周转房基础施工方案内容正规版

一、工程概况1、工程简介工程建设概况一览表序号项目内容1工程名称河南农业大学新校区教师职工周转房D—3楼2地理位置郑州市龙子湖高校园区东四环以西，祭城路以北3建设单位河南农业大学4勘察单位化工部郑州地质工程勘察院5设计单位同济大学建筑设计研究院（集团）6监理单位河南省华夏工程建设监理7质量监督单位省直管办工程质量监督站8施工总承包单位郑州第一建筑工程集团9合同工期500日历天10合同质量目标合格2、基础设计概况本工程结构层数:地下1层，地上17层；地下一层为自行车车库,地上1-17层为教师职工周转房,每层两个单元，一梯四户,设置四部电梯,其中两部为消防电梯，直通地下室，消防电梯底部筏板内设置集水坑。2。1建筑高度为55.5m；建筑面积：14578.9㎡，。2.2主体结构形式为剪力墙结构.2。3本工程采用CFG桩复合地基。2.4基础形式采用CFG桩复合地基筏板基础,筏板厚度为750mm,混凝土抗渗等级为P6。混凝土强度等级：基础底板及地梁、梁、板、地下室外墙：C30；垫层C15；混凝土墙、梁、楼板：C302.5各结构分区以中间沉降缝分隔，以消除应力和沉降对结构的影响.2.6本工程墙体±0。000以下外墙为300厚、内墙为200厚钢筋混凝土墙体，在±0.000以上内外墙均为200厚钢筋混凝土墙体。二、施工组织1、现场条件本工程施工场地较平整，施工现场无杂物，具备施工条件。CFG桩复合地基由甲方分包施工单位完成施工,已经通过验收，地基承载力满足设计要求.2、施工准备基础施工前，现场临时施工道路、临水、临时用电、钢筋木工加工区及防护棚布置等准备工作根据施工组织设计及临时用电施工方案要求先期完成。基础工程主要机械设备有:台锯、钢筋调直机、切断机、弯曲机、对焊机、剥肋滚压直螺纹机、塔吊、混凝土输送泵等。各类机械设备做好购买、租赁、保养等准备工作，根据施工进度需要随时进场投入使用。临时设施详细布置见附图《施工现场平面布置图》。施工劳务选择高素质队伍，以保证施工质量、进度；劳动力根据各工种、各施工阶段需要进行动态调配,做好组织工作，不因劳力不足影响施工进度，也不使人员超过需要，造成窝工.基础工程主要材料为钢筋、模板、商品混凝土，项目部材料部门负责材料的组织采购，要求保证材料供应及时，数量满足要求，质量合格.3、施工顺序结合施工现场具体情况，要求基础部分各分项工程一次完成，完成工序如下:土方开挖→截桩→砂石褥垫层→基础垫层→砖胎膜→防水卷材施工→防水保护层→筏板钢筋绑扎→筏板混凝土浇筑→地下室墙柱梁板钢筋绑扎、模板支设→地下室墙柱梁板混凝土浇筑→模板拆除→砌体工程→地下室主体结构验收→地下室装饰装修→安装工程减少人为留设的施工缝；主体施工完成、沉降趋于稳定且回填土完成后，最后进行地下室坡道的施工。三、主要施工方法及技术措施1、测量放线1.1平面及高程控制网的建立根据甲方提供的两个基准坐标点及一个高程控制点，建立平面及高程控制网。保护好桩点,根据桩点将楼座四角轴线推测至地上的永久控制桩，永久控制桩做砼墩，周围一米范围内禁止堆放材料并设护拦保护。1.2结构施工中的控制复核基底、桩顶标高，复核桩径及桩位，检查边坡坡度.平面控制方法：±0。000以下平面控制采用外控法，即将建筑物主轴线控制点引测至基坑外，定出建筑物的各个轴线,用经纬仪投测到基坑内。各主轴线在基坑两侧均做半永久性桩点。投测到基坑内的轴线，完成后以量距的方法进行校核交点间距离.每道墙、柱要求根据图纸尺寸弹出墙柱外皮线、墙柱模板控制线、门窗洞口线、控制轴线，便于检查控制。施工过程中，采用水准仪，钢尺相结合的方法,沿柱身或剪力墙墙身向上量距,测设高程。墙柱钢筋绑扎完成后，在竖向主筋上测设建筑500mm线作为标高控制点，并用红油漆标注。作好内业资料,包括定位测量，楼层轴线预检，标高预检。当每一项施测工作完成后，必须进行自检，自检合格后及时整理报验资料，写明部位，报验内容并附测成果图表，便于及时验证各轴线的正确程度状况。每次放线后,必须由技术、质检会同监理共同验线。1。3沉降观测沉降观测点按图纸要求进行埋设，沉降观测由专职测量人员定期进行,并进行记录。1.4其它测量人员应持证上岗。测量仪器和测量器具必须经法定检测单位检验合格并在有效期内方可使用，实行班前自检制度.放线采用钢尺量距时，应进行尺长、倾斜、温度改正，采用标准拉力50N。测量定位桩使用全站仪进行复核，并建立四角控制桩和加密主要轴线控制桩。项目部测量人员应经常校核控制桩。建立一切定位、放线工作要经自检、互检合格后，方可申请监理验收的工作制度。2、土方工程CFG桩复合地基工程由甲方分包单位施工，在我方进场前已施工完毕并通过验收，因此我方进场后按照建设单位和监理单位施工交接手续,桩基工程施工单位应给我方提供完整的施工资料。土方工程在我方进场后进行施工，先进行基础工程施工,地下室基础施工完毕后，再进行地下室坡道的开挖施工。土方开挖采用机械开挖和人工开挖相结合的方法施工。进场施工时间应严格按进度计划进行，以保证工程的顺利进行.2。1土方开挖2.1.1开挖原则和工艺流程开挖原则：由上而下,分层开挖,不扰动CFG桩，不扰动基底原土，严禁超挖。工艺流程：测量放线→确定开挖的顺序和坡度→分段分层开挖→截桩头(仅主楼）→修边和清底→验槽2.1.2开挖路线、深度和步骤1）开挖路线基础开挖采取自西向东方向开挖，挖掘机边后退边开挖.随着土方的开挖，挖据机临时行进坡道逐步被挖除，当挖至坡道尽头时，挖掘机退至基坑上边缘，将余土挖除。2）开挖坡度参照《岩土工程勘察报告》，采用1:0.75的开挖坡度。3）开挖深度主楼大面积深度为－4.424米，电梯井位置深度为－6。924米，集水坑位置深度为―5.724米。4）开挖方法①主楼开挖为避免扰动CFG桩，机械一次开挖至CFG实际施工桩顶标高以上0.30米处；设计图纸要求桩基施工时桩顶高度大于设计高度0。5～1m，但是根据现场实际测量统计，实际施工桩平均桩顶高度均接近于自然地坪标高处。机械挖不到的地方尽量采用人工开挖.电梯基坑及积水坑位置采用人工开挖，塔吊配合吊土.截桩头。在人工挖土的过程中,桩身周边土先挖到设计标高，在桩身上弹出标高控制线,以确保设计标高以下桩身不被破坏；然后采用人工或机械截桩,桩顶标高允许偏差0~+20mm，应严格控制标高，避免截低。发现不合格桩头及时通知监理、设计单位采取补救措施,不得擅自处理，不合格桩头包括桩身断裂有质量缺陷，桩顶标高低于设计标高等。破碎的混凝土桩头由人工运至甲方指定的地点堆放。人工修边清底：在距槽底设计标高50cm槽帮处抄出水平线，钉上水平木桩,然后用人工将暂留土层挖走,同时由两端轴线控制桩拉控制线，检查距槽边尺寸,修整槽边,最后清除槽底土方.严禁超挖土方,扰动地基.②地下室坡道开挖方法地下室车道基底为坡形，不易控制底部标高，因此不能用机械施工，全部采用人工开挖。开挖过程中要控制好坡道底部标高，避免超挖，造成车道坡度不满足要求的现象.③集水坑、电梯基坑的施工方法由于人工清土和截桩在现场同时进行交叉作业，集水坑、电梯基坑无法在主楼大面积施工时进行开挖。只能待主楼大面积开挖完成,截桩完成后，才能开挖集水坑、电梯基坑土方。由于此时机械已经无法进入基坑，此处土方全部采用人工开挖,用塔吊配合吊斗运至基坑外指定地点弃土。由于此处桩身均较高，集水坑、电梯基坑处截桩分两次进行。⑥基坑防护基坑周边采用塔设钢管防护栏杆，高度1。2米。地表水采取有组织排水，基坑上口砌筑止水墙，挡水墙外侧挖排水沟，防止水流入基坑内。基坑边1.2m范围内严禁堆放重物、禁止大型车辆行走。基坑开挖时，为防止土方坍塌和滑坡，开挖过程中24小时监控。基坑底部四周设置排水沟和集水井，流入基坑的水经排水沟集中至集水井，集水井内设水泵，将水排出基坑外。2.2回填土工程:地下室工程在防水保护层施工完毕并满足设计要求，经检查合格后，应及时进行基础回填土。2。2.1施工准备1）在回填土开始之前,对地下回填隐蔽的所有分项工程进行检查验收，尤其应注意地下室防水必须全部做完，并通过检查验收.2）拆除基础施工脚手架、清除基槽中杂物、周转料具。3）按回填顺序路线平整出施工临时道路,以备运送回填土。4）填土的压实系数（密实度）要求≥0.94。5）填土的含水量应与最优含水量12~15%(重量比)之差可控制在－４％～＋２％范围内,或以手握成团，落地开花为准,含水量过大，应采取分区翻松、晾晒；含水量过小，应预先洒水润湿（或增加压实遍数，加快回填速度）。6）回填土施工前应做好水平高程标志，以便控制好填土标高.7）回填土施工前,应及时掌握天气情况，填土应选择无降雨的天气。2.2。2填土方法本工程采用机械填土(自卸车运送，推土机或铲土机填土）、蛙式打夯机压实的方法回填土，根据现场情况，填土基坑东南侧开始同时向北、向西进行,依次向前推进，完成西、北侧肥槽回填工作.1）回填土严格按照预定路线，层层铺土，层层打夯，向前推进.2）基础外侧素土回填部分不得含有石块、碎砖、灰渣及有机杂物.3）回填土应分层铺摊,每层土的虚铺厚度为200mm-250mm，用蛙式打夯机依次夯打，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，夯打次数不少于3遍。4）填土应在每层内,按预定路线并根据自卸车及蛙式打夯机划分段，以便铺土和打夯能够同时在不同的段上进行,分段填夯时交接处应填成阶梯形，阶梯的高宽比为1：2，且上下层错缝距离不小于1000mm,并在接头处使打夯重叠。5)每层填土应有一定的横向坡度，以利于排水，当天填土当天压实。6）在打夯和运送及铺土的过程中，应与基础及管道保持一定距离，防止将基础已做分项工程破坏,特别应注意严禁破坏地下室防水层，靠防水层一侧100mm范围内须人工用木夯夯实。3、基础褥垫层施工本工程主楼基础要求在CFG桩顶上铺300mm厚的级配砂石褥垫层，压实系数为0.90，每边宽出CFG桩范围外600mm.3.1材料要求采用质地坚硬的中砂、0.5～10mm碎石、12～31。5mm碎石。砂石配合比为2:3：5，级配不均匀系数大于10。级配砂石材料，不得含有草根垃圾等有机杂物，含泥量不宜超过4％。碎石最大粒径不得大于40mm。3。2主要机具平板振动器、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、钢尺等。3.3作业条件3。3.1对级配砂石进行技术鉴定,应符合设计要求。3.3.2回填前基槽应通过验收，办完隐检手续.3.3.3在地下水位高于基坑（槽)底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑(槽）保持无积水状态。3。3.4设置控制铺筑厚度的控制桩，如水平木橛或标高桩.3.4操作工艺处理地基表面—>级配砂石->夯实辗压—>找平验收3。4。1处理地基表面：将地基上表面的浮土和杂物清除干净，原有地基应平整。基坑（槽）及附近如有低于地基的孔洞、沟穴等，应在未填砂石前加以处理。3.4。2级配砂石：在基坑外专用场地上人工拌合砂石,应将砂石拌和均匀。场地应保证整洁，拌合过程中应避免泥土、杂物混入。3。4。3摊铺砂石:拌合好的砂石转运至基坑中集中倾倒,然后人工用铁锹摊铺。摊铺厚度应控制在250mm左右，以保证压实后的垫层厚度满足要求.摊铺的砂石应级配均匀。如出现砂窝或石子成堆等离析现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。3.4。4洒水：铺筑级配砂石在夯实辗压前应根据其干湿程度和气候条件,适当地洒水以保持砂石最佳含水量,一般为8～12％.3.4。5夯实：用平板振动器夯实，不少于三遍.其夯实搭接不小于20cm。边缘和转角处应补夯密实。3。4.6找平和验收：施工时应找平，夯填密实。用环刀取样测定密实度.4、砖胎模4.1各细部节点做法大样集水坑侧壁、筏板外侧的胎模节点做法大样详见图1.4.2主要材料4。2.1砂浆:M5水泥砂浆，其配合比为每m³砂浆用料：水泥220kg、中砂1683kg、水220kg。M7.5水泥砂浆,其配合比为每m³砂浆用料：水泥247kg、中砂1683kg、水220kg.防水找平层砂浆：1:2水泥浆，其配合比为每m³砂浆用料：水泥550kg、中砂1535kg、水300kg.砂浆拌制现场要悬挂配合比牌。施工要做到工完料净场清。4.2。2砖：采用MU5。0机制砖。4。2.3混凝土：垫层混凝土强度等级C15,采用商品混凝土.4.3施工工艺4.3.1集水、筏板坑胎模施工顺序:砖胎模—〉垫层—>防水找平层4.3.2砖胎模施工顺序：垫层—〉砖胎模-〉防水找平层—>肥槽回填三七灰土4.4砖胎模砌筑：4。4。1砂浆搅拌:砂浆配合比采用重量比，计量精度水泥为±2％.搅拌应均匀充分。4。4.2砌胎模：（1)盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊靠,如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高,控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再复查一次,平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。（2）挂线:砌筑墙时必须挂通线，如果长墙几个人使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺；（3）砌砖：砌砖宜采用一铲灰、一块砖、一挤揉的“三一”砌砖法，即满铺满挤操作法。砌砖时砖要放平，里手高，墙面就要张;里手低,墙面就要背。砌砖一定要跟线,“上跟线、下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm,但不应小于8mm也不应大于12mm。墙面应随砌随将舌头灰刮尽。在操作过程中,要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙.砌筑砂浆应随搅拌随使用，必须在3h内用完,不得使用过夜砂浆。（4)留槎：转角处应同时砌筑。直墙留槎必须留斜槎,槎子长度不应小于墙体高度的2/3，槎子必须平直，通顺。（5）防水找平层：找平层应平整牢固、清洁干燥，不得有松动、裂缝、空鼓、凹坑、起砂、掉灰等。(6)胎模外侧土回填：地梁、集水坑处胎模在砖砌筑时，胎模与原土间的缝隙用与基底成分同质土随砌随填夯实；筏板砖胎模外侧肥槽在胎模砌筑完成后，用三七灰土分层回填夯实.（7）砖胎模转角等阴阳角处应做成圆弧形，阴角直径宜大于50㎜，阳角直径宜大于10㎜.5、防水工程5。1材料要求5。1.1水泥砂浆找平层采用1:2水泥砂浆.其配合比为每立方砂浆用料:水泥550kg、中砂1535kg、水300kg。5.1.2C20细石混凝土保护层采用商品混凝土。5。1。350㎜厚聚苯乙烯泡沫塑料板。5。1。44厚SBS防水卷材。5。1.5辅助材料：基层处理剂（冷底子油）、橡胶沥青乳液、聚醋酸乙烯胶粘剂等.5。1.6防水卷料及基层处理剂应具有出厂合格证及检验合格证。5。2主要用具:5.2.1清理用具：高压吹风机、小平铲、笤帚.5。2。2操作工具:喷灯、电动搅拌器、滚刷、压辊，刮板、量尺、剪刀等。5.3作业条件：5。3。1施工前审核图纸，并对操作人员进行技术交底。地下防水工程必须由专业人员施工，操作人员持证上岗。5。3.2防水层的基层必须按设计施工完毕，并经养护后干燥，含水率不大于9％；基层应平整、牢固、不空鼓开裂、不起砂.5.3。3防水层施工涂基层处理剂前,应将基层表面清理干净。5.3。4防水层所用卷材、涂料、基层处理剂等均属易燃品，应单独存放，远离火源，做好防火工作,操作时应通风，夜间有足够的照明，应准备好相应的消防器材。5。3。5铺贴卷材严禁在雨天施工;五级风及其以上时不得施工；气温不宜低于5℃。5。4操作工艺5.4.1工艺流程:地下室底板工艺流程：基础砼垫层→找平层→涂刷基层处理剂→4厚SBS防水卷材→50厚C20细石混凝土保护层。地下室墙身工艺流程：找平层→涂刷基层处理剂→4厚SBS防水卷材→50厚聚苯乙烯泡沫塑料保护层.5。4.2施工方法(1)找平层：找平层应平整牢固，不得有松动、裂缝、空鼓、凹坑、起砂、掉灰等。砖胎模转角等阴阳角处应做成圆弧形，阴角直径宜大于50㎜，阳角直径宜大于10㎜。（2)涂刷基层处理剂：1）先将找平层表面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净，使其清洁干燥。2）在干燥的基层上喷涂基层处理剂。喷涂时要均匀一致,不露底，操作要迅速，一次涂好，切勿反复进行.（3）SBS防水卷材施工：1）弹线基层处理剂干燥(4—12h）后，按现场情况弹出卷材铺贴位置。2）防水层细部构造处理①应先铺贴平面,后铺贴立面,铺立面时,先贴转角，后贴大面；②在立面与平面的转角处，卷材的接缝应留在平面上，距立面不小于600mm；③底板与外墙防水层为两个阶段施工，在第二阶段的地下室外墙防水层施工时，先将底板防水层接搓部位的各层卷材揭开，并将其清理干净；修补完局部损坏才可继续施工。此时卷材用错搓搭接,上层卷材盖过下层卷材不少于100mm。3)铺贴卷材①本工程粘贴卷材采用热熔法施工用丙烷气（汽油）喷灯烘烤卷材底面,使涂盖层熔化（温度控制在100—180℃之间）后，立即将卷材滚动与基层粘贴,并用压辊滚压，排除卷材下面的空气,使之平展,不得皱折,使其粘结牢固.搭接缝处要精心操作，喷烤后趁油毡尚未冷却,随即用抹子将边封好，最后再用喷灯在接缝处均匀细致地喷烤压实。②施工注意事项采用热熔贴法铺贴卷材，应注意使火焰加热器的喷嘴距卷材面的距离适中；幅宽内加热应均匀，以卷材表面熔融至光亮黑色为度,应防止过分加热或烧穿卷材。SBS卷材防水层严禁在雨天施工；五级风及其以上时也不得进行施工；施工中途下雨,应做好已经铺好的卷材防护工作。卷材铺贴贴方向应符合以下规定：上、下层卷材不得相互垂直铺贴，铺贴卷材应采取搭接法,上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。（4）保护层防水卷材施工完毕后，报监理检查验收，合格后,立即进行保护层施工.①底板防水保护层为50厚C20细石砼.②地下室外墙立面防水保护层为50厚聚苯乙烯泡沫塑料板保护层,采用聚醋酸乙烯胶粘剂粘贴。聚苯乙烯泡沫塑料板应满铺满贴。施工时应注意不得破坏卷材防水层。防水保护层施工并验收完毕，应及时进行回填土施工。6、钢筋工程6.1施工准备6.1.1施工组织管理体系：针对钢筋工程,建立职责分明、合理分工的人事制度。建立针对质量、进度、成本的全过程全面控制、适时反馈的动态管理流程.6.1。2技术准备依据设计图纸及规范编写钢筋方案，进行钢筋翻样，提出阶段性钢筋材料计划并报材料部门;建立质量管理措施；准备进行钢筋工程的交底工作.6.1.3物资准备：1）基础工程所需钢筋数量由专职施工工长进行下料统计，经技术部、总工审核后，报材料部做好准备工作。2）其它材料：20＃～22#扎丝、钢筋马凳、钢丝刷、粉笔、预制保护层垫块等材料齐备。3）主要设备:交流电焊机、闪光对焊机、电渣压力焊机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、直螺纹滚轧机、砂轮切割机等.所需设备提前进行租赁或采购工作，现有设备应做好保养调试工作。6.1.4劳动力准备电焊工等工种要经考试合格后,持证上岗。具体劳动力计划如下:序号工种单位数量备注1电焊工人3持证上岗2电工人1持证上岗3钢筋工人15~254材料员人25力工人10各工种就位后，进行质量、安全、节约基本教育，在施工中应严格要求。6。2设计及规范要求：6。2。1材料要求钢筋原材进场时，应具备出厂合格证，检测报告，并经现场外观检查并须复试合格。钢筋连接套筒应有出厂合格证，并经外观检查合格。6。2。2加工要求根据钢筋放样按照钢筋加工的检验批对其外观质量、加工尺寸、机械连接的丝头质量做预检，合格后方可使用.6.2。3安装要求6。2.3.1钢筋的接头及位置要求:①8～25的筏板均采用机械连接，剪力墙、柱采用电渣压力焊接或绑扎搭接,梁、板等结构受力钢筋均采用闪光对焊或绑扎连接.②受力钢筋接头应设在受力较小处,具体如下：项目机械连接绑扎搭接框支梁接头连接区段35d，并且不小于500mm1。3倍的搭结长度接头面积百分率受拉区≤50％≤25%≤25％受压区无限制≤50％≤50％搭接接头的接头连接区段如下图:受拉钢筋绑扎接头的最小搭接长度为:砼强度等级钢筋类型抗震等级抗震等级二级二级搭接接头面积不大于25%搭接接头面积大于25％，小于50%C25C30C25C30Ⅰ级37d33d43d38dⅡ级46d41d53d48dⅢ级55d49d64d57d注：①φ级钢筋为受拉钢筋时，其端部应做成180度弯钩，弯后平直长度要大于3d。②任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。③两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。④绑扎接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径d且不小于25mm.⑤搭接长度内绑扎不少于3扣并置于两端和中点。6。2。3.2钢筋的锚固受拉钢筋接头的最小锚固长度（本工程框剪结构抗震等级为二级）：砼强度等级钢筋类型抗震等级(二级）C20C25C30Ⅰ级36d31d27dⅡ级d≤25d44d38d34dd>25d49d42d38dⅢ级d≤25d53d46d41dd＞25d58d51d45d注：①Ⅰ级钢筋为受拉钢筋时，其端部应做成180度弯钩,弯后平直长度要大于3d.②任何情况下,受拉钢筋的锚固长度均不应小于250mm。6。2。3.3钢筋保护层基础钢筋保护层应满足下表要求，同时与土直接接触构件保护层要按照结施图要求进行，使构件主筋保护层达到50mm。保护层均采用垫块进行控制。地下室外墙外侧50mm筏板基础50mm地下室外墙内侧15mm剪力墙体、板15梁、连梁25mm6。2.3.4钢筋位置钢筋的位置允许偏差见下表:序号项目允许偏差（mm)检查方法1绑扎骨架长、±10尺量宽、高±5尺量2绑扎钢筋网长、宽±10尺量网眼尺寸±20尺量连续三档,取最大值3受力主筋间距±10尺量两端、中间各一点,取最大值。排距±54箍筋、横向钢筋间距±20尺量连续三档，取最大值。5钢筋弯起点位移20尺量6受力钢筋保护层厚度板、楼梯、墙±3尺量梁、柱±5尺量8预埋件中心线位置5尺量水平高差+3,0钢尺和塞尺检查为控制好钢筋位置,使用相应的马凳、卡具等对钢筋的位置进行固定。6.3施工方法及工艺：6。3.1施工工艺：钢筋进场→外观检查和送试及见证→钢筋放样→钢筋加工→预检→钢筋连接与安装→隐蔽验收6.3。2钢筋进场与检验本工程钢筋由我方直接采购原材料，现场进行钢筋加工。钢筋进场时，应检查原材出厂合格证，质量检验报告，并进行外观质量检查；对不符合规范要求者,坚决不予进场.钢筋进场后，应抽取试件做力学性能检验，质量必须符合有关标准的规定.因本工程基础钢筋用量大，所以钢筋应按工程需要随进场、随加工、随使用.项目部材料部门应根据技术报量适时组织钢筋进场,并按钢筋规格、产地、批次的不同分别汇集原材出厂试验报告、合格证、质量证明等原始资料，与项目部试验人员做好交接，并通知质检人员进行质量检查。钢筋进场和调运至加工场应有管理制度,按照钢筋的级别、品种、外形分垛堆放，并挂牌标示垛号、产地、规格、品种、数量、复试报告单编号、质量状态。钢筋出入场应有台帐。对每批进场钢筋和套筒进行工艺检验，厂家应提供连接套筒合格证，并由项目部质检人员按照批次的10％进行外观检查。6。3.3钢筋的放样：6。3。3.1钢筋放样前，应整理好并组织有关技术人员进行细致研究设计图纸和设计变更、洽商，并组织学习最新规范，防止出现与设计、规范不符或错误的放样。钢筋放样前,应及时与材料部门联系，防止出现钢筋原材市场缺货，从而影响工程进度。6.3.3。2钢筋搭接长度、锚固长度及钢筋保护层厚度按图纸、洽商要求。6。3.3。3本工程钢筋接头形式为：筏板钢筋直径≥18采用剥肋滚轧直螺纹套管连接,地下室主体墙、柱、梁、板等部位采用绑扎搭接或焊接接头。6。3.3.4钢筋连接位置：采用Ⅱ级接头连接的钢筋可在构件任何一个部位连接，但同一个连接截面的钢筋接头数量不得大于50％。6。3.3.5柱、墙、板、梁受力钢筋锚固长度按设计取值，设计未特别说明者按03G101-1规范最小锚固长度取值。6.3.3.6在钢筋放样时，应严格按照设计、规范细心放样，尽量将质量控制落实在钢筋每节点、部位的放样工作中,消除放样缺陷。6.3.3.7放样完毕后，应由技术负责人审核、批准，并与经营、生产系统取得联系，力图将质量、成本、进度控制落实在实际中。6.3。4钢筋加工6。3.4.1基本要求钢筋加工场地设在现场，场地应平整,同时做好排水、消防、临电部署.钢筋加工工程由结构施工队伍负责,确保钢筋加工质量和钢筋工程管理的统一性。钢筋加工设专人负责，督促施工队建立管理制度。钢筋加工前，各种加工机械应进场，并对加工机械进行全面检查，对钢筋滚轧机和滚轧丝轮组进行全面检查，并作好班前焊试验，当发现钢筋脆断、焊接性能不良时，应对该批钢筋进行化学专项检验。项目部专业负责人应对加工人员进行班前交底和全面的安全、质量和节约教育。钢筋堆放场地制作混凝土马凳以堆放钢筋，高度不小于150mm。对钢筋堆放场地应准备足够的塑料布,下雨天应对钢筋覆盖，防止钢筋锈蚀。6.3.4。2钢筋加工要求：钢筋表面应洁净，表面有锈蚀者使用前应使用钢丝刷手工将锈蚀清除干净.钢筋调直之前，首先检查原材表面有无严重的刻痕和裂纹等质量缺陷，如有严禁使用。使用钢筋调直机调直细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压棍，并要正确掌握调直模的偏移量和压棍的压紧程度。严格控制其抗拉强度，冷扎带肋钢筋经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10％-15%.使用前应加强检验，按调直后的抗拉强度选用。钢筋切断时，应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度为依据，特别应注意用于剥肋滚轧直螺纹的接头，应将钢筋端头的热扎弯头切除，并保证钢筋端头平直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。钢筋在运输和加工过程中应防止撞击和刻痕，钢筋的外观应平直、无损伤，表面不得有裂纹、起皮、油污、颗粒状或斑状锈片。滚轧直螺纹丝头加工：①加工要求钢筋的端头要直，端面要平。施工时，上、下钢筋必须同心，保证钢筋能够滚压牢固；钢筋应先调直再下料，切口断面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或绕曲,宜用切割机下料，不得用气割下料。加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。并用相应的环规和丝头卡板检测。滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做切削润滑液或不加润滑液滚扎丝头.加工要逐一用工具检查所套丝头,并按500个以验收批进行检查验收，不足500个也作一批验收。经检验合格的丝头应检查滚轧丝头的完好性,出现不合格应及时更换滚轧丝轮，并及时加以保护。钢筋一端戴上安全帽,另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。②质量要求：下料：钢筋下料端面应平直，允许在规范范围内偏差,应以能滚轧出合格丝头为准。滚轧：标准型丝头的加工长度参照下表执行：规格Φ18Φ20Φ22Φ25丝头长度(mm)20—22。522。5—2525-27.527—29.5剥肋直径（mm）16。8±0.218.8±0.220.8±0。223.7±0.2螺纹尺寸（mm)M18×2.5M20×2。5M22×2。5M25。5×3完整死扣圈数≥7≥8≥9≥8丝头长度偏差一般不宜超过+1P（P为螺距）.丝头加工现场的检验项目，检验方法及检验要求见下表。序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测牙形饱满，完整丝扣圈数应满足上表要求2丝头长度卡尺或专用量具丝头长度应满足上表要求3螺纹直径专用螺纹检验环规通端应能顺利的旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不超过3P（P为螺距）③钢筋加工的允许偏差：项目允许偏差受力钢筋延长度方向全长的净尺寸±8mm弯起钢筋的弯折位置±15mm6.3.5钢筋连接6.3.5.1钢筋连接要求：本工程18~25的筏板受力钢筋（含二级、三级钢筋）采用滚轧直螺纹连接，地下室主体墙、柱、梁、板等部位采用绑扎搭接或焊接接头。6.3.4.2滚轧直螺纹连接做法①钢筋连接时，钢筋的规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒丝扣应干净、完好无损。②钢筋连接时，用扳手拧紧套筒，使两钢筋丝头同时开始上丝,并在套筒中央位置相互顶紧.③连接完毕后，套筒两端不得有完整丝扣外露，且不能出现肉眼可见裂纹，如出现须切断重新连接。④连接完毕后，不能出现肉眼可见弯折，如出现须调直；接头弯折角应小于4°，即1m长度范围内偏差应小于70mm。⑤满足要求的接头上用红油漆做出标记，以示自检合格。⑥钢筋连接工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场的钢筋和接头进行工艺检验：每种规格的钢筋母材进行抗拉强度试验；每种规格钢筋接头的试验不应少于三根。⑦接头现场检验按验收批进行,同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500各也作为一个验收批。⑧对接头的每一验收批，应在工程结构随机截取3个试件作单项拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。⑨在现场连续检验10个验收批，全部单项拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。6.3。6钢筋绑扎、安装6.3。6。1筏板及基础梁钢筋的绑扎工序弹线→将成型、预检合格的钢筋运至工作面→搭设基梁绑扎支架→安装基梁、绑箍筋→基梁就位→安装底板下部钢筋→放砂浆垫块→支设底板上部钢筋马凳→安装底板上部钢筋→进行柱、墙体插筋→调整钢筋→安放侧向保护层垫块→隐检①画钢筋位置线：绑扎前,先在底板上弹好钢筋位置线，经过检查轴线、墙线、楼电梯位置线、积水坑位置线等边坡线正确无误后,方可进行布筋绑扎。②绑扣形式采用“十字扣”交错绑扎。底板筋绑扎时，下铁钢筋保护层厚度控制采用水泥垫块，厚度为50mm，上铁钢筋保护层厚度为25mm。③基梁的钢筋的接头位置按照下铁跨中，上铁支座考虑，并错开50％;绑扎时,基梁的箍筋应垂直于受力钢筋，且箍筋开口应朝下，开口方向应间隔错开设置。④底板钢筋按照设计、规范控制好间距、接头位置，并先绑（安装)短向，后绑（安装）长向，接头按照上铁在支座1/3范围，下铁在跨中1/3范围.基梁绑扎完后，水电予埋管线,经检查合格后,按规定间距摆放钢筋马凳.⑤绑扎墙柱插筋:插筋下部应与底板钢筋绑扎牢固,并按照要求设置定位卡具（详见后）,确保钢筋不位移。插筋的长度除满足锚固长度外，并要求水平段≥10d并不小于150。6.3。6。2墙体、柱钢筋的绑扎工序放线→施工缝凿毛、清理验收→吊运钢筋至工作面→暗柱钢筋连接→接头验收并作出标记→暗柱钢筋安装并校正位置→墙体钢筋绑扎并校正位置→专业预埋→检查验收暗柱的绑扎：①清理柱子根部软弱层及松散砼，然后将箍筋套在下部露出的钢筋上，箍筋接头应沿主筋交错设置，检查主筋接头位置的正确性并调整垂直。②进行立筋的安装，注意搭接接头的错开长度，接头的百分率、接头的位置，并及时将定位卡具绑扎就位。③柱、暗柱钢筋的施工工序为：先从插筋上套箍筋，然后安装立筋；柱箍筋绑扎以前，在柱对角筋上划箍筋位置线，同时在距柱顶上皮10cm立筋上设置“外箍内顶"柱定位卡具，用扎丝与柱立筋绑扎牢固.然后将已套好的箍筋往上移动绑扎，箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎,绑扎接头伸向柱中,箍筋端头为：135º弯勾水平部分满足10d要求.④绑扎柱的箍筋,应垂直于受力钢筋,并使箍筋弯钩的重叠区,沿受力方向错开设置.⑤最后绑扎拉筋和垫块,拉筋应勾住主筋。绑扎时应将主筋调垂直，以防墙体钢筋绑扎后，柱筋位移,超过4米的柱子应设置临时斜撑以保证柱筋的竖直。剪力墙钢筋的绑扎：①墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处砼软弱层；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整，个别钢筋位移过大者，应按要求采取重新植筋的方法进行处理.②先立2—4根竖筋，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置“外箍内顶”水平定位卡具，.接着在在水平筋上画好钢筋分档标志，在墙内设置梯形立筋,然后绑其余钢筋，梯形立筋较墙体立筋大一个型号代替墙体立筋。③剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度为：≥1。2laE，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开,接头净距为≥500，截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的百分率应≤50%；相邻立筋接头净距为≥500，且同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的百分率应≤50%。④剪力墙钢筋的节点处理，顶层墙体立筋锚入板、横向分布筋锚入相邻的墙肢或暗柱内的做法见图纸设计。⑤墙肢间的顶层连梁锚入墙内部分应设置箍筋，间距＜150mm，直径同连梁内箍筋，且＞φ8。⑥墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，施工图中未说明加筋做法的，按照下述要求施工：洞口尺寸＜300mm时，墙内钢筋由洞口绕过，不得截断；洞口尺寸≥300mm，设置洞口加筋，加筋作法按图纸要求进行。⑦钢筋与模板之间须绑扎垫块，准确留出保护层厚度，其间距不大于600mm，呈梅花形布置。6.3.6.3梁、楼板、楼梯钢筋施工工序:弹好梁钢筋线→按线安装梁筋→检查梁筋→支设梁侧模→支设楼板和楼梯底模→弹出钢筋线→安装楼板和楼梯下部钢筋→水电安装管线→检查垫块并完善→支设楼板上部筋马凳→安装楼板上部筋和楼梯钢筋→调整钢筋→清理和自检→隐检①梁、板筋绑扎：支梁底模及顶模扳,清理模板上的杂物，画好下部钢筋的分档线,按间距先摆放受力主筋，后摆放分布筋,水电予埋管、予留盒等及时配合安装。绑扎钢筋时一般用十子花扣,要求上层钢筋绑扎头向下，下层钢筋绑扎头向上，两层钢筋之间需加马凳,确保上部钢筋的位置最后在钢筋下部垫垫块，以确保保护层厚度。板上预留孔洞应配合设备图纸施工,凡小于300×300（或小于φ300)的洞钢筋不应断开，可拨向一边,凡大于300×300（或大于φ300）的洞应按图纸施工。梁纵向受力筋的接头上部应设在跨中1/3范围,下铁在梁支座两侧1m范围内，接头位置应错开45d，并≥500mm，且同一个连接截面的钢筋接头数量不得大于50%。梁内第一根箍筋距柱边或主梁边50mm起设置绑扎梁的箍筋，应垂直于受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间隔错开设置。梁两侧的腰筋应锚入柱(或墙）内，锚固长度应符合03G101-1图集规定要求。板下铁钢筋伸入支座≥10d，且≥120mm，当为I级钢时，端部加设弯钩。双向板的底部钢筋，短跨置下，长跨置上,当板底同梁底同高时,板下筋在梁下筋之上。②楼梯钢筋绑扎:楼梯施工缝留于平台板中，钢筋绑扎时，将平台板筋上下部筋预先甩出，待绑扎上层平台板钢筋时与楼梯平台板钢筋一起绑扎。工序：划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋楼梯模板上划主筋和分布筋的位置线。先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）。底板筋绑完,再绑踏步扣铁钢筋。6.3。7验收：钢筋施工过程中工长、质量员进行自检，注意过程控制.本工程对钢筋原材、连接套筒执行有见证、随机取样送检.在钢筋进场时，进行外观检查；在钢筋加工时,按照检验批进行预检。钢筋绑扎完成以后,在墙体合模前，顶板浇筑混凝土前要按照检验批进行隐检，自检合格后填写报验单报监理进行验收，在监理签认合格后方可进行下道工序，不合格者要立即进行返工修整。7、模板施工7。1施工准备7.1。1技术准备:根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，编制模板设计施工方案。项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训,明确模板加工、安装标准及要求。根据施工进度，栋号技术员提前制定模板进场或加工计划.7.1。2材料准备:准备好各种模板：多层胶合板规格为920*1830＊15mm；其他附件准备：蝴蝶扣件、穿墙螺杆等;支撑系统：碗扣架、可调托、方木(100mm＊50mm)、钢管等；其它：脱模剂等。7.1。3其它准备：其它准备包括劳动力组织、机械设备就位、运输准备等。7.2模板设计、加工及施工方法：本工程地下部分结构墙体、柱、板、梁均采用木胶合板。7。2.1剪力墙、柱模板施工剪力墙柱加固，因与墙体一面或两面在同一平面。因此加固与独立柱有不同之处。突出剪力墙500㎜以内的端柱，按墙体配模，采用垂直墙面方向上一排对拉螺栓，螺栓间距同墙体中对拉螺栓间距，对拉螺栓中间加止水片（仅地下室外剪力墙）.墙体模板设计本工程地下墙体模板采用15mm多层胶合板作面板背方木背楞、钢管加固的支模体系。背楞采用100mm×50mm方木（平放)，背楞间距为250mm，加固钢管采用φ48×3。5钢管；外墙水平施工缝采用平口的接缝形式：外墙外侧不留凹槽，施工逢居中放置200宽钢板止水带，模板拼缝之间采用密封条。安装时，内钢楞水平采用2根φ48×3。5钢管，间距500mm,外钢楞（竖向）采用同规格钢管，间距600mm，对拉螺栓采用φ14钢筋加工制作，间距450×450mm。外墙螺栓为止水螺栓，内墙采用普通螺栓。外墙防水螺栓用φ14钢筋制作，中间焊止水环，止水环用3.0mm厚50×50mm钢板，双面焊接，满焊没有缝隙;螺栓两端加垫片,垫片里侧焊φ6短钢筋棍,用于顶住垫片。因而螺栓对模板起又拉又顶的作用,取代顶模棍见下图。墙体模板现场安装模板穿墙螺栓设置,横向间距450mm，竖向间距450mm，距模板上下口均为150mm；先横向后纵向设置双排φ48×3。5钢管，使用φ14螺栓拧紧；墙竖向设四道钢管斜撑，分别支撑于从下至上第一、四、六、八水平钢管背楞，平整度、垂直度均控制在2mm以内；模板调整垂直后,拧紧穿墙螺栓；钢管斜撑两端用扣件固定，从而拉住模板，防止模板上浮。内墙使用普通螺栓，φ16(内径)塑料套管,外墙使用止水螺栓。模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，再办预检手续。外墙模板拆除后，切去螺杆外露部分，用防水砂浆补平.7.2.2梁模板：梁模板设计本小节仅对梁高≤800mm的梁进行工艺设计。梁底模、侧模采用15mm厚多层胶合板，50mm×100mm方木做背楞。斜撑、侧楞、底楞均为φ48×3。5钢管.侧楞、底楞间距均为600mm。梁支撑使用φ48×3。5钢管，支撑间距600×1200mm，模板超过8m跨长时模板起拱高度为2‰，跨长小于等于8m且大于4m时，模板起拱高度为1.5‰，悬挑梁模板起拱高度为4‰。安装梁模板梁支柱采用双排φ48×3.5钢管，支柱设水平拉杆，沿梁的轴线方向设两道，沿支柱高度方向1.6m设一道。支柱上面用φ48×3。5钢管支撑固定梁侧模板,侧楞、斜撑、底楞相互之间用扣件固定牢靠。顶板模板与梁侧模之间接缝、梁侧模与梁底模之间接缝设单面贴海绵条防止漏浆.7。2。3顶板模板顶板模板设计本工程顶板模板采用15mm厚多层胶合板,φ48×3。5钢管作次龙骨，间距250mm.φ48×3。5钢管作主龙骨,间距1000mm.支撑系统为满堂红式钢管架，间距1000×1000mm.利用U型托可上下调节.板缝处采用100mm×48mm方木做次龙骨，方木上下侧均需刨光.多层胶合板与次龙骨（100mm×48mm方木）的连接采用50mm长的铁钉连接，铁钉间距为500mm一道.支撑系统立杆尽量采用整根钢管，若使用整根钢管无法满足时,需将两根钢管进行搭接,搭接根部用旋转卡锁牢，每处不得少于三个，横杆不得少于四道，纵横布置，不含主龙骨，主龙骨选用钢管，间距1000mm，十字扣件在龙骨和立杆相交节点处不得少于两个，扣件必须上牢,防止滑动。使用前应对扣件进行检查，不得使用已损坏的扣件.安装顶板模板支模前，从建筑50cm线向上量出顶板标高，并把板底线弹在墙上口,剔除多余墙体混凝土，剔至板底线以上5mm，以使板底模与墙体成型混凝土顶实.施工时用云石机切割,然后人工剔除。注意应从墙上方剔凿，以保证墙上口平直。支模时，支柱要垂直，在地面弹线，确保上下层支柱在同一竖向中心线上.支柱下垫50×100mm方木,1m长左右。从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱设水平拉杆，纵横方向均设置,间距同支柱。沿层高方向，1.2m设一道。水平拉杆顶墙点必须用方木垫上。支柱与主龙骨连接采用十字扣件,十字扣件在龙骨和支柱相交节点处不得少于两个，扣件必须上牢，防止滑动。主龙骨上铺钢管次龙骨，次龙骨间距250mm(板缝处次龙骨采用48×100mm方木，用铁钉钉牢)。每道墙上沿墙口线立放130mm高多层胶合板条与墙体贴严，上面贴海绵条，多层胶合板用50×100mm方木挤死，防止漏浆.板间拼缝用密封条,应严密，表面平整，不能翘曲。7。2.4楼梯模板楼梯间墙体与所在段的结构墙体同步施工,踏步及平台板与所在段结构顶板同步施工.在楼梯间两侧墙体上、平台板的标高处留置平台梁插筋的预留洞.楼梯间顶板模板、楼梯踏步底模采用15mm厚多层胶合板,背楞、龙骨用50×100mm及100×100mm方木，支撑用钢管架。7.2.5电梯井模板电梯间墙体与所在段的结构墙体同步施工。电梯井墙体模板、背楞及支撑与结构墙体模板相同。7。2.6门窗口模板门窗口模板设计门窗洞口采用15mm厚多层胶合板背50mm厚白松板背楞，通过角钢与螺栓成整体的模板形式（见右图）。门口侧模加三道水平支撑（100×100mm方木）,其间距为600mm，上端加八字撑(100×100mm方木)。窗口侧模四角加八字撑,相应加对边支撑，均为100×100mm方木（见下图)。窗洞口模板四角和门洞口模板上角，采用140×140×10角钢及φ14的螺杆加工而成。门窗口模板安装就位要根据洞口位置线进行，口套位移在2mm以内,垂直度在2mm以内为合格，口套检查完毕后，要进行加固.7。2。7集水坑模板安装在筏板钢筋上电焊好模板面校正支撑点和底面的标高点.加工好的电梯井、集水坑模板吊运至现场并安装到位。模板的加固：背楞方木间距以100～200mm为宜，用双排钢管固定，搭设四根钢管站杆十字扣连接牢固，双向均搭设两道剪刀撑，下口连接在模板下口的加固钢管上,上口连接在站杆架上,各角加斜拉撑杆。模板的上口纵、横方向加设3道双排钢管，两端用螺栓焊接钢筋连与底板钢筋上,并用蝴蝶扣锁牢固，使模板与底板钢筋连成为一体。焊接牢固，电梯井与集水坑中间的预留孔注意留设。7.2.8施工缝的留置施工缝的留设及施工缝处防水处理详见防水混凝土施工。模内清理分两步，第一步：剔除混凝土接茬处浮浆及松散混凝土，露出石子;第二步：分两种情况墙、柱合模前，用吹风机清除因钢筋绑扎施工留下的浮灰、杂物。梁、板钢筋绑扎完毕后，用吹风机清除模内杂物。梁板均留清扫口,设置位置在梁底一端.7.2。9模板体系技术措施地下结构施工时,配备一套模板，满足流水翻转。墙体支模前,抹50mm宽砂浆找平带，严禁找平带侵入墙体截面内；柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。梁、板跨度大于4米时应起拱，无设计要求时起拱高度应符合规范要求.模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度,特别注意外围模板、柱模、楼梯间等处模板轴线位置的正确性.支模时必须严格控制模板的接茬质量，模板必须拼缝严密、平整、顺直、牢固；7。2。10模板拆除及安全措施拆模前确保混凝土强度符合设计要求后再进行，本工程中悬臂结构必须在混凝土墙度达到100％后方可拆除，其他设计无要求的构件底模拆除时混凝土强度以下表为准（以该部位同条件试块的强度报告参照)；构件类别构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分率板≤2≥50〉2，≤8≥75>8≥100梁、拱≤8≥75〉8≥100悬臂构件__≥100拆模顺序为后支先拆,先拆非承重部分，后拆承重部分。拆模时严禁使用大锤和撬棍硬凿硬撬。墙体模板拆模，应先拆除穿墙螺栓、加固钢管和连接件后,从上而下逐步水平拆除；梁、楼板模板应先拆除梁侧模，再拆楼板底模,最后拆梁底模;拆模时，操作人员必须站在安全处,以免发生安全事故。待该片部位模板全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放；拆模时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。拆模时模板、周转料严禁抛扔，以免对楼层形成冲击荷载,要有人接应传递，将拆除的模板和支架分散堆放并及时清运出楼层板面,清理、维修及涂刷好隔离剂，以备待用。在混凝土强度达到要求时，经监理、甲方认可后进行模板拆除，对后浇带处模板每边留两排站杆不拆除，有框架梁时梁底再加固一根站杆，待后浇带砼浇筑后达到强度时再进行拆除。8、混凝土工程8.1底板、基础梁混凝土施工8。1.1施工要点（1）对材料的要求本工程所有混凝土均采用商品混凝土，根据基础工程的特点,应向混凝土厂家提出针对性的要求：①在满足强度和耐久性的前提下，选用低热或中热的水泥。底板混凝土选用425#普通硅酸盐水泥;②混凝土中掺用泵送剂、低碱复合型砼膨胀剂;开盘前核定每立方混凝土的含碱量不超过3Kg；③粉煤灰掺量应符合施工规范要求；④碎石含泥量≤1％；砂子采用粗砂和中砂，含泥量≤3%；（2）配合比设计要求①混凝土的配合比，应根据使用的材料通过试配确定；尽量选用粒径较大，级配良好的粗骨料；掺加相应粉煤灰、减水剂等掺和料，以改善混凝土的和易性、降低水灰比，以达到降低水化热的目的;要求水泥控制在300—350Kg/m3，水灰比应为控制为0.44~0。46,因现场采用商品混凝土泵送,砂率控制为0。4—0。45,坍落度应通过调整砂率，掺用减水剂解决，严禁现场随意加水以增大坍落度，坍落度应控制在14～16cm，缓凝时间为4小时;本工程底板浇筑时要求混凝土骨料为：石子粒径5—40mm，砂采用中砂；②水泥、水、外加剂、掺和料的计量允许偏差控制在+1％以内,砂石控制在+2％以内；③要求搅拌站在搅拌混凝土时采用低温水搅拌，骨料堆放于荫凉处，避免暴晒，以降低混凝土的入模温度；(3）工艺流程混凝土浇筑方案的确定→混凝土搅拌和运输→混凝土浇筑→混凝土温度检测→混凝土养护。针对本工程基础筏板实际特点，混凝土采用斜面分层浇筑法，使斜截面自然成坡、分层一次到顶连续浇筑，不得留施工缝。上翻300高外墙待基础底板浇注约2小时后浇注，底板及外墙的混凝土浇筑均应连续，不留施工缝。（4)混凝土浇筑浇注前作业面应清理干净.底板连续浇注，不留施工缝,保证“软接茬"；混凝土应振捣密实，时间以10—30秒为宜，以开始泛浆和不冒气泡为准,快插慢拔，均匀振捣，如图所示。混凝土浇筑时由1台混凝土泵车连续浇筑，一次浇筑一个坡度，一次到顶的方法。每一个浇筑带的前、中、后各布置4台插入式振动器进行振捣密实,浇筑时混凝土浇筑流淌面长度控制在18m以内，为了防止集中堆积，先振捣出料口处，形成自然流淌坡度，然后全面振捣。由于特殊原因造成下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土前，应先按处理施工缝的规定将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒及杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺一层20-—30mm厚的与混凝土同比的掺同种型号的抗渗外加剂的水泥砂浆，然后浇筑。底板混凝土成形后，其表面水泥浆较厚,不仅会引起混凝土表面收缩开裂，而且会影响其表面强度，故等表面凝结前必须用木抹子搓压表面,以防止表面龟裂，至少抹压三遍，最后一遍在混凝土终凝前抹压平整，且用条帚扫成纹理，以增加美观度，同时形成毛面，装修时不再凿毛。混凝土浇筑12小时后用塑料薄膜覆盖养护,塑料薄膜上覆盖保温材料，既可降低内外温差，又可防止混凝土内自由水蒸发。避免产生温度裂缝和收缩裂缝，养护期7—14天.混凝土未达到足够强度(1.2N/mm2）前,严禁敲打或振动钢筋。为保证底板混凝土的整体性，底板混凝土要连续一次浇筑到位不用分层，基础梁混凝土分两层浇筑，第一层随底板浇筑500mm，第二层为剩余梁高混凝土（厚度为300mm～500mm）.合理安排施工程序，控制混凝土在浇筑过程中分层均匀上升,避免混凝土拌合物堆积成过大的高差；底板施工时尽量安排在夜间施工；交错式排列1.5R交错式排列1.5R1.75R插点排列行列式排列底板混凝土振捣示意图8.2墙体、柱混凝土浇筑8。2.1剪力墙混凝土浇筑前，先在底部均匀浇筑5cm与墙体混凝土同标号配合比（减石子）的水泥砂浆.8。2.2浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不得超过2h，每层浇筑厚度控制在50cm左右.8。2.3振捣棒移动间距应小于50cm，每一振点的延续时间以表面浮浆为度。为使上下层混凝土结合成整体,振捣棒应插入下层混凝土5cm.振捣时应注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。超过2m高的墙体采用串桶或开送料口的方式进行浇筑；8.2。4构造柱浇筑：构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度控制在45cm左右。内外墙交接处的构造柱与外墙同时浇筑振捣,保证混凝土浇筑密实。混凝土墙体浇筑完毕之后,将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按