点支撑玻璃幕墙施工工艺

点支撑玻璃幕墙施工工艺一、前言***工程中区一层方塔、圆塔裙房四周，标高14.9m竖向与斜向点支式玻璃幕墙的结构形式采用国内先进的点支撑式全玻璃幕墙，玻璃幕墙总面积9071m2。二、特点点支撑玻璃幕墙为不锈钢精制扣件、不锈钢连接件将玻璃与支撑结构连接形成的有机整体。幕墙结构简明，格调通透优美，施工工艺先进。三、适用范围点支撑玻璃幕墙适用于各种建筑外墙装饰工程。四、工艺原理通过、桁架柱及其他桁架的构件制作、桁架柱铰支座的安装、桁架柱及其他桁架的起吊安装、拉索安装、玻璃安装、玻璃门安装等施工工序，将承重构件、连接件和玻璃组合成为有机整体，形成通透的玻璃幕墙。五、施工程序(一)、施工准备1.根据设计方案提供详细的施工设计图，报甲方、监理审批。2.按照材料质量验收标准选购原材料并报甲方、监理审批，材料进场严格按照有关规定送检。3.进行详细的技术交底，针对施工的关键部位、施工难点、操作要点及注意事项等进行全面交底，并讲解施工规范，确保按照交底内容进行施工。4.施工设备及工具进行及时的保养和检修，根据施工技术方案的要求配置设备。5.清理施工现场，疏通施工道路，准备好施工作业面。(二)、施工程序1.桁架柱及其他桁架的构件制作2.桁架柱铰支座的安装(1).铰支座定位尺寸的确定(2).铰支座的安装、焊接方法3.桁架柱及其他桁架的起吊安装(1).抱杆及其附件(2).抱杆起吊(3).桁架柱的吊装(4).其他桁架的吊装4.拉索安装5.玻璃安装6.玻璃门安装六、操作要点(一)、桁架柱及其他桁架的构件制作1.桁架柱材料采用20号优质碳素结构钢制作的无缝钢管。2.桁架柱制作前所有钢管进行吹砂、清除表面黑皮，涂环氧富锌防锈漆，并进行校直处理。3.所有同尺寸钢管统一下料，相贯线部分由专人划线，统一切割，切割后的坡口用手持砂轮打磨见光，防止油污杂物等污染坡口，对于有直接口的接料应在焊接好后进行下料。4.桁架柱在专用平台上定位拼装，误差控制在±1.5mm以内，点焊分三次进行，点焊每处抗拉强度应大于2吨，同一尺寸的桁架柱原则上应一次拼接点焊完。5.桁架柱的弯曲部分，用同材质同规格钢管，用中频感应加热方式逐渐弯曲成型，外观无褶皱现象。6.桁架柱焊接时，同一焊缝采用对称分段焊接的方式，避免焊接变形和焊接应力过大，φ180×12及以上的钢管分八段对称焊接，对接接口用二氧化碳保护焊焊接，以下直径的钢管分四段对称焊接，对接接口用直流弧焊法焊接。所有直对接焊缝外表面用砂轮打平光整，打磨方向沿钢管轴线方向。桁架柱焊接完毕后应进行光整处理，外观光滑，并加涂环氧富锌防锈漆。7.桁架柱的耳板采用专用定位工装定位焊接。(二)、桁架柱铰支座的安装桁架柱的铰支座与土建部分的预埋件焊接，根据现场情况预埋铁件的尺寸误差在不能满足桁架柱的铰支座安装尺寸的要求时，应采取一定措施加以解决。1.铰支座定位尺寸的确定(1).根据土建专业提供的定位基准，确定方塔、圆塔安装四角桁架柱下端外侧的铰支座的中心为定位点，尺寸误差不超过±3mm。(2).在四角预埋铁件上，焊接并张拉φ1钢丝的等高支架，在四周张拉四根定位钢丝，钢丝标高与铰支座销孔的中心标高一致，在水平方向内移150mm。(3).按照设计尺寸，确定每个铰支座的十字中心线。(4).桁架柱上端的铰支座用相同的方法确定十字中心线，φ1定位钢丝的标高比铰支座销孔中心线标高高150mm，竖向重合。(5).根据设计尺寸确定上、下两端铰支座中心线的相对位置，并根据土建现场实际情况进行适当调整。2.铰支座的安装、焊接方法(1).以φ1定位钢丝为基准，测量铰支座与预埋铁件所需垫片的高度，垫片宽度为12～16mm，垫片长度方向与铰支座销孔板宽度方向垂直，销孔中心线各方向的误差应小于等于1.5mm，然后将铰支座、预埋铁件、两垫片焊接在一起。(2).所有铰支座点焊完成后，进行一次尺寸校核与调整，校核调整后进行加固点焊，加固点焊后进行一次整体尺寸的测量与复核。(3).在确定尺寸无误后，将铰支座点焊的两边焊接完毕后再焊接第三边，留置第四边暂时不焊，从第四边将半湿状态的水泥砂浆填塞入铰支座与预埋铁件之间的缝隙，并打实，待水泥砂浆干固后再加上第四边垫片并焊接完毕。(三)、桁架柱及其他桁架的起吊安装桁架柱的起吊采用独立抱杆起吊方案。1.抱杆及其附件(1).抱杆为φ273×12的20#～30#的无缝钢管，分两段对接，第一节高6m，第二节高19m，两节总高度25m，从地平面开始起吊杆身高25m（斜面一侧），从标高5.8m开始起吊，杆身高度19m。(2).抱杆可自由转动和摆动，抱杆下端的R75球头嵌在球R75mm、深70mm的臼内；上端焊有两片吊装耳，钢板厚12mm，中部联接采用法兰加斜板支撑形式，由12个M20螺栓紧固；抱杆顶端φ80的轴上套有缆绳花盘。(3).抱杆顶端φ80的轴上可套δ=12mm的花盘，花盘中间孔为φ80，周边有8个φ25的孔，上部压δ=40mm的压圈，并用φ20的销和φ80的轴固定牢固。2.抱杆起吊状态(1).抱杆起吊桁架柱用四个动滑轮、定滑轮组，由2吨卷扬机执行升降。定滑轮用钢丝绳和φ60的钢销固定在抱杆上部吊耳的一个φ60的孔内，吊耳的另一个φ60的孔也用φ60的销栓起重平衡拉绳，最大平衡力4吨。(2).抱杆在起重时，杆身轴线与地面的最小角度，不小于750，起重平衡拉绳与抱杆轴线的夹角不小于600。(3).起重卷扬机钢丝绳在抱杆的下端用2吨单轮转向，并用2吨葫芦平衡卷扬机的拉力，抱杆顶部用四根揽风绳，呈十字型对拉，揽风绳与铅垂线的夹角不小于600。每根揽风绳的最大拉力为1吨。(4).抱杆下部与地面之间垫40mm厚的木板，并用四根钢丝绳向四个方向拉紧，拉力分别为1吨，防止滑动。(5).抱杆下端用四轮小车托起杆身，离地50mm左右，在不放倒拉杆的情况下用上、下缆绳交替移动抱杆的方式，将抱杆移到新的起吊点。3.桁架柱的吊装(1).起吊方塔、圆塔斜面桁架柱在有方洞的部位抱杆要立在地面上，抱杆高度为25m。起吊其他部位的桁架柱时，抱杆直接立在标高为5.8m的安装桁架柱的圈梁上，抱杆高19m。(2).用尼龙绳将桁架柱系在动滑轮的U环上，桁架柱的系绳点在最上部的横向钢管上，按照桁架柱重量的3～4倍核定尼龙绳的强度，栓系牢固。(3).所有桁架柱均停放在标高5.8m的大平台上面，起吊时桁架柱异端由抱杆吊起，另一端放在小车上，抱杆起吊的同时小车跟近，直至桁架柱全部起吊。(4).桁架柱的下部适当位置栓四根揽风绳，以控制桁架柱在起吊过程中和空中的状态。(5).桁架柱就位后，先固定在下端的铰支座上，然后再与上端铰支座固定，并将销轴固定，防止滑脱。4.其他桁架的吊装其他桁架的最大重量只有80Kg，可以直接利用已就位的桁架进行吊装就位。(四)、拉索安装1.拉索放线(1).根据已安装好的钢桁架进行水平距离和垂直距离的中心线的测量，并做好临时标记。(2).统计测量数据，将按照拉索下料时编号，整理成测量数据表，与拉索下料时的长度进行相应对比，检查是否存在超出偏差范围的数值，如果有超出允许范围的偏差，必须进行现场复测，确认无误后根据结果对拉索进行下料。2.拉索的安装(1).将每天需要安装部位的拉索提前一天做好计划，将安装拉索的型号、规格和编号分别登记，然后由工地仓库根据编号和数量发货到现场。(2).根据拉索的长度、重量安排适当的人员，进行现场安装，每一组配备一套安装工具。(3).首先安装竖向垂直拉索，先将拉索的一端穿入铰支座，拧上螺栓，然后将另一端索引入上端铰支座孔中，临时拧紧螺栓，先不让拉索受力，按照以上操作程序依次将几个单元的竖向拉索初装完成。(4).根据竖向垂直拉索的分格中心线，将拉索调至中心线上，用扭距扳手施加一定的力，再检查拉索是否还在中心线上，反则进行适当的调整，最后根据设计要求的力矩用扭距扳手将拉索两端施加应力到设计要求的范围内，按照以上操作程序和方法将初装的垂直竖向拉索进行校正到位。(5).水平拉索的按照根据需要按照部位水平拉索的编号、规格、型号按照计划好的安装数量运至现场分别放置在正确的部位。(6).拆除包装和运输安装过程中，不得将拉索表面刮伤或碰击拉索，然后按照上述初装程序依次完成初装。(7).水平拉索初装完成后，根据控制中线进行调整到位，施加应力安装悬空杆件，调整距离和正确位置，施加最后应力值到设计要求。(8).全面检测测量安装拉索的准确性，在允许偏差的范围内，根据需要可作适当调整。校验每一根拉索的受力情况，以及力距是否与设计要求一致。3.安装驳接爪拉索安装完毕后，检查悬空杆件和母座中心位置的正确性，校核完成后，可以开始安装驳接爪，安装前，先将玻璃面端头桁架的驳接爪安装定位，然后将两端驳接爪上端通线，按照顺序依次安装，每一排安装完成后，通过检查无误后将固定螺栓全部拧紧。(五)、玻璃安装1.装前应仔细检查驳接系统是否在同一整体平面上，是否横平竖直2.将玻璃孔位表面灰尘擦拭干净，玻璃孔位必须做到清洁无杂物，方可进行驳接头的安装。3.在安装驳接头和塑料垫片时，玻璃与塑料垫片间必须注上密封胶，以防止雨水渗漏。在安装平台上装配好驳接头后，拧紧底部不锈钢垫，擦去表面余胶，绑扎好玻璃安装吊带，用电动葫芦将玻璃提升到安装部位，上端玻璃驳接头先进孔位，用螺母适当拧紧后慢慢放松包装带，将下端玻璃驳接头推入孔位，最后进行调整。具体安装顺序可根据现场实际情况先上后下或先下后上。安装第二片玻璃时，玻璃边角要用4mm橡胶皮特别保护，以免碰碎或缺角，玻璃与玻璃之间应垫与玻璃胶缝厚度一致的木板。4.玻璃安装到位后进行整体调整，保证玻璃面整体的平整度，玻璃缝必须横平竖直、大小一致，将误差控制在允许范围内。5.玻璃施工面整体调整校直完毕后填写相关资料，保送建设方和监理工程师，经复查验收合格后进行玻璃注胶。6.玻璃注胶应用工业乙醇或二甲苯擦洗注胶部位，然后在玻璃缝两侧粘贴好保护美纹纸。7.玻璃注胶力度应均匀，注意先打横向缝后再打竖向缝，竖向缝由上向下进行，胶缝应饱满平滑，接头过渡要自然一致。8.玻璃胶注好后，胶缝内不得有气泡、杂质、断缝等影响玻璃胶缝美观的现象，若有应进行及时清理，然后撕掉粘贴的美纹纸。(六)、玻璃门安装1.根据设计要求选定优质的弹簧、玻璃门夹等配件。2.玻璃门安装是时光环节最后一道工序，必须再四周门框安装组装完毕后（无框点支撑玻璃门是四周玻璃安装注胶完毕），地面时光完成后方可进行玻璃门安装。3.在安装地弹簧前，必须先协同建设单位、专业监理公司等单位对地坪完整面标高进行认可，然后进行地弹簧的安装，铺设地坪必须严格按照标高线进行铺设，误差不得超过±2mm。4.制作一安装平台，上面平铺软木或纸皮，把玻璃门平放在上面，安装玻璃门夹，所有安装的夹具必须紧固，玻璃门下端夹具孔位对准地弹簧轻放上去，调校上端夹具，使其稳固后，轻推玻璃门使其旋转，调整旋转速度，达到自然归位状态，然后调其左右缝隙，使其均匀对称。七、材料、机具设备及劳动组织1.材料准备玻璃幕墙施工需要的支撑构件、连接件、玻璃及玻璃胶等材料根据现场施工进度进行配置储备，并严格按照相应的质量标准进行检验检测。2.机具设备准备序号设备名称型号与类型需求量产地用途单位数量一玻璃加工设备1电脑切片台100BBM3300×61000台1意大利玻璃切片2电脑双边磨边机SQS10/T3000×∝台1意大利玻璃加工3玻璃直边磨边机台3国产玻璃加工4异形磨边机SE2100φ2100台1国产玻璃加工5玻璃钻孔机BZ021φ4～φ1300台2国产玻璃加工6钢化生产线HTⅢ-24185100～24440台2芬兰玻璃加工7夹层生产线2314×46000台2国产玻璃加工8引爆炉3200×22000台1国产热冲二施工机具、设备1运输车东风10吨台3国产运输2汽车起重机三菱16吨台2日本吊装3手气动巴爪三足0.22吨台3德国玻璃吊装4真空吸盘E108Kg台20意大利玻璃吊装5电焊机台10国产钢结构焊接6磨光机D102台6德国结构打磨7冲击钻BUSH台3德国结构安装8铅垂仪台3国产放线校准9水准仪2DS3台1国产放线校准10激光经纬仪J2台1国产放线校准11对讲机台4国产现场联系劳动力组织工种架子工测量工电焊工安装工维修工需求人数20312402八、质量标准1.质量标准(1).玻璃加工允许误差项目允许偏差项目允许偏差值玻璃孔加工磨削尺寸≥0.2mm孔径偏差0～1mm孔位间直线度、垂垂直度±1.5mm玻璃机械磨削磨削尺寸≥0.5mm两对角线偏差±0.5mm(2).支撑结构预埋件安装允许误差允许偏差项目允许偏差值标高±1.0mm位置（与设计相比比）±20mm(3).钢爪安装允许误差允许偏差项目允许偏差值相邻两钢爪套中心心间距±1.0mm相邻两钢爪套中心心高差±1.0mm一钢爪同两钢爪水水平偏差±1.0mm爪臂与水平夹角偏偏差150(4).玻璃面板安装允许误差允许偏差项目允许偏差值相邻两玻璃板接缝缝高低差±1.0mm玻璃外表面接缝高高低差±4.0mm胶缝宽度（与设计计相比）±1.5mm2.质量控制措施施工阶段质量控制措施施工前期1.技术准备：确定并并会审施工图图纸，进行结结构试验2.物资准备：材料、构构配件和金属属制品加工准准备及施工机机具准备3.组织准备：建立管管理机构4.现场准备：清理施施工作业面、测测量放线、组组织料具进场场并编制现场场管理制度。施工过程中1.工序交接有检查7.检测仪器有较核2.质量预控有对策8.设计变更有手续3.施工项目有方案9.质量处理有复查4.技术措施有交底10.成品保护有有措施5.图纸会审有记录11.行使质控有有否决6.隐蔽工程有验收12.质量文件有有档案施工后期1.准备验收资料，组组织初步验收收2.按照规定标准和办办法进行分部部分项评定3.组织竣工验收九、安全措施1.安全纪律(1).没有技术措施和安全交底不准作业；(2).危险作业面未采取有效安全措施不准作业；(3).发现事故隐患未及时排除不准作业；(4).不按照规定施工安全劳动保护用品不准作业；(5).非特种作业人员不准从事特种作业；(6).对机械、设备及工具的性能不熟悉不准使用；(7).现场条件变化，安全措施不到位不准作业；2.施工现场焊、割作业的安全规定(1).焊工必须持证上岗、无特种作业人员安全操作证的人员不准进行焊割作业；(2).属于一、二级动火范围内的焊割作业，未办理动火审批手续不准进行焊割作业；(3).焊工不了解焊割现场周围情况和构件内部是否安全时不准进行焊割作业；(4).各种装过可燃气体、易燃液体和有毒物质的容器，未经过彻底清洗，排除危险性前不准进行焊割作业；(5).用可燃材料作保温层、冷却、隔音、隔热设备的部位或者火星可能飞溅到的地方，在为采取切实可行的安全措施前不准进行焊割作业；(6).有压力的或密闭的管道、容器不准进行焊割作业；(7).焊割部位于易燃物品，在未作清理或未采取有效的安全措施前，不准进行焊割作业；(