液压站加工及装配工艺

钣金、焊工、钳工工艺1、按生产计划图纸，认真阅读消化后，确认相关参数如材质、规格、型号、数量等。2、按图纸要求划线、下料、校平。3、折弯成形并校验尺寸。4、打磨棱边尖角毛刺。5、焊工按图纸要求点焊，校验尺寸，保证横平竖直外形美观6、焊接牢固，不得有明显变形，打磨尖角毛刺及清理焊渣。7、钳工按图要求划线、钻孔达要求、清理尖角毛刺。8、办理零件流转卡（需填写项目名称、零件名称、材质、数量、操作者、生产日期等）、转下道工序9、车工按照〈车工操作规程〉执行注：上述各道工序可以根据实际情况灵活调整穿插进行集成块清理工艺1、将前道工序转来的集成块，轻轻放在铺有耐油橡胶垫的干净平台上。2、按照图纸认真审查核对尺寸并检验外观是否有缺陷，保证符合图纸要求。3、清理集成块内各死角处毛刺及残留物。用带磁性的锥针反复刮挫死角尖角毛刺，逐点清理干净。用和好的面团将死角处的铁销反复数次粘结干净。用压缩空气将块内各部死角吹扫干净。用炊烟法、吹气法或结合光柱照射法等手段检查集成块的通透性，辅助核对其正确性。按要求集成块表面进行处理，保证镀层均匀无缺陷。用干净的塑料布（以防污染、磕碰）包好，按照规定的工艺流程转到下一道工序。油箱焊接及清理工艺1、按生产计划图纸要求，确认相关参数如材质、数量、规格、型号。2、下料、校平、划线、折弯并倒坡口。3、按图要求点焊成形并校验尺寸，确保外形美观。4、按图要求进行满焊焊接并清理焊渣，不得渗漏。5、用油箱充气法（肥皂水测试），注水法或煤油渗漏法（用石灰水涂刷焊缝处约10min凉干后）翻转检查油箱是否有渗漏并做好标记，然后补漏直至符合要求。6、用不掉渣的乙烯布以及和好的面团等手段反复清理油箱各处及死角，确保内部达到液压标准NAS9级。7、用压缩空气吹干，然后涂防护油，以防污染。8、用干净塑料布包好，转入下一道工序。9、焊管道时要求氩弧焊打底，电弧焊焊平。如都用氩弧焊时必须作探伤检测。液压站装配工艺1、按液压装配图明细表，领取各自制件、外购件。2、认真检查核对各零部件及外购件材质、规格、型号以及数量，对不符合规定的予以退库处理。3、认真检查核对自制件尤其液压管不得有明显的磕碰、划痕等影响使用性能的缺陷。4、液压站阀块、泵组、过滤器等就位后，站内连接液压管采用配管安装方式，（弯管时注意检查管路是否有开裂现象，发现及时更换）先点焊保证管路横平竖直，外形美观，然后拆下满焊并去焊渣，保证试压不得渗漏。5、油箱及管路需进行酸洗、中和、钝化等处理干净后，用压缩空气吹扫干后涂防护油以防生锈。6、二次安装管路时，注意检查密封圈不得有影响性能缺陷，管路对接安装不得有明显应力集中现象，保证各部件干净不得二次污染。7、回油管安装时距油箱底部约50-150mm并留45。斜角。8、泵组安装时注意保证电机与泵的同轴度W0.10mm，连接后轻轻转动无卡阻现象。9、按电气原理图要求，接线布线管保证管路横平竖直，外形美观，必要时用线夹固定。液压站试压工艺1、根据液压原理图认真检查核对，装配后的液压站管路及各部件连接，确保正确无误。2、通过加油口用滤油机将油加至规定液位。3、将液压执行元件油缸或马达（同时泄油口位置位于上方，保证执行元件体内充满油）与阀台连接，同时检查站内所有连接处不得有松动现象。4、将溢流阀调压螺母全部松开（压力最小）。5、对照电气原理图检查核对所有接线保证无误。6、按照技术要求，打开（或关闭）相应球阀开关，注意试压时压力表开关必须保证常开而且便于观察，油口不得对准操作人员，试压过程中不得敲打管路以免发生危险。7、试压区不得有任何噪声，同时采用警戒隔离带，无关人员不得靠近，做好应急防护措施。8、轻轻点动电机，观察电机旋转方向是否正确，确保无误。9、电气人员准备好电流卡表，在逐步升压过程中全程跟踪电流的变化以及电气有无异常现象。10、慢慢旋紧溢流阀调压旋钮，观察压力表的变化以及声音有无异常现象，连接部位是否有渗漏现象等。11、逐步逐级升压，每升一格压力等级（按3MPa）,执行元件反复动作20分钟无异常，然后升至下一压力等级，重复进行，直至压力升至规定值，同时打开排气阀将系统内的气体全部排掉，然后关闭排气阀，如发现渗漏现象，必须停泵泄压后，拆下来进行补焊。12、按照液压相关技术要求，先手动逐项试验，如电机、阀块、各阀、压力表等相关液压辅件，动作性能无问题后，实现整机联动，检验动作程序中要求各项参数，确保满足工艺要求。（注：一般压力阀顺时旋压力高，流量阀顺时流量小）13、按照系统工作压力，进行耐压保压试验，保压时间20min：系统压力P<16MPa,耐压压力1.5P系统压力P^16MPa,耐压压力1.25P14、关掉电源，确认系统无压力后，松开接头，卸下执行元件，将管接头用干净的橡胶塞堵上。15、将油箱液压油用滤油机抽回油桶