生产专题培训

物流制造专题培训实施顾问：自我介绍◎◎◎◎◎工作经历：主要辅导的项目◎

联系方式：生产制造基础培训–前言什么是学习?学习什么?怎么学习?聽听生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习

其衡量指标是：

1、有效产出（throughput)2、存货（inventory)3、营运费用（operationalexpense)工厂运营的目标与衡量指标?企业的目标：增加净利，同时增加投资回报率与现金流量。工厂运营的有机体系?神经系统血液系统消化系统运动系统物流资金流工作流信息流工厂业务流人体机能系统工厂运营的有机体系?工厂运营的神经系统（信息流），工厂运营的血液系统（资金流），工厂运营的消化系统（物流），工厂运营的运动系统（工作流），

需要我们顾问的辅导来再造、改善、优化与强化这四大机能。工厂运营的业务漏斗?技术制造物流销售财务HR、行政、市场、TPM团队、精益团队……

工艺质量采购管理工厂运营的竞争压力?企业的资源垄断拼不过别人的核心技术企业的成本优势拼不过别人的品牌优势企业的生产能力拼不过别人的供应链管理能力战略发展规划可用库存量产品结构BOM、工艺路线、资源清单、工厂日历销售运作计划主生产计划物料需求计划物料采购计划生产订单粗能力计划细能力计划车间生产管理物料采购管理物料仓存管理宏观计划微观计划执行计划生产制造培训–工厂基本生产流程生产制造培训–工厂基本生产流程信用控制价格管理计划执行物料控制设备管理人力控制进度控制质量控制绩效考核执行层MPS/MRP销售订单计划层粗/细能力采购计划采购订单采购入库收料/检验生产计划销售预测预测冲销委外计划生产任务生产备料生产领料车间计划工序领料工序汇报生产汇报班组派工委外任务委外发料检验入库发货通知销售出库总账应付款预算管理成本预测成本核算资金管理基础数据管理生产数据管理权限管理系统设置消息平台基础数据PDM接口BOS平台核算层计划管理采购管理生产管理委外管理销售管理会计交期调整建议交货取消建议物料替代建议分析报表合并报表资产管理付款收款应收款生产制造培训–工厂基本生产流程计划部也称为PMC部或物流部，有些工厂根本就没有这个部门，做计划的人员有时是管生产的副总或他下面的助手，也有可能是计划人员放在生产部，放在仓库或其它部门的也有。PMC人员又分为PC（PlanningControl计划控制）和MC（MaterialControl,物料控制）需求来源有二种，一种是预测（FC，ForeCast），一种是正式的订单大部分工厂都没有去用粗能力计划和细能为计划去平衡MPS计划MRP计划，在产能这块一般都是假设为无限产能，ERP系统编排出生产计划之后，需计划人员根据自身的经验去调整生产计划，或者根据MPS和MRP的协同来进行。年度计划，给供应商，告诉他们整体计划，让供应商了解分量少的原因，获得未来谈判优势；“3+1”计划，通过MPS、MRP，给供应商，做备货计划，风险共担，利益共享；周计划/天计划，就是实际交付的送货计划。以压缩提前期，使生产柔性时间更充分，以应对快速的市场变化。生产制造培训–工厂基本生产流程1)生产部有些工厂叫制造部，台资或日资工厂叫制造课生产部一般会有一个月生产计划和周生产计划生产任务变更生产任务改制领料补料退料返工报废工序流程委外生产日报生产制造培训–工厂基本生产流程1)工程部有些叫设计转换部（或工艺工程部），是技术部门与生产部门的中间衔接环节。具体设置会根据企业的产品状况、管理现状而不同。主要负责物料基础资料、生产数据基础资料的管理与维护。物料编码与维护BOM建立生产工序、资源、加工中心以及工艺路线的建立与维护设计变更工时消耗定额物料消耗定额生产作业指导书QC工艺表生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习产生原因:在企业实际的采购与生产中，基于下述原因或目的采用物料替代：分散风险促进外部竞争不同目标客户对品质的要求不同为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料；工程更改等。为了区分物料的材质、规格、品质、价格的差异一般将不同来源的物料编为不同的物料代码，但又希望简化管理，不因此建立新的产品BOM，因此在采购与生产中产生物料替代的业务处理。系统应用:K/3物料替代的应用体现在生成投料单时实现自动或手工替代。生产制造培训–生产术语物料替代

ECR(EngineeringChangeRequirement工程变更请求)

因产品质量、客户要求和其它原因需要变更物料或改变生产工艺参数等时发生工程部门在接到ECR时，会在研发部门的支持下，验证各项请求，同时综合考虑库存、采购、等多方面因素，确定下达ECN或TCN。TCN（Temporarily

ChangeNotice临时变更通知单）

TCN，临时工程变更单，只针对某个生产订单或某批物料；ECN(EngineeringChangeNotice工程变更通知单)

是针对某款产品的设计或工艺作的永久变更，当然它同时会考虑生效时间、原有物料的处理方案等。在管理比较薄弱的企业，最好不要用系统做工程变更。我们可以通过BOM的版本号和使用状态来实现实际应用中发生的工程变更。生产制造培训–生产术语生产制造培训–生产术语PDM（ProductDataManagement产品数据管理）定义:

PDM是一门用来管理所有与产品相关信息(包括零件信息、配置、文档、CAD文件、结构、权限信息等)和所有与产品相关过程(包括过程定义和管理)的技术。

PDM数据管理范围:

PDM是一种“管得很宽”的软件，凡是最终可以转换成计算机描述和存储的数据，它都可以一概管之生产制造培训–生产术语MPS(MasterProductionSchedule

主生产计划)定义:

主要针对独立需求的物料进行计划，是关于“需求什么，什么时候需要，需要多少”的一种描述。具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。

市场需求（企业外部）同工厂产能之间（企业内部）的桥梁。

计划对象:

产品（独立需求的物料）、或采购周期非常长的物料；

生产制造培训–生产术语销售预测销售订单主生产计划物料需求计划内部外部销售生产MRP（MaterialRequirementPlanning物料需求计划）定义:

根据各种需求，考虑BOM、库存、物料基础资料等信息，将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）。

计划对象:

非独力需求（相关需求）的物料；

计划原理:

自上而下，逐层进行，计算出半成品的生产计划和原料的采购计划；

生产制造培训–生产术语生产模式：MTS（MakeToStock面向库存生产

） 在接到客户订单之前就已经完成产品生产的生产类型

ATO（AssembleToOrder面向订单装配

） 是指在接到客户订单以前先把通用的零部件生产好并保存在库存里，接到客户订单后，再把它们装配成最终产品

MTO（MakeToOrder面向订单生产

） 产品在接到订单前是设计好的。接到订单后才采购物料，然后进行生产

ETO（EngineeringToOrder面向订单设计

） 在接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品

生产制造培训–生产术语交货提前期生产制造培训–生产术语交货提前期交货提前期设计采购制造装配运输库存采购制造运输ETOMTO制造库存装配运输交货提前期ATO制造装配库存运输MTS交货提前期生产制造培训–生产术语物料属性计划策略订货策略订货批量提前期计划时界和需求时界其他属性物料资料生产制造培训–生产术语物料属性自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类计算机商用计算机家用计算机笔记本计算机计算机显示器计算机主机计算机键盘15寸纯平CRTP3CPU128M17寸LCD21寸纯平CRTP3CPU256MP4CPU1G键标准键盘30%50%20%（外购件）（自制件）规划类配置类特征类（委外加工件）生产制造培训–生产术语物料属性：生产制造培训–生产术语规划类：是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品。在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。生产制造培训–生产术语配置类：配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。另外，“配置类”的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置。生产制造培训–生产术语特征类：特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。此类物料不在任何单据上进行业务处理。生产制造培训–生产术语各种物料属性的关系与区别：生产制造培训–生产术语订货策略固定批量（FOQ）批对批（LFL）期间订货量（POQ）再订货点（ROP）主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP），运算时对批量的调整有不同处理：如果计划计算方案参数选择“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。生产制造培训–生产术语订货策略期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存—

再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单生产制造培训–生产术语订货批量最小定货批量最大定货批量批量增量固定/经济批量生产制造培训–生产术语订货批量最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值；

最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；

批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量；

固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。生产制造培训–生产术语提前期固定提前期变动提前期累计提前期变动提前期批量需要特别注意BOM中的提前期偏置生产制造培训–生产术语提前期固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。

累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在ＢＯＭ维护里可进行累计提前期的计算。变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。

提前期偏置:

物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间往后延天数。提前期计算公式：提前期＝固定提前期＋（订单需求量/变动提前期批量）取整＊变动提前期生产制造培训–生产术语计划时界和需求时界计划时界需求时界只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。计划展望区:

计划展望期是一个时间段，决定参与计算的需求单据的时间范围和产生计划订单的时间范围，展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。 展望期时间扣除了工厂日历里的休息日生产制造培训–生产术语计划展望期=∑各时区天数*时区个数可以在MPS/MRP横式报表以各时区天数*时区个数展示计划展望区:

生产制造培训–生产术语计划展望期时间顺序时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界开始时刻需求取合同需求取预测及合同大者需求取预测

定单下达定单确认或下达定单为计划状态变动难、代价极大人工干预、代价大系统自动更改总经理批主生产计划员计划员时段工厂日历:工厂日历又称计划日历。与普通日历不同，仅计算工作日的天数。每周的工作日数以工厂日历设置为依据。生产制造培训–生产术语生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习信息系统编码八大原则：一

（求唯一）类（分类别）有（勿有意）变（避变化）数（数字好）短（力求短）长

（长统一）跳（用跳号）生产制造培训-编码原则生产制造培训-编码原则求唯一一般地，只要物料的物理或化学性质有变化、只要物料要在仓库中存储、就必须为其指定一个编码。举例，如某零件要经过冲压成型、钻孔、喷漆三道工序才能完成。如果该物料的三道工序都在同一车间完成，不更换加工单位，即冲压成型后立即进行钻孔，紧接着进行喷漆，中间没有入库、出库处理，则该物料可取一个代码。如果该物料的三道工序不在同一个车间完成，其顺序是冲压、入库、领料、钻孔、入库、领料、喷漆、入库，则在库存管理中为了区分该物料的三种状态，必须取不同的物料编码。分类别编号如能反应分类，则在列印报表时，同类之资料才会被汇总于一处，将方便被比较或汇总。分类之一般原则是大分类号在前，小分类号在后，依序排列。例如编号时，可以第一、二码表示大分类，第三、四、五码表示中分类，第六、七码表示小分类，之后则径行编以几码的流水号即可。信息系统编码八大原则说明生产制造培训-编码原则勿有意

很多人在设计编号时都希望让编号反映某些意义，目的在使编号容易记忆或者可以「望字生义」。因此往往以英文单字首几码或缩写字母冠于编号上。在编料号时则喜欢把一些规格、尺寸等属性直接反映于料号中。或许在资料笔数少时，这种方式的确可以获得一些方便。但在资料笔数庞大时，此一方法事实上已收不到「易记」的效果，反而使「分类性」、「顺序性」、「弹性」及「唯一性」…等更重要的编号原则难以兼顾，结果只是徒增编号工作的困扰而已。有许多公司，特别是电子、电机装配业常常就是为了要理出有意义的料号体系，而使得编号工作变得异常艰巨、耗时，甚至编到一半就夭折而难以接续下去。再不然就是勉强将现行料件都编上了料号，结果日后有新增的料件时，却发觉很难遵行原来的编码原则来进行新料件的编号。事实上，料号仅是料件的代码。是在电脑化时作为使用者与电脑之间的沟通工具而已。它甚至可以不需要具备任何意义，就像我们的身份证号码一样。如果能体会这一观点，那么即使有上万笔的料件，也可以在短短两、三周内就完成整个编号工作。在国外，甚至有许多公司干脆就用乱数法则直接赋予料件编号，而丝毫不会影响电脑作业的进行。因为在料件笔数庞大的电脑化作业中我们不需要也不可能去记忆一个料号所代表的料件。我们要知道的只是料件的品名规格（Description），而所有的资料在列印或显示时，品名规格都会伴随着料号出现。

信息系统编码八大原则说明生产制造培训-编码原则信息系统编码八大原则说明生产制造培训-编码原则力求短编号之目的在求简化，因此编号位数愈少愈好。如此，可以节省阅读、抄写、输入的作业时间，增加资料处理之效率。再者，由于编号简短，在处理的过程中出错的机率也能够因而降低。长度通常建议为8-12位比较好。长统一编号长度一致可使阅读或输入时一眼即可发现异常错误。再者，一致之长度在我们附加检查号码时也将方便许多。如果在实际编号时很难求取编号位数之一致，则至少要求同一类者位数一致。譬如在编号时，成品和原料的料号就可能长短差距很大，但我们可以让成品编号与原料编料号个别有其一致之长度。另外一种方式即将编号短之位数以「0」来补齐。

用跳号随着企业的发展，不断会有新的物料发生，所以在编码时，要保证具有扩展性，通常我们用跳号来实现，比如在分类号或流水号中预留一些空号以便日后可以插入。信息系统编码八大原则说明生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习生产制造培训–工艺路线生产工艺管理概况:在工厂的实际管理中，生产工艺管理是研发（或工程）部门的一项重要工作，包含以下工作职责：首先要确定产品的生产工艺流程图；根据生产工艺流程图，划分生产工序，制定相应的作业指导书和上岗培训考核文件；（据此进行定员定岗）根据生产工序、资源能力（工时、机时、效率等），合理规划工作中心，同时定员定岗；然后根据上述工作内容，制定产品品质工位图（或称QC工艺表），确定相应的产品生产工艺路线等。

冲压、钻孔、压模、打磨、粗车、精车、钻火、湿贴、刨、铣工序:定义：产品在某一工作中心加工的过程。应用：工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等方面。生产制造培训–工艺路线工作中心:定义：ERP系统中，工作中心是企业制造过程的资源的集合，是企业成本增值的基础。它既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分和管理与用户所需的管理粒度相适应生产制造培训–工艺路线生产制造培训–工艺路线能力=每日工作班次x每班工作小时x工作中心效率x工作中心利用率利用率=实际投入工时数/计划工时数效率=完成定额工时数/实际投入工时数工作中心:作用：作为车间作业分配任务和编排详细进度的基本单位作业计划完成情况的采集点计算加工成本的基本单元平衡负荷与能力的基本单元，能力计划的对象工作中心分类：关键工作中心，进行粗能力核算的关键；非关键工作中心；外协工作中心，工序外协时会用到，但K3未识别，在实际应用中要有概念。工序与工作中心:生产制造培训–工艺路线成品铁棒铸造机加装配工艺路线铸造--》机加--》装配.02H0.5H.03H下料打磨工作中心铸造中心机加中心装配中心仓库车间仓库资源:定义：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。应用：系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。生产制造培训–工艺路线生产制造培训–工艺路线资源清单类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。单位成本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。利用率：资源每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。资源日能力=每日班次×每班工作小时×利用率×效率工作中心日能力=∑关键资源日能力

如果为非关键资源，其资源能力将被忽略工艺路线:定义：生产产品的一组工序的有机序列。是表示物料加工顺序和标准工时定额的文件，也称为加工路线。工艺路线是一种工序计划文件而不是传统意义上的工艺技术文件，不涉及加工技术条件与操作要求。应用：建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心、工序、资源，否则工艺路线无法建立。工艺路线是进行车间作业管理的基础。在这里设置的工艺路线可以用于车间作业管理的工序计划管理。生产制造培训–工艺路线生产制造培训–工艺路线工艺路线保存时自动反写工艺路线对应的物料的默认工艺路线，但当一条工艺路线有多个物料，其它物料的工艺路线则需通过手工在物料的默认工艺路线中录入；生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习生产制造培训-生产类型离散型制造项目型制造生产类型流程型制造生产制造培训-生产类型主要通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品。典型如机械加工、机床等加工、组装型行业。离散型制造产品结构产品结构可以用树的形式来描述，组成产品的零件或组件的数量非常的明确和固定工艺按工艺布置生产设备，每个产品的工艺过程都有可能不一样。而且，可以进行同一种加工工艺的设备有可能有多台物料存贮原材料和产品通常是固体形状，因此，存贮通常采用室内仓库或室外露天仓库自动化水平自动化水平相对较低，自动化主要体现在单元级，如数控机床等；产品的质量和生产率很大程度上依赖于工人的技术化水平。生产计划适宜按订单组织生产。典型的离散型生产多从事单件、小批量生产，产品的工艺过程经常变更。

生产制造培训-生产类型离散型制造特点生产制造培训-生产类型

主要通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法，使原材料增值。通常以批量或连续的方式进行生产。典型如化工、酿酒、制药、炼油等。流程型制造生产制造培训-生产类型产品结构一般采用配方（单位生产产品成份组成表）的概念来定义产品的结构。因为流程型生产制造出的产品，其上级物料和下级物料之间的数量关系，可能因为温度、湿度、压力、季节、人员技术水平、工艺条件不同而不同。在加工过程中，伴随产生的除主产品外，还有副产品、联产品、等级品、废物等；同时，此类产品结构还应考虑批量和有效期方面的要求。工艺品种固定、批量大，生产设备投资高，而且按照产品加工工艺进行布置。通常设备是专用的，很难改做其它用途。物料存贮原材料和产品通常是液体、气体、粉未等，因此，存贮通常采用罐、桶、柜、箱等自动化水平采用大规模生产方式，生产工艺技术成熟，自动化程度比较高。生产车间人员主要是管理、监视设备和对设备进行检修流程型制造特点(1)生产制造培训-生产类型生产计划管理一般制订年度生产计划（“以产促销”，通过大批量生产，降低成本，对销售提供支持），真正指导企业生产的计划是主生产计划（月计划）和作业计划（日计划或批计划）。主要是大批量生产，订单通常与生产无直接关系。因工艺或设备的特殊性，企业只有满负荷生产，才能将成本降下来，在市场上有竞争力。设备是一条或多条固定的生产线，设备投资比较大，工艺流程固定，产能受限于设备。因此，设备不能发生故障，一旦发生故障，则损失严重。批号一旦产品出现质量问题，需要通过批号反查出是哪个供应商提供的原材料，哪个部门（有时是哪个人），什么时候生产的，一直追溯到产生问题的真正原因。如大家熟悉的药品包装上都有生产批号。流程型制造特点(2)生产制造培训-生产类型项目制造是一种面向订单设计的生产类型。其生产经营活动是由一个个项目组成的，以大型复杂产品的开发和生产为主体，以项目管理为中心，产品生产的重复性很低，非通用件多。项目制造以满足客户的个性化需求为目标，其产品(如大型专用设备、飞机、舰艇、坦克等)是根据客户要求定制的。项目型制造

项目制造具有产品结构复杂，生产周期长，对资源计划、能力均衡、成本控制与交货期控制要求很高等特点由一系列紧密相联的任务组成。包括项目投标、产品开发设计、工艺装备设计与制造、产品生产、产品安装调试、产品生命周期内的服务与支持等整个项目生命周期过程客户化设计工作量大，生产准备周期长。产品的可重复性很低，客户化设计工作量大，生产准备周期长，制造过程中不可预测的因素多有明确的时间和成本限制。有严格的项目交货时间和项目的价格，如果企业延期交货就要支付违约金；由于项目的价格事先已确定，项目成本控制的好坏，直接决定项目利润的多少产品的研制与生产不可能由单个企业独立完成，而是由总承包商、分承包商、子承包商、供应商所组成的企业联盟共同协作完成一次性生产。对于任何一件项目制造产品来说，由于造价高并且客户有着特殊的要求，只能是在接到客户订货后，组织一次性生产。生产制造培训-生产类型项目型制造特点生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习生产制造培训-BOM分层原则

BOM定义：（BillofMaterial）

构成父件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包括装配所需的各子项的数量、损耗率等信息。物料清单和主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）一起作用，来安排车间的生产、仓库的发料和待采购件的种类和数量。在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。

生产制造培训-BOM分层原则

BOM功能在MPS及MRP的运算过程中作为产品用料的依据：在进行需求的分解时，要使用BOM作为分解的依据，产生相关的物料需求计划。在投料、领料过程中提供物料的需求量：在根据生产任务单生成投料单时，投料单的物料和数量是根据BOM决定的。在成本核算中决定物料的标准用量：每一产品的成本是由BOM上相关的物料的成本累加得到的。生产制造培训-BOM分层原则

BOM类型规划类BOM配置类BOM特征类BOM工程BOM制造BOM成本BOM生产制造培训-BOM分层原则

BOM类型规划类BOM：物料属性为规划类的BOM。规划类物料不是具体的产品，而是产品类。规划类BOM定义了该类物料下产品的生产百分比。规划类BOM子项必须在“计划百分比”一列录入相关的比例数据。生产制造培训-BOM分层原则

BOM类型配置类BOM：指的是物料属性为配置类物料的BOM，配置类物料指其某下级物料有很多种选择，其下级物料为特征类物料。所有的配置类BOM都有一个是配置属性，表示是否是必选项，如果是“可选”则不作强制要求。生产制造培训-BOM分层原则

BOM类型特征类BOM：特征类物料的BOM为特征类BOM，特征类物料类似于虚项的概念，表示一类物料的分组，其子项用来表示该特征类物料的组成成员，客户进行产品配置时，只能选择其中一种。生产制造培训-BOM分层原则

BOM示例阀门30.10.01(1)阀杆20.10.001（1）阀体20.20.001（1）主杆10.20.001（1）活塞10.10.100(1)阀柄10.30.001（1）螺母10.10.001（2）0层1层2层BOM分层六字原则：产供销存虚委

生产制造培训-BOM分层原则BOM分层六字原则说明产：是否要单独下发生产任务

有些工厂，只对最终产品才下发一张生产任务单，其它都是车间自行安排生产，如果半成品在生产过程中也不需入库，则可考虑对产品进行工序管理，简化BOM；如果工厂需对半成品下发生产任务指令，则需考虑对需发生产任务的半成品进行分层。供：半成品是否会直接销售

如果工厂半成品本身有可能会直接销售，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM销：半成品是否会直接采购

如果工厂半成品本身有可能会直接采购，也应考虑将此半成品进行分层，做一个单独的BOM存：是否需入库

如生产出的半成品不需入库，而是直接转到下一道工序/车间，则不建议将此BOM单独分层；如生产出的半成品，需要入半成品仓之后，下一道工序/车间生产时，又从半成品仓领出，则BOM在此处应考虑分层。虚：考虑虚拟件

如果工厂产品工艺比较复杂或一个产品中，共用件使用比较频繁，可根据需要，采用虚拟件进行处理委：是否委外

如果启用车间管理，则对一些如电镀、喷油、热处理等因为本厂没有相关设备，需委外处理的，做工序外协即可，简化BOM分层；如果不启用车间管理，则需在产品委外处，单独分出一层。

生产制造培训-BOM分层原则

推行BOM时应注意：

给一个工厂辅导信息化的过程中，在BOM分层方面，刚开始可以采用稍“粗犷”的方式进行管理

,比如，只管到车间或部门，至于车间或部门内还有很多反反复复地流转过程，在系统实施的前期都可暂时不管，等到整体管理水平提升或对系统的操作比较熟悉后

,再进行“严谨“的管理。 因为BOM的分层越多

,系统运作时的复杂度及需要的管理水平就越高

,如果企业本身的管理水平跟不上，反而会导致系统推行过程出错多，进度缓慢，信心下降。属于工艺方面的事，应由工艺路线解决，而不应放到BOM中来规划类BOM、配置类BOM；特征件、虚拟件都有可能会使用到注意包材在BOM中的放置注意单位的应用生产制造培训-BOM分层原则生产制造基础培训–目录一、工厂基本生产流程二、生产术语三、编码原则四、工艺路线五、生产类型六、BOM分层原则七、MRP算法说明八、晚上节目安排九、生产成本十、成本和MRP算法练习生产制造培训-MRP算法说明保证MRP计算结果正确的前提基础数据：一、基础数据的正确维护：计划策略、订货策略、批量、提前期、安全库存、计划员设置工厂日历设置工艺路线工厂MRP可用仓的设定BOM维护BOM合法性检查低位码维护设置展望期MPS/MRP方案的设定(需要关注)是否合并等生产制造培训-MRP算法说明设置计划策略、订货策略、批量、提前期、安全库存、来源、计划员、是否生成采购申请,是否合并等生产制造培训-MRP算法说明工厂MRP可用仓的设定生产制造培训-MRP算法说明BOM维护/BOM合法性检查/低位码维护生产制造培训-MRP算法说明设置计划展望期生产制造培训-MRP算法说明MPS/MRP方案的设定生产制造培训-MRP算法说明保证MRP计算结果正确的前提基础数据：二、库存及单据处理及时：库存处理及时；锁库量的调整；拖期单据的处理：建议全部关闭；产品预测单的处理：将已经完成的产品预测单手工关闭；计划类单据的处理：重复生产计划单，审核的计划订单，审核的物料替代清单；生产任务类单据的处理：生产任务单、重复生产任务单、委外加工任务单；采购单据的处理：审核的采购申请，采购订单总体要求采购订单、销售订单、生产订单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单、不执行的订单及时关闭。

生产制造培训-MRP算法说明时间范围的确定:

T1T2T3T4

T2:系统当前日期T3:计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。T4:计划展望期的结束日期。T1:计算拖期后的开始日期。(受控于参数“预计量计算有效期：距系统当 前日期[]个月。)生产制造培训-MRP算法说明MRP算法计算公式:

净需求=毛需求/(1-损耗率)–现有库存+安全库存–预计入库量+已 分配量 此计算公式受计划方案中设置所选的选项影响计算顺序成品

半成品材料,即按低位码顺序进行计算生产制造培训-MRP算法说明生产制造培训-MRP算法说明需求取数来源:独立需求(成品)需求来源取自销售订单、预测；BOM单取产品使用状态的BOM；MRP可用库存：MRP计划方案维护-仓库参数中选择到的“本次计算MPS/MRP可用仓”的即时库存之和；安全库存：取自物料-基本资料中的安全库存。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算。即会在系统当前日期先产生安全库存的需求；可用库存：第一期=MRP可用库存-安全库存(如果计算参数考虑安全库存)； 后期=上期剩余库存预留库存：各期的累计锁库量；锁单冲销量：有锁单标志的预计量冲销对应的需求

生产制造培训-MRP算法说明需求取数来源-毛需求：

毛需求－预测：已审核未关闭的产品预测单分录中的[预测开始日期]位于T3-T4 之间的物料。因此请及时将已经完成的产品预测单手工关闭

毛需求－订单：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货 日期]位于T1-T4之间的物料

(订货数量-已出库数量)

毛需求－相关：指BOM中上层物料计算后的净需求。

毛需求的“预测/订单”字段的取值一般来自独立需求（independent）。独立需求是指该需求与其他产品的需求不相关联，因为独立需求是与任何其他的组件和产品不相关的，它可以预测，也可以单独销售。

毛需求的“相关”字段的取值一般来自相关需求（dependent）。相关需求是指该需求与其他产品的需求相关联相关性可以是垂直的，也可以是水平的一个组件的相关需求相对于它的父项来说是垂直的如果一个组件被推迟一周送达，最终的产品也会被推迟一周。其他组件在这一组件到达之前将变得不再需要。这也是一个相关性。这就叫水平相关性。当一个组件延迟或不足时，计划者更关注水平相关性。因为其他的组件将不得不重新计划生产制造培训-MRP算法说明需求取数来源-预计入库数:

预计入库－计划：采购申请单：已审核的采购申请单，单据来源可为MRP产生，也可是手工录入重复式生产计划:已审核的[计划完工日期]位于T1-T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量-分解执行数量（即分解后下达重复生产任务