢筋阻锈剂，添加比例可以按厂家说明和《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/TB07-01-2006)要求，但不得影响混凝土本身的性能。（2）混凝土浇筑本工程混凝土为二次浇注。首先，在底、腹板钢筋、波纹管以及侧模安装完成并验收合格后，开始底板混凝土浇注；在底板混凝土浇筑完成后立即开始内模的入模安装、顶板钢筋、波纹管的安装，确保在底板混凝土初凝前开始进行进行二次浇注，即完成腹板及顶板的混凝土浇筑。混凝土由商品砼拌和站集中供料，用混凝土罐车运至待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊吊装料斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。预制空心板首先完成底板混凝土浇筑，宜由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣；二次浇注腹板时宜按纵向分段、水平分层浇向另一端，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。出现下列现象时，即认为混凝土已振捣密实：振动时混凝土不再有显著的沉落；不再出现大量的气泡；混凝土表面均匀、平整，并已泛浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。为了保证封锚端混凝土浇筑密实，二次浇注的第一盘混凝土在距离梁端头2米左右的位置下料，混凝土分层流入梁端头预应力锚垫板位置，并且采用随下料随振捣的方法，对下料空隙较小的地方采用30mm插入式振动器振捣。混凝土振捣在腹板位置以高频附着式振捣器为主、振捣棒为辅相互结合的方法，顶板采用插入式振动器振捣，采用振捣棒时不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。对于内模两端混凝土，应注意从两侧对称振捣，防止芯模左右位移，振捣时不得触及芯模，以免造成损害；施工过程中要随时注意观察芯模固定环箍是否稳固，并随时检查是否有漏气现象发生。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决。混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生，（3）混凝土施工注意事项1）浇筑混凝土前需将模板内的污物清理干净，边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。2）不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。3）注意预留底板通气孔，通气孔采用Φ10cm的PVC管内填沙密封制作。端跨梁注意伸缩缝预留槽及伸缩缝钢筋的预埋，并且注意在边梁上预埋护栏钢筋。4）在预制边梁时，注意边梁外悬臂的长度，对悬臂钢筋加工尺寸相应进行调整，并注意梁底支座预埋钢板的施工。5）在夏季高温进行空心板施工时，要注意控制梁体施工时间，尽量避免在白天温度较高时进行混凝土浇筑施工，并采取措施降低原材料的温度。混凝土在浇筑完成后及时进行保湿养生。（4）预制空心板梁实体检查预制空心板梁实测项目表4-3项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内2梁长度（mm）＋5，－10尺量：每梁3宽度（mm）顶宽±30用尺量3处底宽±204高度（mm）±5用尺量2处5平整度（mm）5每侧面每10m梁长测一处6预埋件位置（mm）5尺量：每件4.2.6拆模、养生混凝土强度达到设计和规范要求强度后进行拆模。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。在二次浇注混凝土初凝后，即可拆腹板内模：打开充气芯模阀门放气，即可自板梁中抽出充气芯模。施工时要随时观察，适时将充气芯模抽出，时间太早会导致上部混凝土下陷，造成混凝土质量缺陷，时间太晚则不易抽出，且造成充气芯模损坏。拆除后要认真检查腹板是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施；充气芯模使用后用清水冲洗，有附着水泥处应用钝器小心刮除；充气芯模不得接触重油、石油及其他有机溶剂，应使用水性脱模剂；现场使用时要特别注意避免钉子、钢筋头等尖锐硬物扎破充气芯模；充气芯模如有漏气、封口胶片脱落等情况，可在需修补处用砂轮或木锉打毛，涂刷胶水，覆盖胶片修补，撕破处应胶布覆盖修补，修补后的充气芯模要进行充气试验，确认无漏气后方可投入正常使用。对于侧模，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除，一般需大于12小时。模板拆除后要及时整修模板，清除模板上的附着物及上脱模剂，用龙门吊将模板转移至需要的台座上安装。混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护，当环境气温底于50C时，应停止洒水，以覆盖保温为主。在养护同时将该片梁的试块放在空心板的旁边与该空心板同等条件养护。4.2.7预应力张拉、管道压浆和封锚（1）预应力张拉1）张拉前准备工作千斤顶与张拉油泵需配套标定、配套使用；与锚具配套的限位板，限位6mm。油表应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级，表面最大读数为60Mpa以上的压力表，读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。同时配备YCW27型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝及负弯矩预应力钢束张拉用。千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。混凝土强度达到设计强度90%后，且混凝土龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢束。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：△Li=σi·Li/Eg式中：△Li钢绞线的理论伸长量Eg：——钢绞线的弹性模量σi——钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值）Li——钢绞线的长度（i为钢绞线的编号）按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。2）张拉操作制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。装限位板：使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。装工具锚环和夹片：按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或黄油后再装入，便于张拉完后夹片退出。开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。预制空心板预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。施工单位在条件具备时应适当增加龄期，提高混凝土弹性模量，减少反拱度。预应力钢束采用两端同时张拉，锚下控制应力σcon为0.75fpk=1395MPa。施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。预应力钢束张拉顺序为：左N1→右N2→右N1→左N2；张拉程序为：0→初应力→σcon（测延伸量并核对）→持荷2min（以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩量）在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。油压表全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW27千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。张预应力钢绞线断丝、滑移限制表4-4序号检查项目控制数1钢绞线断丝量每束钢绞线断丝、滑丝1根每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%张拉完成后应及时记录当时空心板的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，空心板两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。工具锚的夹片要分别存放使用。拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。当千斤顶需支垫时要用三角形铁片支垫牢固，以防支垫不稳倾斜伤人。（2）管道压浆1）水泥浆配合比张拉完成后24小时内进行压浆，压浆采用C50水泥，由精确称量的普通硅酸盐水泥和水配制而成并掺加一定比例的膨胀剂、外加剂，具体比例由试验确定，但其自由膨胀率应小于10％，水灰比控制在0.35~0.45，浆稠度宜控制在14～18ｓ之间，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率应小于2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回。2）压浆程序及操作方法：确定压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装活塞式压浆泵，并检查其工作性能是否良好。启动压浆泵，压浆应当缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆的最大压力控制在0.5～0.7MPa

。压浆从一端压入，达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2分钟，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。拆卸外接管、附件，清洗阀门等。循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时左右（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。3）压浆注意事项压浆的顺序为：先压下面孔道，后压上面孔道。每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。对于延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动性。压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃压浆时，每一工作班应制作70.7mm立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa，28天强度不小于50Mpa。施工过程中作好详细施工记录（包括管道的压浆日期，水灰比及掺加料、压浆压力等），并由监理工程师现场签认。（3）封锚 采用砂轮机切割切断剩余长度钢绞线。焊接封锚钢筋前，将外露超长部分钢绞线全部割除，凿毛梁端砼表面，清除锚具垫板的油污杂物，绑扎钢筋支设端头模板，然后进行封锚封锚砼浇筑，砼标号采用同空心板砼标号。封锚混凝土厚度必须按照梁体长度严格控制。4.2.8存梁当压浆水泥浆强度达到40MPa时，用龙门吊吊移梁体，按编号存放。移梁采用60t龙门吊进行，移梁前检查梁板张拉后跨中上挠是否满足设计要求，确保梁底与台座分离，双钩同步缓慢起吊至梁底达到足够高度，然后向存梁区移动，梁板移动范围内保持畅通无阻，龙门吊声光报警器提醒通道内人员避让。本工程空心板梁设置2排存梁区、最高2层存梁进行设计，高峰期可存梁60片。施工时应注意需先架设的梁存于顶层，后架设的梁存于底层，两层梁之间必须采用（30*30）cm枕木支垫，枕木中心应在上下两片梁的支撑线处，每层梁的箱室中心线应重合，尽量将边梁放在边梁上，中梁放在中梁上，保证上下两片梁大小一致；边梁两端侧面采用方木支撑，保持梁体的稳定。由于预制场场地有限，存梁场不大量存放预制梁，根据桥梁施工进度边预制边安装，原则上存梁时间不超过90天。4.2.9梁体外观质量验收及控制砼外观质量的措施（1）梁混凝土表面应符合下列规定：表面应密实、平整；如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%；对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护，用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。（2）改善砼外观质量的措施对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，我们将从以下几个方面加以控制。1）先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。2）脱模剂要涂刷均匀、薄层，宜采用水性脱模剂，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。3）脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。4）为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。5）由于空心板为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹的影响，碎石粒径严格控制在20mm以下，同时砼应具备良好的流动性，坍落度应控制在12-14cm。6）砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。7）砼浇筑前做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。选择较好的浇筑方式，对于空心板采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象，在施工过程中，如发现砼出现泌水，较微时可采用集中舀出，严重时应将不合格砼挖出，重新下料。浇筑至顶部位时宜采用二次振捣，二次收浆的工艺，如浮浆过厚应挖除，以防止收缩裂纹。5、工程质量保证措施5.1空心板预制工艺要点与质量保证措施空心板预制主要工艺有5项，即钢筋绑扎工艺；模板组装拆除工艺；混凝土模筑养生工艺；预应力张拉、管道注浆工艺；空心板移梁、吊装工艺。上述工艺中的有关工艺要点与质量保证措施如下。（1）钢筋骨架绑扎工艺要点与措施

整孔空心板的钢筋工艺要点是底侧模安装完毕后，绑扎底腹板钢筋，然后安装内模，最后绑扎顶板钢筋及预埋钢筋。为达骨筋间距、位置准备的工艺要求，其关键工艺措施是：1）

在绑扎台座设置明显的钢筋定位标志，保证骨架钢筋的位置和间距准确。在钢筋骨架上准确设置预应力管道定位筋，确保预应力管道准确圆顺。2）保证每个绑扎点绑扎牢固，控制钢筋骨架不松动移位。

3）设置足够的垫块，保证钢筋保护层厚度。

4）内模安装时，避免挤压钢筋骨架，防止钢筋移位变形。

5）顶板钢筋就位后，在进行其它作业时，铺设轻型木板分散重力，防止踩踏变形。6）各种预埋件按照定位标准就位，绑扎或焊接保证预埋件稳定不位移变形。（2）模板组装、拆除工艺要点与措施

整孔空心板的模板工艺特点是要快速组装和拆除，其难点是内模板的快速安装和拆除，以及空心板尺寸的精确控制，防止拆模时产生外力裂纹。为达到上述工艺要求，其关键工艺措施是：

1）设计与建造足够刚度的底模台座，并精确控制四角的相对高程。要求台座底模在混凝土灌筑和空心板初张时不变形，确保四支点高程误差控制在2mm之内。

2）设计并制造足够刚度、强度的空心板外模，大块拼接并形成灵活的开合模板，选用优良的脱模剂，保证钢模板在快速组装、拆除和长期的使用中变形较少。

3）内模的设计与制造要有足够的刚度、强度并确保尺寸能够满足空心板中空部分尺寸精度要求。并应保证芯模入模顺利，防止与周边钢筋接触碰撞，使用环箍钢筋固定，确保浇筑时不发生移位。应保证内模经久耐用，组装拆除灵活。

4）设置稳定的模板定位标志，保证安装准确，保证空心板尺寸准确。5）由于内、外模受混凝土自重挤压，给拆卸带来困难，所有模板拆除前的降低和侧移活动余量不能太小，以方便快速拆除，同时保护空心板外形棱角完整。（3）混凝土浇筑、养生工艺要点与措施空心板混凝土要求采用高性能混凝土，并且一次浇筑量大、要求浇筑时间短，其难点在于要保证混凝土的密实性和浇筑速度，且不出现箱体裂纹，因此其关键工艺措施是：

1）优化混凝土的配合比，选择良好的原材料，控制氯离子含量和碱含量，掺加活性掺合料，选用聚羧酸高效减水剂，控制水胶比及水泥用量，通过良好的级配保证混凝土的高密实性和抗渗透能力，保证结构的耐久性。2）采用全自动配料机，严格控制配料的精确度，采用程控强制式拌合机，保证拌合时间；投入大型拌合站，采用输送泵输送混凝土，来缩短浇筑时间，确保混凝土的施工质量。3）采用插入式震动器和足够数量的附着式震动器，以良好的机器工作状况，保证混凝土密实性。4）控制混凝土浇筑时温度，夏天尽量不要在一天温度较高时浇筑，冬天尽量在白天温度较高时浇筑。5）混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护，当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。（4）预应力张拉、管道注浆工艺要点与措施

空心板预应力张拉的特点是分次张拉，其难点是张拉力值的准确控制和快速施工，因此关键工艺措施是：1）采取先预张、初张的措施，保证空心板移梁吊装受力要求，加快台座周转。

2）定期进行张拉千斤顶的标定，采取两端对称张拉双指标控制措施，保证钢绞线的预应力值均匀、准确。3）压浆应严格按施工工艺和要求进行，确保预应力管道压浆密实。4）采用专用张拉作业脚手扶梯、确保作业方便、安全，从而保证张拉质量。（5）移梁、存梁工艺要求和措施空心板体积较大，重量较量

，其难点是在吊装过程和存梁过程中要确保吊点受力均衡和吊装作业安全，其关键工艺措施是：1）吊装采用捆绑式吊装，吊点位置严格按设计要求设置。

2）设计并建造足够刚度的存梁台座，控制四支承点高程精确度保证在要求范围内，存梁过程中经常监测始终保持四点受力均匀。3）做好存梁台座周边的排水，防止基底软化沉降。4）及时检修搬运梁机的液压、电动、行走等关键部位，确保设备处于良好状况，防止故障发生。5.2成品梁质量保证措施（1）梁体在浇筑完成后应及时进行收面并覆盖养护，特别是在大风天气，应采取边收面边覆盖的施工工艺，避免桥面失水形成裂纹。（2）梁体强度达到设计要求且梁体的与外界温差满足要求时方可拆除模型。（3）梁体在移运时必须缓慢，平稳进行，严禁骤然升降或改变速度。（4）梁体在拆除模型后必须按照要求，对梁体继续进行洒水养护或喷涂养护剂，防止梁体表面产生干缩裂纹。（5）梁体施工完毕后，梁体上预埋或预留钢筋要涂刷上水泥浆，防止钢筋受锈蚀。

（6）预制梁存梁台座基础定期检测沉降，严格控制梁体两个支点的不平整量不大于2mm。

（7）梁体张拉时在梁体抗压强度、弹性模量以及混凝土的龄期全部达到设计要求的情况方可进行预制梁的张拉。

（8）预制梁终张拉结束之后，尽量在24h内进行压浆。（9）预制梁在存放期间严禁人为或机械对梁体造成破坏，严禁随意涂抹梁体。6、安全、文明、绿色施工保证措施6.1安全施工保证措施（1）现场施工机械必须按施工平面图布置，如须移动，必须经现场施工负责人同意方可移动；现场机械安装应稳固，机械安装或检修完毕，必须经试运转正常后，办理交接班签证手续后方准使用。（2）一切机械、电器设备的金属外壳和行车轨道必须接零、接地线，电阻不大于10欧。在同一供电系统中不准有的设备接零有