管桁架施工方案

兴化昭阳湖学校管桁架工

程施工组织设计

编制人：------------------------------------------

审核人：------------------------------------------

审批人：------------------------------------------

江苏新兴建设工程有限公司

二零一四年四月二十五日

目录

1.编制的依据

2.工程概况；

3.施工总平面布置图及说明

4.施工准备；

5.施工部署；

6.主要工程项目的施工程序和施工方法及施工措施,

7.管桁架的加工、焊接

8.工程施工计划及其说明：

9.工程质量目标及保证措施；

10.施工技术及安全保证措施；

11.现场文明施工治理；

12.环保与环卫治理；

13.施工测量控制方案；

14.施工图节点构造深化设计措施及方案；

15.服务及保修

附表：

(1)施工劳动力计划表

(2)计划开工、竣工日期和施工进度网络图

(3)施工总平面布置图

1.编制依据

1.1编制原则

LL1严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司

的优势，遵守我公司的质量信誉方针，用我们的承诺和聪明雕塑时代

的艺术精品。

1.1.2科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工

阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的治理。

1.1.3全面贯彻执行公司1509001：2000质量治理体系(《质量手册》

《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。

1.1.4加强工程项目优化配置及动态治理，确保现场双文明工程。(文

明施工、文明现场)

1.2编制依据

L2.1投标文件、相关设计文件

1.2.2工程质量验收标准

《建筑项目工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)

《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205-2001)

1.L3技术规范

《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)

《钢结构制作安装施工规程》(YB9254-1995)

《网架结构设计与施工规程》(JGJ7-91)

《网壳结构技术规程》(JGJ61-2003)

《优质碳素结构钢》GB/T699—1999

《普通碳素结构钢》GB/T700—2006

《低合金高强度结构钢》GB/T1591—2008

《结构用无缝管》GB/T8162—1999

《直缝焊管》GB/T3091—2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002

《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》(GB985-

1988)

《碳钢焊条》(GB/T5118-1995)

《钢结构焊缝外形尺寸》(GB10854-1989)

《焊接用钢丝》(GB1300-1977)

《二氧化碳气体保护焊工艺规程》(JB/T9186—1999)

1.1.4其它

《建设建设安全生产治理条例》

《工程建设标准强制性条文》

《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)

《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-1991)

《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T11345-1989)

2.工程概况

2.1工程概述

工程名称江宁市民中心幕墙钢结构工程管桁架部分

工程地址小龙湾路，小龙湾桥旁

建筑面积约600.54平方米

江宁市民中心幕墙钢结构工程管桁架部分主

要由4幅屋架跨度约为22米的主桁架,6楹跨

工程概况

度约为509米的次桁架组成。工程总量约为70

吨。

2.2材料情形

钢管：采用热扎无缝钢管，材质Q345B

钢板:Q345B

焊接材料：手工电弧焊焊条：E404E506系列焊条

气体保护电弧焊焊丝：H08A

2.3钢结构特点及施工重点

一、现场施工条件有限，桁架跨度大，节点复杂，施工高度较高,

考虑到工期紧，现采用散装的方式在满堂脚手架上拼装。

二、现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，

必须制定合理的焊接顺序。

三、结构在安装阶段整体稳固性差，采用满堂脚手架作为钢桁架

安装施工过程中的暂时支撑以保证桁架安装过程中受力合理、结构稳

四、工期紧迫，对此必须投入大量的资源，因地制宜，建立合理

的组织机构，进行科学治理，减少环节，确保施工的顺利进展，最终

达到工期的要求。

3.施工总平面布置及说明

3.1根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合，结合标

准化施工的治理的要求，本工程现场总平面布置时，遵循科学、合

理、经济、适用、文明施工的总体原则。

3.2施工现场总平面布置原则

根据本工程施工场地的具体情形，工程现场平面布置充分考虑各

种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下：

3.2.1现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平

面布置要与该时期的施工重点相适应。

3.2.2在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现

场出入口、暂时堆放场地等的优化合理布置。

3.2.3本工程要重点加强环境保护和文明施工治理的力度，使工程

处于整洁、卫生、有序合理的状态。

3.2.4施工现场做好控制粉尘设施，废弃物处理及噪音控制设施的

布置。

3.3钢结构施工总平面布置

根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施

工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置。

3.3.1在满堂脚手架上搭设大型立体拼装平台，拼装单元。搭设位

置我方中标后根据现场实际情形布置。

3.3.2管桁架构件现场堆放：根据现场工地的实际情形，构件堆放

在离吊装场地近的位置，管桁架拼装单元（吊装单元）成品堆放在安

装位置邻近，待吊装，尽量减少现场二次转移。

3.3.5现场办公室、员工宿舍、以及工具仓库根据总包方现场总平

面设计进行布置

3.3.6施工总平面布置图（见附表4）

4.施工准备

4.1施工技术准备

4.1.1开工前应完成施工图设计和组织技术治理人员熟悉图纸。

4.1.2参加设计交底和图纸会审。

4.L3由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后

向全体施工技术人员交底。

4.1.4除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需

要在分部分项工程开工前，编制相应的施工技术方案、工艺指导书。

4.1.5根据IS09001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用《质

量保证计划》，报公司批准后认真实施。

4.2劳动力、机具、材料的准备

4.2.1凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产

中的正常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计

划，及时填补。

4.2.2根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调

整施工力量。凡进入施工现场人员，均应持证上岗，特别工种必须持

有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。

4.2.3详细了解市场情形，购买材料货比三家。以质量为先，进行挑

选。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。市场中不易采购到或没

有的材料应提前给总包方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作

顺利开展。

4.3材料准备

4.3.1管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须

符合设计要求和现行标准的规定。

4.3.2材料代用，采用等截面和等强度的原则，任何材料代用均必须

经设计单位核算认可，并按有关规定办理审批手续。

4.3.3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要

求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。

4.3.4钢材

当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正。其钢材矫正

后，应符合表1规定的答应偏差要求。

表4.3.4-1钢材经矫正后答应偏差:

项目答应偏差

在1m范畴内

厚度(t)矢高(f)

钢板，型钢的局部绕曲

W14mniWl.5mm

矢高f

>14mmWl.Omm

<15mmWl.5mm

管材绕曲矢高f

>15mmW2.Omm

4.3.5焊条

钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查，各项指标达到标准方

能容许出厂。使用单位在焊条入库前，应按焊条质量保证书检查焊条

质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求。对于管桁架等重要结

构的焊条，应按规定经质量复检合格后验收入库。

4.4焊接准备

4.4.1管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。

焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依

据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书。

4.4.2焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师

的总体规划、治理和技术指导的能力。

4.4.3焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、

焊接施工等方面的知识和体会，并具有焊接施工的计划治理和施工技

术指导的能力。

4.4.4无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员

可以在其监督下，让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需

经过专业培训I、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。

中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具

的监测报告签证、盖章、存盘、呈报。

4.5施工现场准备

4.5.1依据施工组织设计的要求，安排暂时设施的位置；布置水网、

电网。

4.5.2“三通一平”的落实到位。道路：施工场地外运输道路十分便

利，凡属大车禁行路线的，开工前办理完毕道路通行手续，在施工现

场范畴内，确认暂时用道路的畅通性。施工用电：按建设单位指定的

电源地点（配电房），接入施工现场，由配电房引入施工配电房。

4.5.3对现场暂时道路进行确认，保证运输的畅通性。

4.5.4吊装设备试车。

4.5.5现场拼装台的搭设及校正，并焊接立体拼装架。

4.5.6提交各项资料报审。向参加施工的人员进行现场的各项技术交

底和和谐工作。

5.施工部署

5.1项目治理的主要目标

质量目标：确保工程质量达到合格。

贯彻执行“百年大计，质量第一”的方针。强化质量治理,

加强质量意识。加强过程质量监督控制，确保工程施工质

量一次验收达到工程质量验收规范标准。

工期目标：本项工程总工期为40天。

编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计

划治理，提高分部、分项工程施工的进度，尽可能提前竣

工。

安全目标：杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤，轻伤率0.4%。

贯彻“安全生产，预防为主”的方针，认真执行国家和地

方现行安全生产治理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重

伤事故发生。

文明施工目标：确保双文明施工既文明作业、文明现场。

加强施工文明治理，营造良好施工生产环境，实现标准化

又明施工。

5.2施工指导方针施工总体安排

施工指导方针是施工建设活动的中心思想。

我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本,

以我们连续改进的治理和技术，建造出使业主中意的产品。”

5.3工程项目组织机构

对一个工程项目，第一要给予一个组织保证。以项目经理为核

心，各种专业人员配备齐全。严格执行项目岗位责任制，项目经济责

任制。

5.3.1企业项目治理机构图

总经理

财

组织务

部

机构

5.3.2

.1我Y

生产部施工项目部

公司--------------------

在本工程施工期间，在施工现场设立项目经理部作为在现场组织施工

的指挥机构和决策层。现场项目经理全面履行工程合同中的权益和应

承担的责任，对建设本工程的总目标负责，实施施工的统一治理。项

目经理受企业法人托付，行使现场施工的指挥权和决策权，对工程制

定的总目标负领导责任。

5.3.2.2项目经理部作为本项目施工的决策层，由项目经理、项目副

经理、项目其它技术人员组成。

5.3.2.3在项目经理的领导下，建立纵向到底、横向到边的各级领导、

各岗位的工作职责和考核办法，形成有效的鼓励机制。

5.3.2.4推行以质量、安全、工期、效益为主要内容的分级经济责任

制，实行分期考核。

5.3.3项目组织框架图

项目领导层

项目经理

项目技术负责人

安

材预

库

施

材

全

料算

管

工

质料

员

员员

员

员

检员

口

贝

安

生

质

全

活

量

治

监

监

理

督

督

安装队队长

各安装班组

5.3.4施工组织机构的运行机制

5.3.4.1项目工作机制

a.全面组织部署任务，统一思想，统一计划，统一调度。

b.组织、和谐、统一技术治理，决策重大技术方案的措施。

c.和谐内外关系，和谐各工种工作间的平行流水施工、立体交叉作

业。

d.建立定期碰头会制度，及时总结、布置工作，处理有关进度、质

量、安全及现场治理等方面的问题。

e.严格执行建设工程项目治理规范及本企业制定的项目治理经济责

任制。

5.3.2.2工作机制有效运作的保证措施

(1)公司依据《建设工程项目治理规范》GB/T50326-2001及我

公司项目治理经济责任制对施工项目部的活动进行监督。

(2)公司向施工项目部提供可靠的物资保证。

(3)公司向项目部提供直接的技术指导和治理指导。

(4)用于本工程的资金专款专用。

(5)为项目成员提供必要的技术、安全培训。

(6)项目治理保证工作体系

5.4工程开展程序

根据工程的特点，合理的进行工序安排及专业之间的搭接。

为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。

本工程钢结构施工主要分为四个阶段：施工准备、钢构件制作、

工厂加工、现场装配、钢结构安装。

各阶段主要工作内容如下：

5.4.1施工准备:

2）组织图纸会审，设计交底。

3）材料、人员、机具设备组织安排。

4）工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计

并报审。

5）现场暂时设施搭建。

6）基础及预埋件的复合。

7）现场运输、拼装、吊装场地的确认。

8）吊装机具准备

9）施工脚手架搭设

5.4.2制作阶段：

10）材料确认。

11）下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸

12）编号、包装出厂

5.4.3现场吊装及拼装：

13）吊装场地平整

14）起重机准备

15）进行吊装

16）暂时拼装台架搭设

17)进行桁架拼装并焊接

18)检查拼装及焊接质量

5.4.4安装阶段:

19)主桁架安装

20)次桁架安装

21)楝条、天沟安装

22)屋面板安装

23)细部调整、补漏。

5.5主要施工方案的拟定及主要机械

依据构件几何尺寸，加工难易程度及工厂实际加工情形挑选制作

工艺方案。依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度挑选160t

吊车，采用南北向吊车移动吊装的方案。

5.5.1管桁架制作方案选定

本工程所加工桁架构件重、长、截面大、几何形状特别。

管桁架在工厂加工制作完毕，管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底

漆在我公司车间内完成。

管桁架在工厂车间分段加工。在现场进行拼装。

5.5.2安装方案选定

本工程建筑面积约为1404.54平方米，建筑高度约13.5米。体

育馆屋盖钢结构由4根倒三角钢管桁架组成，各桁架跨度约31.9米,

之间采用单品次桁架连接，整个屋盖桁架由四周混泥土柱较接以承担

重力，

本工程钢桁架施工采用高空原位散件拼装的方法施工，其中在施

工中需要设计暂时支撑来承担整个屋盖桁架的重量及施工荷载，施工

完成后降落、拆除暂时支撑，从而使结构存在一个由施工阶段受力转

化成实际使用阶段受力的施工过程（结构卸载过程），是施工难点。

本工程钢结构施工采用塔吊空中散拼，次桁架采用脚手架上拼

装，其他的零星杆件、楝条采用50t吊车吊装。

6.主要工程项目的施工程序和施工方法

6.1工程施工程序

6.1.1钢结构工程施工程序主线：

6.1.2钢结构制作程序主线

6.2钢结构制作方案

钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车

间内完成分段制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成。

管桁架支座、楝条支托、楝条、屋面板均在工厂制作完成后，运

往施工现场。

制作中应保持工厂与现场联系。

6.2.1管桁架制作工艺流程：

管桁架加工制作，工艺流程见图6.2.1-1。

不合格____________

>--------A|退货或换货

合

格

.

喷丸或喷砂机除锈

喷（刷）工厂底漆

▼

琴管Y——

不合格

口

格

-----------►弯管<-----------相贯线切割节点球、板和铸件加工——

不合格/不合格

------------------

口口

格格

-X桁架分耳单元拼装卜--------------

节.焊接卜---------

不合格

---------

__i___

油漆、标识

图6.2.1-1工艺流程图

6.2.2制作准备

6.2.2.1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要

的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸,

仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。

6.2.2.2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之

间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放

样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图

图6.2.2-1整体实体放样图6.2.2-2节点实体放样

6.2.2.3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一样

不得超过2mm.

6.2.2.4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，

检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检

验。

6.2.2.5下料加工之前，宜在运算机上进行电子图预拼装，当基于三

维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。

6.2.3管桁架制作工艺细则

6.2.3.1喷丸（砂）除锈

1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除

锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。

2）抛丸除锈需达到Sa2.5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物,

再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅答应少量点锈或丝

锈存在，钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2.5及标准图片所示。

3）抛丸除锈要求：

a.原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理。

b.钢珠规格须符合规定要求为16-40目（参见QC工程表）。

c.工作环境相对湿度超过85%,不得施工。

d.抛丸除锈后，若焊道上或其邻近留有焊渣、油污等应予清除，

清除部位应再作处理。

e.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。

f.抛丸除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时

内喷涂第一道底漆。

6.2.3.2钢管对接

1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定，确定

焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。

2）管材对接焊缝，通常采用加内衬管（板）（见图6.2.3.2-1）的等

强度全熔透焊接以及加外套筒（见图6.2.3.2-2）和插入式的等强度

角焊缝焊接，焊缝的质量等级必须达到设计图纸具体要求。

3）相同管材（同管径同壁厚）对接形式：

图6.2.3.2-1加内衬管（板）的单面焊示意图

图6.2.3.2-2加外套筒角焊不意图

4）不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和

内径外经均不同三种情形。不同管材对接，分别应采取下述措施达到

管材之间的平缓过渡。详见图6.2.3.2-3、图6.2.3.2-4、图6.2.3.2-5

所示。

图6.2.3.2-3内径相同壁厚不同管材对接示意图

图6.2.3.2-4外径相同壁厚不同管材对接示意图

图图6.2.3.2-5内径外经均不同管材对接示意图

5）管对接焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，

其坡口宽度应控制在4mm〜8mm,见图5a。在在管壁厚度大于6mm时，

可用V形坡口，间隙应控制在2〜5mm内，坡口角度a应根据管壁厚

度和使用焊条或焊丝直径，在55°〜80°内挑选，见图6.2.3.2-6

内衬管一样选用壁厚4〜10mm,长度40〜60mm为宜。

图6.2.3.2-6I形坡口管对接图

图6.2.3.2-7V形坡口管对接图

7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷

却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20#材质的管材应在焊

接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q345、16Mn材质的管材应在

焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460材质的管材应在焊接完成48h

后，进行超声波探伤检查。

8）管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mli1。管材接

管后，每10000mm的对接接头不得超过3个；每5000mm的对接接头不

得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊

缝应与节点焊缝错开为ID并不得小于200mm的距离，如图6.2.3.2-7

所示。

图6.2.3.2-7对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图

9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t（t为壁厚）

且小于等于3mm□

6.2.3.3相贯线加工工艺

6.2.3.3.1数据运算

采用先进的日本软件KASTL以及AUTOCAD制作拱、桁架、支撑的

工作图，其中难点为中、前拱的工作图制作，制作时按设计图制成三

维空间桁架，并利用运算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长

度，以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸（放样）作业相贯杆

件的切割采用数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑

控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说，切割程序的编制极为

重要。使用整套的钢结构放样与材料治理集成软件（PIPE-COAST,

WINCAD,WIN3D,A-BOX,NESCUT等）并结合EXCEL与AutoCAD程序

可实现这一目标。具体的编制过程如下：在EXCEL中输入节点坐标，

做成一定的格式。然后在AutoCAD中调用自行开发的AUTOLISP程序,

生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个原寸放样工序的基

础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反

复检查。线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输

入WIN3D设计软件中。该软件用于三维结构分析的全32位设计系统。

使用先进的运算机图形技术，使之在对空间结构的分析与运算上具有

特殊的优势。经过WIN3D运算所得的杆件角度、长度等参数输入

PIPE-COAST软件的“切割数据单”同时参照“制作要领书”，挑选

正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素。并由专人负责

对''切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制

前所有数据正确无误。PIPE-COAST接受数据后，先生成单根管件的

加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加

工。为减少材料的损耗，同时进行材料的套料工作。套料前先根据设

计图将各部件的长度、数量和重量输入A-BOX系统，由A-B0X系统生

成工厂用“部材表”，同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）

系统。NESCUT系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT数据库

的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用

率可达95%以上，如果进行适当的人工干预，利用率更可达到98%。根

据NESCUT的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上，组成“复

合切割指令”。即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。

6.2.3.3.2数控相贯线切割机切割

通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在运算杆件钢管

的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加

工余量，输入程序。依据数控数据，用HW.GGKW4-600（六维）和

LMGQ/P-A800（四维）相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及

相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护

管件的加工面。管件的检验方法为：原寸用塑料薄膜按作成检

验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻

合程度。管件精度偏差为正负1mm,以较高的切割精度来保证桁架的

制造质量和尺寸精度。

1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行，其切割给位置、长度均

可保证与施工详图一至。

2）其工艺顺序

管件上机卡紧一数据输入一数据校对一管件切割一打坡口、清理

切割面

3）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割

前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定

位线。并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。如果管桁架中，斜腹

杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧（即正偏心）或内侧（负偏心），

则应使交汇的偏心距最小，且应满足：-0.55dWeW0.25d（^-0.55h。

WeWO.25h。，如图6.2.3.3-1所示。相贯线的切割，应按照先大管

后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行。

图6.2.3.3T斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图

注：d。为圆管直径；h。为矩管高度；e为偏心距。

4）管件壁厚大于6mm,应按图6.2.3.3-2、图6.2.3.3-3、图6.2.3.3-4

和表6.2.3.3的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯

线配套切割相贯节点焊接坡口。

5）相贯线形式主要分为：

a.二管相贯线

垂直相交相贯线，如图6.2.3.3-2所示。

图6.2.3.3-2垂直相交相贯线示意图

斜交相贯线，如图6.2.3.3-3所示。

图6.2.3.3-3斜交相贯线不意图

偏心相交相贯线，如图6.2.3.3-4所示。

图6.2.3.3-4偏心相交相贯线示意图

b.三管相交相贯线，如图6.2.3.3-5所示。

图6.2.3.3-5三管相交相贯线示意图

c.多管相贯线，如图6.2.3.3-6所示。

图6.2.3.3-6多管相贯线示意图

d.与环管相贯线

与外环管相贯线，如图6.2.3.3-7所示。

图6.2.3.3-7外环管相贯线示意图

与内环管相贯线，如图6.2.3.3-8所示。

图6.2.3.3-8内环管相贯线示意图

4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必

须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。

5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余

量：

钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5〜3.5mm,不

加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0〜2.0mm。焊接钢板节点，每

个节点焊缝收缩余量应留2.0〜3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余

量应留1.0~2.0mmo

6.2.3.4弯管工艺

1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。但对于管径较大和壁厚较厚弯曲

半径较小（通常R<20m）的管件举荐较使用较为先进的中频热弯工

艺。

2）工艺顺序

依据施工详图在钢板平台上放样一安装工装卡具一固定电动油压千

斤顶一管件放置试顶弯（确定其火烤位置）一管件顶弯一管件卸下监

测其回弹（确定是否弯制到位）

3）弯管工艺流程：

4）钢管的弯制采用人工制作胎架，电控油压千斤顶顶弯的方法。制

作中依据施工详图在弯管区放出1：1弯管大样，依据大样制作弯管

用胎架后在胎架上安装电动油压千斤顶。管件弯制作业前对其顶弯矢

高和内应回弹进行严格运算，以控制管件弯制后的弧度不发生大的偏

差。（如下弯管胎架示意图6.2.3.4-1）

5

卡具（用50mm钢板割制）

图6.2.3.4-1弯管胎架示意图

5）弧线成型

在a处将钢管固定，将千斤顶置于b处操作，钢管被顶到位以后,

用卡具在b点将钢管固定，然后将千斤顶置于c处，依次操作。拆除

卡具后，钢管的回弹率将由实验确定，然后依此回弹率确定图

6.2.3.4T中的R值。

6）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必

须进行详细的控制点坐标运算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲

前控制运算点不得少于5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，

其形状控制点相应增加。同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于

桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。

图6.2.3.4-2单曲率弯管图6.2.3.4-3多曲率弯管

7）弯管的质量应满足表图6.2.3.4规定的加工公差要求。

表图6.2.3.4弯管加工公差要求

项目允许偏差备注

管径的椭圆率

8%

（DmaxDn）in）/Dmax

矢（弦）高0〜+20mni

弧长L/1500,且W20mm

壁厚减薄量13%t,且Wl.5mm

注：1、D叱、风口为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。

6.2.3.5节点板加工

1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件。十字

节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而

成。单板节点示意见图6.2.3.5-1,十字节点板构造如图

6.2.3.5a、b所示。

图6.2.3.5—1单板节点示意图

(a)

上学花点版

遨族

<b)

图6.2.3.5-2十字节点板构造示意图

2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据

内力运算确定，一样比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点

板大小尺寸由设计确定。十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡

口的全熔透对接焊缝。

3）钢板节点的节点板长度尺寸答应偏差为±2mm,角度答应偏差为土

20',可用角尺或样板检查，其接触面应密合。

6.2.3.6钻孔工艺

零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻，进行加工，

定采用划线定位和配钻定位。对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻

孔。

制孔主要设备：数控钻床、台式钻床

制孔注意事项：

孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求

1)板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。

2)制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用较刀扩孔。

g.本工程钢结构均采用数控制孔，特别情形下经有关部门同意

才可采用划线制孔等方式制孔。

6.2.3.8组立及矫正

管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主

管用洋冲在0。、90°、180。和270°的方向作好标志，按照各支管

的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂

直面处，作出标志。

1)组立点焊要求：

a.焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂

物彻底清除干净。

b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。

C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表:

板厚焊道长焊道间距组立健间隙

不超过25mm10-20mm300-400mm不超过1mm

超过25mm30-50mm300-400mm不超过1mm

d.点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。

2）矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：

a.一样对于变形大的工件，其加热温度为600°C〜800°C。焊接件的

矫正加热温度为700°C〜800°C且不可急冷以避免钢材脆性。

b.采用加热加压法时，250°C〜350°C时不可锤打，避免发生脆断。

c.确定加热位置、加热范畴、加热温度和加热顺序，考虑是否需加

外力。一样先矫正刚性大的方向和变形大的部位。

d.长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。

e.钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发

生裂纹。

f.一样工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正

工件需做退火处理，以排除矫正应力。焊接件的退火温度一样为

650°Co

g.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范畴进行再次的火焰矫正。

矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。

h.管件加热示意图：

or

点状力口艇铸正管不

重:皴,形

动曲城■形

i.

矫正后钢材表面不应有明显的凹面或伤害，划痕深度不得大于0.5mm。

6.2.3.8涂装工艺

1）涂装施工示意图如下：1）喷枪

2）高压油漆输送

气泵

油漆吸入软管

，官

油漆

rTLA〜b\t七

2）涂装膜厚检验标准：

油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90%以上的点达到或

超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚

值的90%o

3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、

碰伤及变形而伤害油漆涂膜。

4）补漆：

a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损

坏或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。

b.油漆涂装后，漆膜如发觉有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光

等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。

C.油漆涂装后，如有发觉起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时,

应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。

d.补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。

5)喷漆工艺要求

a、由于部分构件表面是外露的，因此抛丸后必须采用油漆防腐。

涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。

b、构件表面有结露时不得涂装，涂装前后24小时内不得雨淋。

c、当天使用的涂料当天配置，并不得随意添加稀释剂。

d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装。摩擦

面放置在空气中的时间不得超过90天。

e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的邻近，用规定的油漆写上

构件的编号。

f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道，漆膜厚度达到50微

米。

6.2.4检测

1)一样检查

a.制造图检查：

核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。

b.材料检查：

检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明

书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。

所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。材料是否有

质量证明书。

c.放样尺寸检查：

落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。

d.焊接面检查：

根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。

e.焊接部位的检查：

焊前检查：表面清洁，母材预热，焊条干燥。

焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，

主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。

焊后检查：焊道外观检查及修补。

2）破坏性焊道检查

a.所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。

b.非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一

级焊逢100%,二级焊缝20%。

c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89,对6nlm钢板用CB/T

代替。

d.钢结构超声波检测主要部位如下表：

序号部位检验级别检验标准

1管与联结板焊接一级

GB11345-89

2管与管对接一级

的有关规正

3管与柱底板焊接一级

3）涂装检测

a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上，与标准

图片相比对。

b.涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的

点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的

90%o

C.检测点及位置按GB50221-95的规定进行。

4）成品检测

a.出货作记

构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情形和谐决定。

构件出货时应检查出货单，注明业主名称、地址、构件编号、尺

寸及重量，并于构件总图上划记。

b.包装检查

核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平稳。

检查打包带捆扎是否结实坚固。

检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。

6.2.5钢构件的验收

1）钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工

及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的答应偏差应符合上述规定中

的要求。

2）钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，

由监理进行验收。验收合格者方可安排运输到现场。验收要填写记录

报告。

6.2.6.包装及运输

包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能

进行包装，

包装应保护构件不受伤害，零件不变形，不损坏、不散失。为保

护构件涂层不受伤害应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。

包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合

运输条件的有关规定。

成品发运应填写运清单。

运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，

按照吊装顺序一次运输到安装使用位置，避免二次倒运。

a.运输方法

按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。

b.安全要求

工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋。

装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。

为了防止在运输途中构件坠落应进行坚固绑扎，但不能损坏构

件。

装车不得超重、超高。

c.装车注意事项

构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质

橡胶作为缓冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实，构件装车的

方向及顺序是否最适合工地要求。

d.紧急联络在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情形应立

刻根据联系图、联系电话及时联络并采取措施。

4.2.7钢构件制作质量保证措施、体系

质量保证机构及体系

质量保证机构

质保流程

图6.3.1-1钢管桁架安装流程

6.3.4施工脚手架搭设：

6.3.4.1脚手架搭设工艺

几何尺寸：步距根据荷载与搭设高度的变化，选用1.5m。立杆纵距

a=l.5m,立杆排距b=l.5m。

立杆要求：

1）本工程采用单立杆，立杆接头必须采用对接。

2）对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，

相邻两立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中

心距主节点的距离不应大于步距的1/3O

3）立杆在顶层可采用搭接，搭接长度不应小于1m,不少于两个旋转

扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300~320mli1。

4）每根立杆均应设置底座或垫块垫木；

5）脚手架必须设置纵横扫地杆，纵横扫地杆应采用直角扣件固定在

距底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件

固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上

时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定，靠坡的

立杆轴线到坡的距离不应小于500mmo

纵横向水平杆的要求：

1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧，采用直角扣件与

立杆扣紧。

2）每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向

水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm；操作层上非

主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于

柱距的l/2o

3）纵横向水平杆一样采用对接扣件联接，也可采用搭接。

4）对接接头应交错布置，不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻

接头水平距离不应小于500mm,并应避免设在纵、横水平杆的跨中。

5）搭接接头长度不应小于1m,并应等距设置3个旋转扣件盖板边缘

至杆端的距离不应小于100mm。

支撑的要求：

1）横向均设剪刀撑，以提高其临界荷载及脚手架的稳固性。

2）每道剪刀撑的宽度不应小于6m,斜杆与地面的倾角宜在内45°飞0°

之间。

3）剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接。

脚手板的要求：

1）用竹串片脚手板，一样应设置在三根横向水平杆上，当脚手板长

度小于2m时，可采用两根横向水平杆，并应将脚手板两端与其可靠

固定，以防倾翻。

2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设。如图：

---T'

对接间距小于150搭接间距大于150

6.3.5钢管桁架安装工艺

6.3.5.1基础复核

钢结构安装前，第一要求土建单位提供轴线和标高的基准点、建筑

物轴线（含基础轴线）和标高（含钢结构支承面）、预埋螺栓的有关

尺寸，依次进行复测。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的答应偏差（mm）

项目答应偏差

标高±3.0

支承面

水平度L/1000

地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0

预留孔中心偏移10.0

地脚螺栓(锚栓)尺寸的答应偏差(mm)

项目答应偏差

+30.0

螺栓(锚栓)尺寸的答应偏差

0.0

+30.0

螺纹长度

0.0

6.3.5.2钢管桁架的现场组对焊接

a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台，用水平仪或拉线的方

法测量水平度和平直度，保证拼装台在水平面上。各承重节点铺20

厚钢板，用水准仪将其找平，其上焊接胎架。

b.采取反变形措施点焊固定后，进行焊接，焊接完毕检查管桁架的

侧向弯曲，其答应偏差为H/1000,且W25mm,超出规范用火焰矫

正方法进行校直。

c.桁架组对的质量检查：

(1)各小单元桁架是否纵横成线，垂直相交。

(2)杆件和节点球是否同心。

(3)桁架尺寸，对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板

是否处于受力位置。

(4)杆件是否符合工艺要求。

d.桁架的焊接：

所有焊工必须严格焊接工艺，焊接位置应平均合理，每个焊工施

焊部位要打上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度

较大，杆件品种多，焊接应力较大，在其焊接过程中采用最佳减少应

力焊接工艺，焊接应采用多层焊，跳焊，另个要保持其桁架外型特点。

桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架拆除后，挠度、应力达到

设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整个桁架的节点

焊缝都要求一级焊缝，所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定，达

到要求后方可下料。

6.3.5.3钢管桁架的安装

桁架的吊装是桁架施工中的重要环节，一定要有充分的认识，从吊装

饰的挑选，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析运算，保证

万无一失。

(1)桁架吊装前必须对桁架重量进行分析运算，安全系数是吊装

时桁架重时的2.5-3倍。

(2)合理挑选吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受

损。

(3)仔细检查钢丝绳是否有伤害，捆扎是否坚固，绳卡的位置是

否合理，吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。

(4)起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情形，如有问题必须立刻

更换。

(5)吊装前，必须清除所有障碍物，必须听从指挥，精力要集中。

(6)桁架整体吊装应试吊后进行，提升过程中须注意桁架的高低

差，保证桁架起升高度的统一。

(7)桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并

且逐一检查各点的受力情形。

(8)周边施工中应设专人看护，不答应无关人员进行施工现场。对

所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全

帽，应穿防滑鞋，确保网架安装顺利完成。

6.3.5.4安装顺序

主桁架安装，应从中间向四周分散进行吊装，确保其误差最

大值的分散。

6.4楝条安装

6.4.1整平：楝条安装前，应对楝条支承点进行测量和整平，低的点

应适当垫高，楝条间高差应严格控制在±5丽范畴内。

6.4.2弹性：楝条支承点应按设计的支承点位置固定，所以支承点应

用墨线弹出（或划出）中心位置，以供楝条安装定位，确保楝条的直

线度和按楝条布置图布置。

6.4.3垂直起吊及布置：按布置需要对楝条进行适当捆装后，用现场

塔机或汽车起重机提升到指定位置，然后根据图纸及楝条规格，对楝

条进行布置，做到堆放合理，布置正确。

6.4.4焊接：由电焊工根据布置的楝条按图纸要求进行电焊，电焊前

应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于

6mm,高差不大于5mm,电焊质量应满足规定要求。

6.4.5转序前验收：楝条安装后应及时进行检验并同志质量远和监理

工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。

6.5屋面板安装

6.5.1屋面板的安装次序：

底板安装一一吸音棉、钢丝网、保温棉铺设一一屋面板基座安装

——面板安装一一屋面板配件的安装一一屋面工程收尾。

6.5.2屋面板底板的安装：底板采用自行式起重机提升，与楝条联接

采用自攻螺钉，安装时应注意各点尺寸的控制，搭接部位要求平直、

美观。

6.5.3屋面板吸音棉、钢丝网、保温层的安装：

1）屋面底板安装完毕，将吸音棉走楝条的方向卷铺设在底板上，并

用屋面板固定座将玻璃棉固定于底板上。玻璃棉的搭接处应使搭接

长度大于50mm,并采用胶水密封，以防止水汽渗透。然后在楝条

上口铺设钢丝网，并将钢丝网固定在楝条上口，最后铺设保温棉。

保温棉的铺设与屋面板的铺设方向一致。边铺保温棉边打支座然后

铺屋面板。

2）第一块屋面板支座固定座固定时，必须将固定座用自攻螺钉固定

在位于钢板两端的楝条上，其定位应保证第一块屋面板与建筑物的

其他构件的相对位置正确，利用纵梁线或第一块钢板的直角，对第

一列固定座做一次调整和固定，以确保基准板的就位准确性。

6.5.4屋面面板的安装

1）屋面面板固定用的固定座已在保温层的安装过程中安装完毕。

2）将屋面板安放在已固定的固定座上，屋面板的纵向悬于天沟上,

然后用脚使其与每块固定座的中心肋和底肋压实，并使它们完全咬

合。

3）定位下一列固定座，每个支撑面一个，箭头记号指向铺设方向，

并且使固定座的联锁肋条直立边咬合于已安装好的屋面板的外肋

之上，每个固定座用两个合适的自攻螺钉固定。

4）将第二块钢板放在第二列固定座上，内肋叠在第一块钢板或前一

块外肋上，中心肋位于夹板的中心肋直立边上。

5）固定座的联锁肋条和屋面板的中心肋条应完全咬合，要达到完全

联锁，重叠在下面的外肋边的凸肩，必须压入搭接内肋的凹肩。当

沿着外肋边的凸肩被嵌入内肋的凹肩时，应听到清楚的“咔哒”声。

6）用同样的方法安装后续的屋面板。

7）当屋面坡度较小时，需用下弯扳手将钢板下缘（即紧靠着天沟的

钢板）的平板部分向下弯曲，以免雨水沿着钢板逆流。

6.5.5屋面安装要求

1）在楝条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。

2）安装时，用龙门吊把屋面板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带

或布带等柔性吊带，不得