泉州某电厂圆形煤场钢网架施工方案

目录TOC\o"1-4"\h\zHYPERLINK\l"_Toc205025120"1工程规模及应用部位2HYPERLINK\l"_Toc205025121"2结构特征2HYPERLINK\l"_Toc205025122"3施工准备2HYPERLINK\l"_Toc205025123"4钢网架材料采购与管理3HYPERLINK\l"_Toc205025124"5钢网架结构加工制作方案4HYPERLINK\l"_Toc205025125"6钢网架结构现场拼装与安装方案7HYPERLINK\l"_Toc205025126"7网架安装施工10HYPERLINK\l"_Toc205025127"8网架安装质量管理与措施12HYPERLINK\l"_Toc205025128"9安全施工措施13HYPERLINK\l"_Toc205025129"10安装进度控制措施13HYPERLINK\l"_Toc205025130"11涂装工程方案14HYPERLINK\l"_Toc205025131"12屋面板安装施工31HYPERLINK\l"_Toc205025132"13钢网架质量保证措施35圆形煤场钢网架施工方案1工程规模及应用部位本工程为国电福建****电厂二期2*670MW扩建工程圆形煤场网架工程，圆形煤场共有对称的两只，网架形状为底径113.0m，高46.137m。圆形煤场网架为全钢结构，耐火等级为二级，耐火极限为1h。1、围护材料：选用高强彩色喷塑镀铝锌压型钢板或PVDF氟碳涂层板，两种材料分别报价，厚度不小于0.53mm，压型钢板的搭接为暗扣式。压型钢板应出具出厂合格证和相关质量保证文件，安装完毕后应无划痕，无脱皮，板间结合紧密，无渗漏水现象。2、采光板：要求透光率≥92%，热变形温度≥94℃，抗冲击强度≥17.6kg/cm2，0.5kg钢球1.5m高度自由落下50次于一点，无异常。采光板具体位置由供货商根据以下参数自行确定：采光系数平均值为0.7Cav(%)、室内天然光临界照度为45(1x)、参照平面为工业建筑取距地面1m。3、围护材料的防腐年限不低于15年，2结构特征本工程螺栓球节点、正放四角锥球面网壳，网架支承在标高19M的钢筋混凝土柱顶，网架高度为46.14M；最大标高65.54M，在48.0M标高处有一直径60M的检修平台，检修平台的重量悬挂于网架，网架顶有一直径尾15M的通风厅；屋盖结构由网架自身拱曲成型。安全等级一级，焊缝等级二级，网架设计使用年限为50年。3施工准备施工准备工作越充分，工程进展就越顺利，故我方制定了较详细的步骤。详见施工准备流程图。施工准备流程熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查熟悉合同、会审图纸、计算工程量、现场调查编制劳动力需用量计划编制施工机具编制劳动力需用量计划编制施工机具设备需用计划工艺流程及作业要领书编制施工进度计划编制施工进度计划编制材料、构件、产品需用量计划编制材料、构件、产品需用量计划安全、技术交底安全、技术交底临时供水、供电计划临时供水、供电计划编制施工准备工作计划编制施工准备工作计划施工平面总布置施工平面总布置经济承包与核算经济承包与核算审批审批4钢网架材料采购与管理1、钢材（1）钢材采购1）为确保结构的安全性，本工程使用的钢材，根据设计可采用国产Q345B和Q235B钢材，必须选用大型钢厂生产的产品，应经业主、监理认可后方可采购。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。2）钢材到达目的地之后，再转运至本厂仓库。材料入库后由本公司物供部门组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。①.所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。②.按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板，并计算到货重量。③.按供货方提供的钢管、钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管及钢板焊接材料的外表面质量。④.汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。2、网架钢材（1）钢管用材：本工程选用Q235B（GB3092）Φ75.5×3.75、Φ88.5×4、Φ114×4、Φ140×4.5规格高频焊管，选用Φ159×6、Φ159×8、Φ219×12规格20#（GB3087）无缝钢管加工杆件。（2）螺栓球选用材料：45#钢。（3）高强螺栓选用材料：40Cr，调质热处理后抗拉强度1.0KN/㎡，其强度级别：≤M36，10.9S；＞M36，9.8S。（4）支座、支托及连接件用材料：支座、支托、套管选用Q235B热轧钢板和圆钢制作。（5）套筒：Q235B钢(≤M30)和45#钢（＞M30）锻件。3、防腐、防火材料⑴防腐底漆采用无机富锌涂料；中间添采用环氧云铁漆；面漆采用氯化橡胶面漆。⑵防火涂料采用超薄型钢结构防火涂料。5钢网架结构加工制作方案一、煤场网架制作1、材料机具选用按设计要求，选用全部通过ISO9001质量体系认证厂家生产的钢材、按生产需要安排加工机具。（1）钢管用材：本工程选用Q235BΦ60×3.5、Φ75.5×3.75、Φ88.5×4、Φ114×4高频焊接钢管。⑵螺栓球用材：选用45＃钢直径120mm圆钢锻打。⑶支座、支托、套筒、锥头、封板用材：选用1Cr18Ni9Ti直径50mm，圆钢和厚度8mm、14mm热轧不锈钢板。⑷高强螺栓，顶丝选用40Cr直径20mm、30mm圆钢进行热调质处理。⑸制作及检测机具：①制作用机具：车床、铣床、钻床、气锤、磨光机、直流自动氩弧焊机、卡尺、胎具、夹具等。②检测用设备：超声波探伤仪，超声波测厚仪，拉、压力测试机，钢尺、卡尺标准螺纹。2、螺栓球制作（1）工艺流程：圆钢下料→毛坯予锻→毛坯模锻→正火处理→基准孔铣面及钻孔→水平孔铣面及钻孔→仰角孔铣面及钻孔→攻丝→清洗螺孔→检验→编号入库→包装发运。（2）质量标准：1）下料尺寸据球直径确定，下料长度不宜大于圆钢直径2.5倍。2）球体经予锻、模锻成形后，球体表面不得有凹坑、重皮、裂纹或过烧等锻缺陷，毛坯锻造后正火处理。3）螺栓球切削、铣面、钻孔、攻丝加工时，应遵守《切削加工通用工艺守则》（JB/Z307、JB/Z307.2、JB/Z307.3、JB/Z307.5）有关规定。4）螺纹攻丝，有效螺栓深度应不小于螺孔公称直径的1.2倍，螺纹应符合国家标准《普遍螺纹基本尺寸》（GB196）中粗牙螺纹规定，螺纹公差应按《普通螺纹——公差与配合》（GB197）中6H级精度的要求制作。5）产品进行目测或磁粉探伤，严禁过烧、裂纹等隐患，各规格抽查5%且不少于5件；用标准螺纹规格检测螺纹尺寸，用卡尺检测螺栓球几何尺寸，抽检数量同上；并将高强螺栓与螺栓球组合，用拉力试验机检测承载力，以600件为一批，抽取3件为一组随机抽检。检验合格后打钢印，编号入库，并做好检验记录存档。3、高强螺栓、顶丝制作在高强螺栓专业加工厂制作购进，厂家通过ISO9001质量体系认证，经过多年长期合作，产品可靠，质保体系健全，质保资料齐全，并备齐质量检测资料。4、封板、锥头、套筒制作（1）加工工艺：封板采用切削加工，锥头、套筒采用模锻成型，切削加工。（2）工艺控制：加工须用专用夹具和模具保证几何尺寸，经目测实测，检测产品不得有裂纹或过火，孔径尺寸及套筒内孔与外经同轴度允许偏差+0.5mm；两端面平行度套筒不超过0.3mm，封板、锥头不超过0.1mm；封板、锥头与钢管安装台阶同轴度不超过0.2mm。检测数量，每种抽查5%，且不少于10件。合格后套筒打包入库，封板，锥头交杆件车间组合。5、杆件加工（1）工艺流程：钢管下料→坡口加工圆钢下料→封板加工组装→定位点焊→滚动环焊→检验→编号圆钢下料→模锻→锥头加工→包装→入库。（2）质量管理：1）钢管下料应用机床下料，壁厚大于4mm应加工坡口，对口缝隙和焊缝收缩量，取0.5mm。2）高强螺栓定量2件放入管内将封板或锥头组装封焊；焊前打磨管口及构件毛刺，飞边；施焊时先点焊定位，然后熔透性滚动环焊。严格按钢结构焊接规程短弧施焊。3)多层焊接层间冷却的规定：管径＜88mm每批每层焊完分批冷却，管径＞88mm每根每层焊完后调头冷却，不经冷却不准施焊下一层，以防过烧。焊完每层必须清除熔渣及飞溅物，检验后在端头指定部位打上焊工钢印工号转入下道工序。4)检测：a、几何尺寸测量；b焊缝超声波无损探伤；c与螺栓球组合进行承载能力试验。每种规格杆件抽测5%，且不少于5件（a、b）；c项300件为一批取3件为一组进行抽检。检验合格后抛光，编号入库。6、支座、支托加工（1）工艺流程：1）支座工艺流程：大小立板下料→垂直焊→底板下料→钻孔→组焊→编号→包装→入库螺栓球制备→2）支托工艺流程：大圆板、钢管、钢垫板、加强筋下料→小圆板冲孔→与螺栓组焊→检验→编号包装→入库（2）质量管理：1）零件下料采用剪切、冲裁加工工艺；2）小立板拼焊在专用焊接模具上进行，严格按钢结构焊接工艺规程。3）支托焊接时，对螺栓螺纹采取保护措施，防止飞溅物损坏螺纹，施焊时螺栓不得接地，防止焊接电流损坏螺纹。支座支托组焊后对螺纹部分涂油保护。4）检测：焊缝100%外观检验，几何尺寸按总量5%且不少于5件抽检，合格后编号入库。7、零部件厂内小单元试拼，及时修正加工几何参数(1)各种零部件在批量生产过程中，进行小单元试拼装，确核相关几何参数的准确性。各杆件与节点连接时中心线应汇交于节点球心，允许偏差值＜1mm。(2)单元锥体试拼允许偏差值:上弦长度、锥体高度及下弦节点中心偏移为±1.5mm，对角线长度为±2mm；试拼部分网架结构允许偏差值：纵横向长度为长度的1/2000且不大于±30mm，支座中心偏移为边长的1/4000且≯30mm，支座高差为10mm。8、包装运输⑴钢构件包装时每件构件外面要用纸和软料缠裹，然后入箱，防止表面磨损。⑵装卸时要严格注意轻装轻放，严禁野蛮装卸。⑶采用汽车长途运输，预防运输途中防护失控，保证防磨损。6钢网架结构现场拼装与安装方案1、安装施工现场准备（1）检查到场构配件，落实防雨、防潮措施，特别落实钢网架零部件存放和安装搬运的防撞击、防磨损措施。（2）根据总包方的施工配合计划，参予施工现场的准备工作，办理施工所需文件及许可证手续等。（3）配合总包方落实现场“三通”、“一”平施工条件，按作业平面图提供作业场地、生产场地、材料堆放地。材料堆场面积≮500m2。（4）依据总包方提供的柱顶标高、轴线尺寸，对预埋件进行复验，对不符合要求部位应及时处理，使之达到网架结构安装要求。熟悉现场并根据现场具体情况补充完善施工方案。（5）落实办公用房1间，仓库用房1间以及68人住宿等临时设施，落实脚手架工作平台搭设材料。（6）根据现场准备工作的进展情况，协调设备、人员、材料、配件、工具进场。材料进场后，清点构配件数量，按规格、编号，分类整齐堆放，并设专人照管。（7）组织施工人员熟悉施工现场、熟悉图纸，进行技术交底和规章制度的教育，落实安全、质量及工期保证措施。（8）根据施工组织设计要求搭设钢管脚手架（工作平台），详见脚手架搭设要求。要保证脚手架（工作平台）有足够的承载力及稳定性，确保施工安全。2、脚手架搭设要求（1）材料规格和质量必须符合要求，要根据工程需要，备足搭设脚手架工作平台的钢管、架板。（2）立杆底部应垫5厘米厚木板。（3）构造必须合乎规定，应注意扣件螺栓拧紧程度。（4）立杆垂直度的偏差不得大于架高的1/200，相邻两根立杆的接头应错开50厘米以上，并力求不在同一步内。（5）大横杆在脚手架范围内的纵向水平高低差，不得超过5厘米。同一步相邻两根大横杆的接头，应相互错开，不在同一跨间内。在垂直方向相邻两根大横杆的接头也应错开，其水平距离不宜小于50厘米。（6）四角设抱脚斜撑，四边设剪刀撑，中间每隔四排立杆沿纵长方向设一道剪刀撑，所有斜撑和剪刀撑均须由底到顶连续设置。（7）脚手板要铺满、铺稳，不许有空头板；钢脚手架应有可靠的接地装置；操作人员上下架子，要有保证安全的爬梯。（8）必须有完善的安全防护设施，要按规定设置安全网，安全护栏，档板等。（9）本工程脚手架应满足屋盖网架的安装需要，脚手架为支承工作平台。7网架安装施工1、施工方法的选择根据现场具体情况，在一个网架未开工之前，选择一个合理的施工方法对加快工程进度，降低工程成本具有很重要的意义，针对于此，依本工程的特点应选用高空散装法施工为基础的悬挑法施工，利用部分满堂脚手架在高空分条分快安装单条块，然后采用自制扒杆按悬挑法由下往上逐步推进施工。高空散装法适用于螺栓球连接节点的各种类型的网架、它具有少支架支撑的悬挑施工特点。2、网架安装在全支架定位层上的调整、操作、使用该网架安装的难点在于节点的定位，决定网架准确。活动支点是按网架现行规范的要求进行专门设计，目的在于使支点的平面位置及竖向高度能够在一定范围内调整。（1）定位支架的设计定位支架的设计应根据网架下弦节点与操作平分间距确定支架的最低高度为操作方便，宜结构简单、上下自如。（2）将支点靠面的圆管对下弦节点进行定位，使网架拼装既保证顺利实现，又起到消除拼装内应力的作用。杆件应力比较均匀，定位准确。（3）每条块（单条）网架的拼装部分完成后，分三步由跨中间向两侧逐步调低并松开活动支点，使得网架内应力分散，操作平台（脚手架）受力均匀。3、安装顺序：先支座一圈单条网架安装(在脚手架工作平台上进行)，然后采用自制扒杆单锥体网架吊装在空中拼装，一圈一圈由下往上悬挑高空施工。（1）现场施工准备（清点元部件、倒栓、顺料）→搭设脚手架（工作平台）→网架安装→网架验收→工程验收。（2）构配件材料检验验收：网架构配件的加工验收由有关方派员在加工厂内验收。进场加工件随货提供完整的加工资料和检测资料。4、安装施工措施及方法（1）网架元件在现场倒栓、顺料.按轴线安放起始支座，先行从脚手架一端开始向另一端推进完成网架的底部单元网架,然后按同一顺序向上逐层安装完成网架至62.21M标高处。（2）每榀单元网架的组装按先下弦（节点及标件），再腹杆，后上弦（节点及杆件）的工艺顺序进行。（3）网架在安装中，起始螺栓初拧，下弦拼好后即应拧紧定位，待一跨拼装完成后应终拧紧固。单跨网架拼装完成后要随时检查螺栓紧固到位情况，不允许螺栓假拧等的现象存在。整体网架完成后，要进行一次全面检查、调整，确认安装尺寸、挠度等合格后，及时把支承点焊接好，固定牢，以保证网架结构受力要求。（4）安装检验合格后，要对全部网架进行一次喷涂处理。小拼装是中拼装、总总体拼装的前前提，小拼装装质量精度的的误差是直接接影响整体网网架的安装质质量、安装进进度和工期要要求，所以必必须认真严格格要求小拼单单元的度。根据测量放线的定定位点。首先先，根据网架架下弦各节点点的标高和（1）单条两排排下弦节点位位置，调整好好支架高度的的位置，进行行（1）单条网架架的小拼装，安安装过程当中中必须经常检检查各杆件和和节点的编号号和尺寸是否否与图纸相同同，并时常利利用水准仪检检查下弦各节节点的标高，用用钢圈尺检查查其位置，控控制各单元锥锥体的尺寸要要求。小拼单元的允许偏偏差：①节点中心偏移允许偏差2..0mm=2\*GB3②杆件轴线的弯曲矢矢高允许偏偏差L1/10000且不应＞5..0mmL1为杆件长度度。③弦杆长度允许偏差±2.0mmm④锥体高度允许偏差±2.0mmm⑤下弦杆对角线长度度允许偏偏差±3.0mmm⑥单元拼接长度允许偏差±20.0mmm其次单条网架安装装完后，检查查支座位置是是否与十字放放线一致。如如果误差较大大，必须调整整到允许误差差之内，检查查各螺栓的拧拧紧程度，用用板手和尺量量，必须使球球、无纹螺母母、封板或锥锥头三面紧密密接触，不得得有间隙，螺螺母不能有松松动情况、拆拆除支架时应应防止个别支支撑点集中受受力，宜根据据各支撑点的的结构挠度值值，采用分区区分阶段按比比例下降用每每步不大于110mm的等等步下降法拆拆除支撑点。测量单条网架结构构自重的挠度度值，以下弦弦中央一点及及各向下注跨跨度的四等分分点，利用钢钢尺和水准仪仪实测，所测测的挠度值不不应超过相应应设计值的1.15倍。最后进行总拼装，总总拼装根据小小拼装的方法法进行，总拼拼装可用悬挑挑法施工，但但必须先拼装装成可承受自自重的结构体体系，然后逐逐步展，拼装装过程中应随随时检查基准准轴线的位置置，标高及垂垂直偏差并应应及时纠正。8网架安装质量管理理与措施1、执行施工规范：：《网架结构构设计与施工工规程》（JGJ7--91）；《钢结结构工程施工工及验收规范范》（GB502205-20001），《钢网网架螺栓球节节点》（JGJ755.1-911），《网架架结构工程质质量检验评定定标准》（JGJ788-91），《网壳壳结构技术规规程》(JGJ661-20003)。2、安装质量检验标标准：安装的允许偏差：：（1）纵向、横向长：：±L/20000且≯30.0mmmL为纵横向长长度（2）支座中心偏移：：L/30000且≯30.0mmm（3）相邻支座高差：：L/30000且≯30.0mmm（4）支座最大高差：：±30.0mmm3、安装质量管理措措施：（1）组织措施；A加强管理,领导及及项目经理亲亲自抓质量,定期召开工工程质量分析析会,并完善进一一步提高质量量的措施,把质量看作作是企业的生生命。B施工顺序和操作方方法不准有个个人随意性，搞搞好工序交接接工作，上道道工序不合格格的产品，下下道工序不使使用，并退回回上道工序，把把质量管理落落实在实处。C坚持自检、互检，单单元检、跨区区检等日常安安装质量检查查制度，确保保网架安装质质量。（2）技术措施：A施工技术人员应熟熟悉图纸，掌掌握标准及规规范要求，做做好工程技术术交底工作，使使操作人员心心中有数，对对网架施工图图、设计文件件、元件出厂厂证明，做到到认真审查、发发现问题及时时处理。B认真做好现场土建建工程标高、轴轴线、支承面面的复测验收收记录，并根根据规范、工工艺要求整理理出完整的资资料。C安装施工中随时对对每榀网架进进行单元检测测监控，确保保螺栓紧固到到位，确保网网格尺寸正确确。并切实注注意构件场内内搬运的保护护，防止不锈锈钢构件表面面磨损、擦伤伤。D对完成的网架要及及时检查、复复测验收，做做好原始记录录，并根据规规范、工艺要要求整理出完完整的资料。9安全施工措施1、严格贯彻执行“安全第一，预预防为主”的方针，做做到管群结合合，发挥三级级管理的作用用和职能，确确保施工安全全。2、根据本工程特点点，有针对性性对作业人员员进行安全教教育。严格遵遵照各项安全全操作规程，杜杜绝违章指挥挥、违章作业业，严禁无证证上岗操作。3、施工前必须检查查脚手架的搭搭设是否满足足施工需要，是是否稳固可靠靠，剪刀撑设设置和架板的的铺设是否符符合安全规定定。4、加强施工现场临临时用电的安安全管理，施施工用电必须须符合临时用用电的规定，严严禁一闸多用用，电工持证证上岗。5、施工人员进入现现场，必须戴戴好安全帽，高高空作业系好好安全带。6、网架的杆件、节节点球在脚手手架上不能集集中堆放，放放置稳妥不得得滚动，传递递不得抛掷。7、电焊机和其它用用电设备必须须有接地保护护装置，乙炔炔瓶、氧气瓶瓶的放置应有有间隔距离。8、遇到不利于工程程质量、施工工安全的自然然现象或其它它因素应停止止作业，雨天天和六级风以以上禁止作业业。要做好防防火、防盗、防防突发事件的的预防措施。9、要做到文明施工工，构件分类类、堆放整齐齐，设备完整整、清洁，搁搁置有序，工工程保证做到到工完料清、现现场清洁。10、自觉遵守和执行行工程指挥部部的各项规章章制度及机场场特殊治安管管理规定。10安装进度控制措施施1、现场日、周安装装进度计划在在总施工进度度计划的指导导下配套制定定,每天对照计计划落实进度度情况,必要时对计计划、设备及及劳动力安排排实施适当的的动态管理。2、加强技术监控力力度，避免反反工与整改造造成的工期延延误。3、重点解决墙架网网架与脚手架架同步上升的的矛盾，合理理安排交叉作作业，通过各各控制点工期期目标的实现现确保总工期期。4、套筒、顶丝事前前备足备件，防防止意外散失失造成安装脱脱节。5、准备好照明灯具具，必须时实实施夜间抢工工。6、与土建作好有关关控制交叉作作业的沟通与与联系，不因因此影响工期期。11涂装工程方案一、涂装工程概况况本工程钢网架结构构型式，钢构构件（包括所所有预埋件、钢钢连接件）的的外露表面作作防腐涂装（包包括所有预埋埋件、钢连接接件）及外露露表面的防火火涂装。二、涂装采用的规规范、标准（1）GB8923-888涂装前钢材材表面锈蚀等等级和除锈等等级（2）GB50221--2001钢结构工程程质量检验评评定标准（3）GB50046--2001工业建筑防防腐蚀设计规规范（4）GB50205--2001钢结构工程程施工及验收收规范（5）GB9978-888建筑构件耐耐火试验方法法（6）GB14907钢结构防火火涂料通用技技术条件（7）GB9286-888色漆和清漆漆漆膜的划格格试验（8）CECS24::90钢结构防火火涂料应用技技术规程（9）GA110建筑构件防防火喷涂材料料性能试验方方法（10）ISO/EN122944防腐标准三、现场涂装工艺艺方案设计及及说明1、防腐涂层配套体体系设计简表表防腐涂层配套体系系设计简表见见表6—2和表6—3。表6—2钢构件防腐腐配套体系涂涂装配套方案案序号涂装工序技术要求施工方式及相关标标准或规范工艺要点主要设备及检测仪仪器1前处理表面净化处理无油、干燥GB11373--89GB8923-888(由钢结构施工单位位完成)由钢结构施工单位位完成COATEST11410粗糙度测量量仪边角焊缝打磨平整、无焊渣棱边倒角R=1--3mm喷砂除锈Sa21/2表面粗糙度:RZ=30～75µmm215780无机富锌底漆75µm刷涂或高压无气喷喷涂刷涂无刷痕，喷涂涂无流挂涂装过程用湿膜测测厚梳规控制制厚度数字式温度仪湿膜测厚梳规33：1固瑞克富锌专用喷喷涂机345230环氧封闭漆30µm高压无气喷涂1、配料准确，搅拌拌均匀2、涂膜无流挂3、目测涂膜完全覆覆盖富锌表面面数字式温度仪数字式测厚仪45：1固瑞克高压无气喷喷涂机445670环氧云铁中间漆100µm刷涂或高压无气喷喷涂涂无刷痕，喷涂无无流挂涂装过程用湿膜测测厚梳规控制制厚度数字式温度仪湿膜测厚梳规56：1固瑞克喷涂机555210氯化橡胶面漆2×40µm(两两道)高压无气喷涂颜色按色卡或业主主要求配料准确，搅拌均均匀涂膜均匀无色差，流流挂桔皮特别注意湿度控制制数字式温度仪45：1固瑞克高压无气喷喷涂机表6—3钢构件防腐腐配套体系之之现场修补涂涂装配套方案案序号涂装工序技术要求施工方式及相关标标准或规范工艺要点主要设备及检测仪仪器1前处理表面净化处理无油、干燥GB11373--89GB8923-888(由钢结构施工单位位完成)由钢结构施工单位位完成COATEST11410粗糙度测量量仪2边角焊缝打磨平整、无焊渣棱边倒角R=1--3mm喷砂或手工动力除锈Sa21/2或或St3表面粗糙度:RZZ=30～75µm315700环氧富锌底漆75µm刷涂或高压无气喷喷涂涂无刷痕，喷涂无无流挂涂装过程用湿膜测测厚梳规控制制厚度数字式温度仪湿膜测厚梳规33：1固瑞克富锌专用喷喷涂机445670环氧云铁中间漆2×65µm(两两道)刷涂或高压无气喷喷涂无刷痕，喷涂无流流挂装过程用湿膜测厚厚梳规控制厚厚度数字式温度仪湿膜测厚梳规56：1固瑞克喷涂机555210氯化橡胶面漆2×40µm(两两道)高压无气喷涂颜色按色卡或业主主要求1、配料准确，搅拌拌均匀2、涂膜均匀无色差差，流挂桔皮皮3、特别注意湿度控控制数字式温度仪45：1固瑞克高压无气喷喷涂机2、防火涂层配套体体系设计3、防火涂料的选用用(1)根据业主要求求并综合考虑虑防火性能、机机械性能、化化学性能以及及可靠性、耐耐久性和工程程实绩等众多多因素，确定定采用德国帕帕玛泰克斯公公司生产的Unithherm（佑民生）超超薄型钢构件件防火涂料。其主要性能与招标标书要求对比比见表6—4：表6—4Unithherm超薄型钢构构件防火涂料料与招标书要要求对比项目招标书要求ES/ESA388091(室室内、室外))在容器中的状态搅拌后呈均匀液态态或稠厚流体体，无结块搅拌后呈均匀液态态或稠厚流体体，无结块PH7.8～8.07.8～8.0干燥时间(h)表干≤12表干≤4初期干燥抗裂性一般不出现裂纹。每每延米如有1～3条裂纹，其其宽度应不大大于0.5mmm无裂纹粘结强度(Mpaa)≥0.15＞1抗振性能挠曲L/200,涂层层不起层,脱落挠曲L/200,涂层层不起层,脱落抗弯性能挠曲L/100,涂层层不起层,脱落挠曲L/100,涂层层不起层,脱落耐水性(h)≥24,涂层无变化化≥24,涂层无变化化耐冻融循环性(次次)≥15,涂层无变化化≥15,涂层无变化化耐火极限≥2h;≤2.55mm≥2h;≤1.998mm≥1.5h(压型钢钢板);≤2.5mmm≥1.5h(压型钢钢板);≤1.09mmm使用年限(室内条件)10年以上,涂层不开开裂,脱落,面层不变色30年以上，不起层，不不脱落，不变变色(有工程实例例证明)外观质量应有较好的装饰效效果;涂层表面应应光滑平整,防火涂料与与钢结构防腐腐漆必须相容容应有较好的装饰效效果;涂层表面应应光滑平整,防火涂料与与钢结构防腐腐漆必须相容容配套性能防火漆与防腐漆应应相容,漆间附着力好防火漆与防腐漆应应相容,漆间附着力好由性能对比可知：：所选择的Unithherm超薄型钢构构件防火涂料料全面达到招招标书技术要要求，在粘结结强度和耐久久性方面具有有明显优势。钢构件防火涂装体体系(2)防火涂层配套套体系设计简简表见表6—5和表6—6。表6—5钢构件防火火涂装体系涂涂装配套方案案序号涂装工序技术要求施工方式及相关标标准或规范工艺要点主要设备及检测仪仪器1前处理表面净化处理无油、干燥GB11373--89GB8923-888(由钢结构施工单位位完成)由钢结构施工单位位完成COATEST1410粗糙度测量仪边角焊缝打磨平整、无焊渣棱边倒角R=1--3mm喷砂除锈Sa21/2表面粗糙度:RZZ=40～80µm2无机富锌底漆75µm高压无气喷涂配料准确，搅拌均均匀无结块涂膜均匀，无流挂挂涂装过程用湿膜测测厚规控制漆漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器33：1富锌专用喷涂机3环氧云铁中间漆30µm高压无气喷涂配料准确，搅拌均均匀涂层均匀，无流挂挂涂装工程用湿膜测测厚规控制漆漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器45：1富锌专用喷涂机4超薄膨胀型防火涂涂料1小时1.09mm高压无气喷涂搅拌均匀涂层光滑不起皱无无裂纹用湿膜测厚规控制制涂层厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器机械型涂附着力测测厚仪及56：1无气喷涂机机5丙氯化橡胶面漆2×30µm(两两道)高压无气喷涂颜色按色卡或业主主要求料准确，搅拌均匀匀层均匀，无流挂涂装工程用湿膜测测厚规控制漆漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器用45：1高压无气喷涂机表6—6钢构件防火涂涂装体系之现现场修补涂装装配套方案序号涂装工序技术要求施工方式及相关标标准或规范工艺要点主要设备及检测仪仪器1前处理表面净化处理无油、干燥GB11373--89GB8923-888(由钢结构施工单位位完成)由钢结构施工单位位完成COATEST11410粗糙度测量量仪边角焊缝打磨平整、无焊渣棱边倒角R=1--3mm喷砂或手工动力除锈Sa21/2或或St3表面粗糙度:RZZ=30～75µm2环氧富锌底漆75µm刷涂或高压无气喷喷涂配料准确，搅拌均均匀无结块漆膜均匀，无流挂挂涂装过程用湿膜测测厚规控制漆漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器33：1富锌专用喷涂机3环氧云铁中间漆30µm高压无气喷涂或刷刷涂1、配料准确，搅拌拌均匀2、涂层均匀，无流流挂3、涂装工程用湿膜膜测厚规控制制漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器45：1富锌专用喷涂机4超薄膨胀型防火涂涂料以不同部位具体情情况而定高压无气喷涂或刷刷涂配料准确，搅拌均均匀涂层光滑不起皱无无裂纹用湿膜测厚规控制制涂层度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器机械型涂附附着力测厚仪仪及56：1无所喷涂机机5氯化橡胶面漆2×30µm(两两道)高压无气喷涂颜色按色卡或业主主要求配料准确，搅拌均均匀涂层均匀，无流挂挂涂装工程用湿膜测测厚规控制漆漆膜厚度数字式测厚仪，湿湿膜测厚仪，附附着力划格器器用45：1高压无气喷涂机四、施工工艺流程程及过程控制制1、钢构件防腐施工工工艺流程检检验钢结构件加工、制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5RZ=30～75µm验收清洁15780无机富锌底漆（含边角加强）：75µm检验45230环氧封闭漆（含边角加强）：30µm检验检验组装、焊接；吊装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂或手工除锈：Sa2.5或St3RZ=30～75µm清洁检验地面进行现场空中整涂第一道55210丙稀酸聚氨酯面漆：40µm45670环氧云铁中间漆（含边角加强）：100µm检验补涂15700环氧富锌底漆：75µm检补涂15700环氧富锌底漆：75µm检验检验检验检验补涂45670环氧云铁中间漆：130µm补涂第一道55210丙稀酸聚氨酯面漆：40µm全涂55210丙稀酸聚氨酯面漆：40µm保护、遮蔽去保护、清洁去保护、修补、清洁检验验收现场空中准备工序可选工序主要工序说明:准备工序可选工序主要工序钢构件防腐施工工工艺流程图2、室内钢构件防腐腐施工过程控控制要点(见表6—7)表6—7钢构件防腐施施工过程控制制简表工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器前处理表面清理1、清理焊渣、飞溅溅附着物2、清洗金属表面至至无可见油脂脂及杂物目测焊缝棱边打磨焊缝打磨光滑平整、无焊渣棱边倒角R=1--3mm目测抛丸喷砂工作环境湿度：＜＜85%；钢板表面温度高于于露点3℃以上1、ISO8501--1988Sa2.5级2、粗糙度30-775µm3、表面清洁、无尘尘1、检验标准：ISSO85011-198882、测试仪器：表面面粗糙度测试试仪或比较板板15780无机富锌高压无气喷涂、压压力比33：1喷枪距离300--500mmm环境温度：＜855%钢板表面温度高于于露点3℃以上1、外观：平整、光光滑2、厚度：75µmm1、检验标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度测试仪、湿湿膜测厚仪、涂涂层测厚仪、45230环氧封闭漆1、高压无气喷涂、压压力比33：12、喷枪距离3000-500mmm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境温度：＜885%5、钢板表面温度::高于露点3℃以上1、外观：平整、光光滑、均匀成成膜2、厚度：30µmm检验标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度测试仪、湿湿膜测厚仪、涂涂层测厚仪45670环氧云铁中间漆1、高压无气喷涂、压压力比56：12、喷枪距离：2005-5000mm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境湿度：＜885%5、钢件表面温度：：高于露点33℃以上1、外观：平整、均均匀2、厚度：100µµm检测标准：GB1764-8892、测试仪器：温湿湿度仪、湿膜膜测厚仪、涂涂层测厚仪整涂一道552110丙稀酸聚氨氨酯面漆1、高压无气喷涂、压压力比45：12、喷枪距离：2005-5000mm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境湿度：＜885%5、钢件表面温度：：高于露点33℃1、外观：平整、均均匀2、厚度：40µmm1、检测标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度仪、湿膜膜测厚仪、涂涂层测厚仪（续表6—7）室室内钢构件防防腐施工过程程控制简表工序名称工艺参数质量要求检测标准及仪器保护受力部分有专门保保护其它部分有适当遮遮蔽目测结构件吊装焊接及清理1、焊缝平整、光滑滑、无焊渣、毛毛刺2、露底部分除锈达达ST3级Sa2.55级，粗糙度30-75µm3、表面清洁、无尘尘ISO8501--1988补涂15700环氧富富锌底漆高压无气喷涂、压压力比33：1或刷涂2、喷枪距离3000-500mmm3、环境温度：＜885%4、温度高于露点33℃以上1、外观：平整、光光滑2、厚度：75µmm1、检验标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度测试仪、湿湿膜测厚仪、涂涂层测厚仪补涂45670环氧云云铁中间漆1、高压无气喷涂、压压力比56：12、喷枪距离：2005-5000mm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境湿度：＜885%5、钢件表面温度：：高于露点33℃1、外观：平整、均均匀2、厚度：130µµm1、检测标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度仪、湿膜膜测厚仪、涂涂层测厚仪补涂一道552110丙稀酸聚氨氨酯面漆1、高压无气喷涂、压压力比45：12、喷枪距离：2005-5000mm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境湿度：＜885%5、钢件表面温度：：高于露点33℃1、外观：平整、均均匀2、厚度：40µmm1、检测标准：GBB1764--892、测试仪器：温湿湿度仪、湿膜膜测厚仪、涂涂层测厚仪保护及去保护、清清洁外观：平整、光滑滑表面清洁、无无尘目测全涂一道552110丙稀酸聚氨氨酯面漆1、高压无气喷涂、压压力比45：12、喷枪距离：2005-5000mm3、喷嘴直径：0..43-0..58mm4、环境湿度：＜885%5、钢件表面温度：：高于露点33℃1、外观：平整、均均匀2、厚度：40µmm3、附着力：≤1级级（3㎜格）1、检测标准：GBB1764--89GBB9286--882、测试仪器：温湿湿度仪、湿膜膜测厚仪、涂涂层测厚仪、附附着力划格器器3、施工工具主要施工设备一览览表(见表6—8)表6--8主要施工工设备一览表表序号名称规格、型号数量（台）功率（KW）产地1高压无气喷涂机GRACO2244-6193美国固瑞克2高压无气喷涂机SPQ6C8中国四川3高压无气喷涂机SPQ9C6中国四川4高压无气喷涂机SPQ12C3中国四川6空压机（0.9m3）207.5/台中国重庆7空压机（3.0m3）1430/台中国重庆8气动搅拌机10德国博世9除湿机DDH6000484/台进口组装10除湿机DDH6000844/台进口组装11热风机66/台进口组装注:9、10两种除湿机任选一一种。五、质量保障在工程管理运作中中全面执行ISO90001系列标准，并并依据其核心心理念发展了了一系列具有有本企业特色色的、行之有有效的工程管管理运作的规规范和办法并并不断地在实实践中加以补补充和完善。1、质量保障措施(1)质检作业指指导书针对每一工程项目目均编制专门门的项目质检检作业指导书书，具体规定定了工程施工工过程中工件件交接、工序序控制、环境境监测、工件件验收等各阶阶段的需要进进行的质检和和监控项目的的使用仪器、操操作步骤、数数据采集及处处理、结果判判定等详细内内容，作为在在施工过程中中对质量检测测和环境监控控操作的依据据和执行文件件。（2）质量检查的相关关标准GB50205--2001钢结构工程程施工及验收收规范GB502211-20011钢结构工程程质量检验评评定标准GB8923--88涂装前钢材材表面锈蚀等等级及除锈等等级GB1764--89厚度测定法GB9286--88色漆和清漆漆漆膜的划格格试验CECS24：：90钢结构防火火涂料应用技技术规程GB14907--94室内钢结构构防火涂料通通用技术条件件（3）质检内容及方法A.原材料检测测验收施工前，由项目经经理和项目质质检员组织对对供货方提供供的涂料、稀稀释剂和固化化剂等主材的的品种型号、性性能和外观质质量进行检验验，产品应随随批提供质量量证明书和检检测报告。防防腐涂料、钢钢结构防火涂涂料、铝线材材等产品的型型号、规格和和技术性能须须符合设计要要求，必要时时可委托国家家检测机构进进行检测。面面漆的颜色应应符合经业主主认可的样板板或色卡。凡达不到上述标准准以及超过有有效保质期的的涂料或其他他主材不得使使用并应及时时通知供货方方。B.检测器具校验施工中的检测仪器器，必须有计计检部门检验验的合格证或或复验报告，并并保证有效期期内使用，否否则不得用于于现场检测。C.环境监测项目质检员负责每每天环境温度度，相对湿度度，金属表面面温度和露点点温度的测定定，确定当天天可否开工。2、检测方法：（1）用旋转温湿度仪仪旋转15～20s，测3次读数相同同时读出干、湿湿温度，可测测出相对湿度度和环境温度度，并可查出出相应的露点点温度。（2）用表面温度计，测测量钢材表面面温度保证金金属表面温度度高于露点温温度3℃，确保施工工时的环境温温度在5-38℃，相对湿度≤85%的条件下。3、涂层检测(1)外观检测所有工件100%%进行目视检检测，认真记记录以便监理理抽查。防腐漆膜外观：必必须达到漆膜膜表面 平整、均匀匀，无起泡、流流挂、龟裂、脱脱落、起皱、干干喷、搀杂杂杂物和堆积等等现象。防火涂料外观：涂涂膜质量要求求按CECS224：90执行。喷铝涂层外观：表表面应均匀。不不允许有起皮皮、鼓泡、大大溶滴、裂纹纹、掉块及其其它影响涂层层使用的缺陷陷。外观达不到要求的的工件应进行行适当修补后后重新检验。(2)厚度检测①湿膜厚度检测采用湿膜厚度测厚厚仪，可在涂涂覆过程中检检查和改正不不适当的涂膜膜厚度。湿膜膜测厚仪用后后必须擦拭干干净。可记录录每次测量的的值。②干膜厚度检测⑶测试方法：按GB1764-889漆膜测定法法执行。①采用磁性测厚仪按按检测要求检检查，所有工工件100%进行检测，钢钢桁架结构件件按节间划分分工件，压型型钢板按单块块划分工件，表表面积大于22m2的工件件，每件测量量10处，每处测测量3点取平均值值记录；表面面积小于2m2的工件件，每件测量量5处，每处测测量3点取平均值值记录。②判断标准：涂层干干膜厚度必须须达到两个90%，即测试点点的90%必须达到和和超过投标文文件中的技术术方案所规定定的各涂层的的厚度，各处处测量值必须须不能低于投投标文件所规规定的各涂层层膜厚的90%为合格。4、附着力检测⑴防腐涂层附着力检检测①测试方法：防腐涂层的附着力力检测按GB92886-88《色漆和清清漆漆膜的划划格实验》执执行。用符合标准要求的的刀片或划格格器在涂层表表面划深至基基底的“1mm×1mm”、“2mm×2mm”或“3mm×3mm”的5×5或10×10方格进行检检验。当漆膜厚度＜500µm时，划“1mm×1mm”方格进行检检验；当漆膜厚度为500µm～200µm时，划“2mm×2mm”方格进行检检测；当漆膜厚度≥2000µm时，划“3mm×3mm”方格进行检检测。②判断标准：1级标准：在切口交交叉处涂层有有少许薄片分分离，但划格格区受影响明明显不大于5%；2级标准：在切口边边缘交叉处涂涂层脱落明显显大于5%，但划格区区受影响明显显不大15%。⑵防火涂层附着力检检测防火涂层附着力检检测按GB52110-85《涂层附着着力的测定法法拉开法》执执行。①测试方法：用ELCOMETEER1066型附着力测测试仪测定时时，须用研磨磨纸打磨并清清洁涂层表面面及传力座，将将粘合剂加在在传力座的锥锥形端，把传传力座放到测测试表面，加加压。待粘合合剂干固后，将将支持环放在在传力座上，拧拧松ELCOMMETER1106的手轮或螺螺母，将拉杆杆式指示器调调到标尺‘（0）’上，小心地地使棘爪与传传力座啮合。一一手握住ELCOMMETER1106，一手顺时时针转动手轮轮或螺母，均均匀使力至涂涂层撕坏而传传力座离开表表面或者直至至指示出规定定的测试力数数值，从拉杆杆式指示器的的位置读出撕撕脱力的大小小。测试完后后立刻放松仪仪表的手轮或或螺母，除去去仪表弹簧上上的压力。②判断标准：钢桁架结构件按节节间划分工件件，压型钢板板按单块划分分工件，按同同种工艺当日日涂装的工件件为一个检验验组,每组不多于100件(多于100件另行编组)，每组测量3件，每件测测量1点，并对测测量结果作记记录（取样原原则可按监理理要求进行）。三三点测试值均均应满足指标标要求。破坏形式可以分为为以下几种：：A附着破坏涂层层与底材、复复合涂层界面面间的破坏，以A表示。B内聚破坏涂层层自身破坏，以B表示。C胶粘剂自身破坏或或面漆部分拉拉破这表明涂层层与底材的附附着力或涂层层间的界面附附着力均大于于所得数值，以C表示。D粘接失败胶粘粘剂与未涂漆漆的试柱脱开开，或与被测测涂层的面漆漆完全脱开，以D表示。破坏形式为A、BB或C时，其测量量结果是符合合附着力试验验要求的。如如出现二种或或二种以上的的破坏形式，则则应注明破坏坏面积的百分分数，大于70%为有效。出出现D时，应重新新测试或对胶胶粘剂的选用用、工艺和质质量进行检验验或更换。出出现C，则表明胶胶粘剂的强度度不能满足要要求，可更换换胶粘强度更更高的材料，以以便定量测出出涂层附着力力。5、过程控制要求项目经理和项目质质检员负责对对每道工序全全面监督，对对涂装前表面面处理、涂装装过程中的质质量严格把关关，每道工序序自检合格后后应报请监理理检验，填写写工序质检控控制单，监理理检验合格后后，方可进行行下道工序的的操作；凡不不符合要求的的工件一律不不准转入下道道工序。下道工序的操作人人员负责对上上道工序进行行外观验收。工程完工后，经项项目经理和质质检员检验合合格后方可进进行工程交验验。6、主要检测器具⑴主要检测器具(见见表6—9)表6—9主要检测器具具一览表名称型号及规格数量相关标准旋转式温湿度仪COATEST116003个红外线表面温度计计RaytekMMiniTeempMTT41个磁性表面温度计Elecometter11333个表面粗糙度比较板板COATEST114203块ISO8510表面粗糙度测量仪仪COATEST114102台ISO8510除锈等级标准样本本COATEST114302本GB8923-889湿涂层测厚仪Elecometter；UNITHHERM；Sigmanccoatinng20套数字式涂层测厚仪仪TIMECTGG-102台GB1764-889磁性测厚仪MIKROTESSTIV型3台GB1764-889机械型附着力测量量仪Elecometter1006-2型1套GB/T52100-85涂层附着力划格器器COATEST115003套GB9286-888六、重要注意事项项1、涂装环境温湿度度控制施工环境的温湿度度控制，对施施工质量尤其其重要，在本本方案中温湿湿度控制要求求为：相对湿湿度＜85%（无机富锌锌漆为50%～95%），温度10-35℃，基材温度度高于露点33℃以上。为保证工期，本方方案拟在必要要时采用搭设设临时控温控控湿涂装棚的的方法进行控控温控湿，保保证施工顺利利进行。2、涂料配比控制防腐蚀涂料的配制制，要根据配配方严格按比比例配制。特特设专人配料料负责配料，并并由专人进行行复验。3、涂装时间控制除锈合格后应及时时涂刷底漆，间间隔时间不宜宜过长，当环环境温度15-30℃，相对湿度度不大于60%时，除锈后后应在8小时内涂装装完底漆；相相对湿度为61-855%，应在除锈锈后4小时内完成成底漆涂装。4、无机富锌底漆对无机富锌底漆进进行封闭时，要要求封闭漆应应对底层充分分渗透，应涂涂至封闭漆不不再下渗并在在底层表面均均匀成膜为止止。七、交叉施工的协协调与管理1、交叉施工及协调调原则涂装作业与钢构件件的制造、涂涂漆前处理、运运输、拼装、焊焊接、吊装等等过程存在大大量的交叉施施工，对交叉叉施工及时、顺顺畅的协调是是施工正常进进行，确保施施工质量、安安全和进度的的重要前提。根根据多年来积积累的施工协协作经验，在在各施工场地地均指定一名名主要负责人人为协调员，负负责与业主、监监理和友邻施施工单位的协协调联络，并并按时参加业业主或其他相相关单位召开开的施工协调调会，主动与与相关方面联联络，提出需需协调问题，在在确保各方的的施工质量、安安全和进度均均得到保障的的前提下，照照顾各方利益益，协商各方方均能接受的的解决办法，保保证施工的顺顺利进行。施工过程中交叉施施工的协调原原则是：目标一致、顾全大大局；积极主动、友好协协商；合理取费、安全有有序。2、交叉施工时的协协调措施施工过程中涉及交交叉施工时可可采取的协调调措施有：①召开定期协调会或或专题协调会会进行协商；；②采取有效的保护措措施；③采用有偿使用，支支付合理的配配合费的方式式；④采用专门的工具或或措施；⑤调整涂装的工艺节节拍；⑥调整涂装施工场地地；3、本项目涉及的交交叉施工协调调工作本项目施工过程中中涉及的交叉叉施工协调工工作主要有：：①钢构件安装的生产产节拍与涂装装的工艺节拍拍发生冲突时时的协调；②焊接、拼装及吊装装节拍与涂装装的工艺节拍拍发生冲突时时的协调；③隐蔽工程的节拍与与涂装施工节节拍发生冲突突时的协调；；④修补前的处理及喷喷砂除锈与涂涂装施工节拍拍发生冲突时时的协调；⑤钢构件的运输节拍拍与涂装施工工节拍发生冲冲突时的协调调；⑥压型板及钢构件验验收时损坏面面积的确认的的协调；⑦施工场地脚手架等等施工辅助设设施的使用的的协调；⑧施工设施（脚手架架及移动施工工平台）的搭搭拆与友邻施施工单位施工工作业的节拍拍冲突的协调调；⑨高空面漆施工与楼楼面施工单位位的施工节拍拍发生冲突时时的协调。12屋面板安装施工一、质量标准屋面板采用0.553mm厚压型彩彩钢板。规格格、尺寸等均均必须符合设设计文件要求求及现行标准准《建筑用压压型钢板》GB/T112755--91的规定。二、原材料、零配配件质量控制制1、进货外观、尺寸寸检验和验收收坚持每种、每批材材料、零配件件必须附质保保书，并按有有关标准规范范要求对原材材料、零配件件的外观和尺尺寸进行检验验。检验和验验证内容如下下：材料、零配件检验内容验证内容钢板厚度、平整度、表表面锈蚀、麻麻点划痕质保书屋面板厚度、平整度、表表面锈蚀、麻麻点划痕质保书焊条、焊丝及焊剂剂质保书、品种规格格产品合格证钢檩条外观尺寸密封胶凝固时间及弹性闭闭水性自攻螺丝直径及长度质保书2、原材料、零配件件化学成份、物物理性能检测测按有关标准规范要要求抽样复检检各种原材料料、零配件的的化学成份和和物理性能。主要检测设备主要检测内容化学分析仪器测定钢材的五大元元素（碳、硫硫、磷、硅、锰锰）WI－100型10000KN万能试验机机器测定钢材的物理机机械性能三、檩条施工方法法1、主檩条与次檩条条之间联接采采用焊接，焊焊缝高度6mm。2、检查网架球节点点上支托盘面面的平直度，确确认符合设计计要求后在支支托盘面上弹弹出主檩条基基线，将主檩檩条依线就位位，并将其临临时点焊固定定于支托盘面面上，检查主主檩条的平直直度和尺寸位位置，确认符符合设计要求求后，将主檩檩条一一焊接接固定于支托托盘面上，焊焊缝高度6mmm。主檩条条与支托盘焊焊接时要注意意避免裂纹、焊焊瘤、烧穿、弧弧坑、气孔、夹夹渣、咬边、未未焊合、未焊焊透；以及焊焊缝外形尺寸寸符合要求、焊焊缝成形不良良等缺陷。3、在主檩条位置按按图纸尺寸弹弹出次檩条安安装基线，和和主檩条安装装方法进行次次檩条施工。四、安装前的准备备1、板的包装：以叠叠板的方式供供货。叠层之之间用60mmm厚的聚苯苯乙烯支撑，并并且以900~11000的距离放置置，以便于起起吊与装卸。根根据每件包装装的重量，选选择适当的起起吊与装卸方方法，每件包包装应注明重重量、数量、长长度及工程名名称等。2、板的搬运及贮存存：(1)、板在吊装装时必须保持持平衡，吊装装用尼龙带宽宽度≥200mmm，并在板与与带之间嵌入入木板，木板板应比尼龙条条带略宽。(2)、包装好的的板必须放在在牢固而平坦坦的地面上，在在底下嵌入聚聚苯乙烯或木木条。存放时时略倾斜，以以排放任何凝凝聚液及积水水。(3)、包装好的的板堆放不得得高于三层，并并在各层之间间插入隔板。(4)、板材不能能长期放在露露天，最多不不超过四个月月。3、根据项目设计要要求，检查檩檩条是否变形形。4、检查现场安全措措施是否落实实。5、按有关规定接通通工具电源。7.5、屋面板的的安装根据设计图图纸将板就位位。确定安装装起始点，一一般从一侧端端边往另一侧侧端边，从檐檐口往屋脊方方向安装。1、屋面板安装的次次序：主檩条条的安装→次檩条安装→屋面板安装装。2、屋面板在网架上上准备安装时时，必须依照照将母肋部分分朝向首先按按安装固定座座方向来排放放钢板。先将将每一行的固固定座安放在在每一根支撑撑上(每根支撑需需要安装一个个固定座)。在钢板上上、下两端最最外侧的支撑撑上，安放第第一对固定座座，并使用固固定钉，将之之固定在支撑撑上。固定座座安放的位置置，必须要能能使用其长、短短弯角正确，有有效地分别扣扣合住钢板的的中间肋及母母肋。接着，再再安放其余固固定座。用一一根绳索、墨墨线或钢板的的侧缘，当做做下缘对齐标标准，使得同同一行的固定定座，均位于于同一直线上上，然后将第第一行的固定定座一一固定定完毕。3、将第一片钢板，依依照与檐口正正交的方向，排排放在已经固固定好之固定定座上的长弯弯角，再将母母肋对准短弯弯角，然后分分别在这两道道肋条上施加加压力，将中中间的肋扣合合在固定座上上，并检查是是否已完全妥妥当。4、第二行固定座依依照将固定座座之短弯角扣扣住已安装完完毕之钢板的的公肋方式一一一安装，如如果固定座因因为公肋上间间歇出现的反反钩槽榫头而而无法被压下下时(亦即当榫头头恰好位于支支撑上时)，可用一把把橡胶槌将这这榫头敲平。如如此便可顺利利将固定座压压下，扣合住住公肋。然后后用固定钉将将第二行固定定座固定在支支撑上。5、将第二片钢板排排放在第二行行固定座上。同同样地先将中中间肋对准固固定座之长弯弯角；接着，再再对准母肋，使使母肋能扣住住前一片钢板板的公肋。施施工时，可以以拉一条水平平线，来检查查钢板下缘是是否平齐。最最后，将钢板板肋条压下，切切实扣住固定定座。6、钢板的扣合，可可依照下列方方式进行：(1)、工作人员员将一只脚，踏踏在将要固定定的钢板(即第二片钢钢板)的凹槽部分分，另一只脚脚则踏在边结结肋条上(即后一片钢钢板的母肋)，加上前一一片钢板的公公肋及固定座座的短弯角，组组合成一道连连结肋条并施施加压力，使使两片钢板在在连接肋条上上完全扣紧。接接着，在中间间肋上，以相相同方式施压压，使第二片片钢板的中间间肋能完全扣扣住固定座的的长弯角。沿沿着钢板前行行，依此方式式，每隔一段段距离即在肋肋条上施压，使使两片钢板完完全拼合在一一起。为了达达到完整的扣扣合，搭接下下片公肋上反反钩槽榫头；；必须完全嵌嵌入连续钢板板的母肋内。施施压时，如清清楚听到“咔哒”一声，即表表示榫头已扣扣合妥当。(2)、重复第三三及第四步骤骤，将其余的的钢板逐列铺铺设，并随时时检查钢板是是否扣合完整整。(3)、施工到最最后，如果所所剩的空间大大于半片钢板板的宽度(但小于整片片钢板的宽度度)，则可将超超过的部分裁裁去，留下完完整的中间肋肋，按前述方方式，将这片片钢板固定在在固定座上。倘倘若所余的部部分比半片钢钢板宽度小，则则可采用屋脊脊盖板或泛水水收边板来覆覆盖。这时，最最后一片完整整的钢板，必必须以截短的的固定座上的的短弯角，扣扣住其公肋，固固定在支撑上上。六、检查验收用拉线和钢尺检查查彩钢板的尺尺寸偏差见下下表。项目尺寸偏差波距±2.0波高h≤70mm±1.5侧向弯曲在测量长度L1的的范围内20.0注：①h为彩钢板截面高度度；②L1为测量长度，系指指板长扣除两两端各0.55m后的实际际长度(小于10m)或扣除后的的任选的100m长度。彩钢板制作的允许许偏差和检验验方法见下表表。彩钢板的制作的允允许偏差表项目允许偏差检查方法彩钢板的覆盖宽度度h≤70mm±8.0,-2..0用钢尺检查板长±7.0横向剪切偏差5.0泛水板尺寸板长±5.0用角尺寸检查弯折面宽度±2.0弯折面夹角2º注：h为彩钢板截面高度度。彩钢板和连接件的的品种、规格格以及防水密密封材料的性性能要符合设设计要求和国国家现行有关关标准规定。彩钢板固定可靠、无无松动，防腐腐涂料涂刷和和防水密封材材料敷设应完完好，连接件件数量、间距距符合设计及及国家有关规规定要求。压型金属板安装的的搭接长度按按下表：项目搭接长度(mm))h≤70mm屋面面坡度≥1/10≥200注：h为彩钢板截面高度度。彩钢板安装工程的的允许偏差项项目和检验方方法如下表：：项目允许偏差(mm))检验方法檐口与屋脊的平行行度10.0有拉线和钢尺检查查彩钢板波纹线对屋屋脊的垂直度度L/100020.0檐口相邻两块彩钢钢板端部错位位5.0彩钢板卷边板件最最大波度3.0相邻两块彩钢板的的下端错位5.0用钢尺检查注：①L为屋面半坡度或单单坡长度；13钢网架质量保证措措施一、质量保证体系系保证产品的制造质质量符合有关关的法规、规规范、标准和和合同的要求求。为此我们们在产品的采采购加工、制制造过程中，严严格执行质量量体系部门程程序文件详见见（工程质量量保证体系）、（制制作工程质量量保证体系图图）、（制作作工程涂装质质量保证体系系）。二、质量管理组织织公司设全面质量管管理委员会，是是公司质量管管理的最高领领导组织，由由公司总经理理、副总经理理及技术中心心、营业部、生生产部、企划划部、质量管管理部等主管管领导组成。委委员会主任由由总经理兼任任，其日常办办事机构为质质量管理部。公公司全面质量量管理委员会会负责审议公公司的质量方方针、目标；；公司开展的的重大质量活活动；重大的的质量奖罚以以及进行管理理评审等。三、管理、执行和和验证人员的的职责和职权权对从事与质量有关关的管理、执执行和验证工工作的人员，特特别是对需要要独立行使权权力开展以下下工作的人员员，公司在《检检验、测量和和试验设备控控制程序》、《不不合格品控制制程序》、《纠纠正措施控制制程序》、《预预防措施控制制程序》以及及检验和试验验、内部质量量审核等相关关文件中规定定其职责、权权限和相互关关系。采取措施，防止发发生与产品、过过程和质量体体系有关和不不合格；确认和记录与产品品、过程及质质量体系有关关的问题；通过规定的渠道，采采取、推荐或或提出解决办办法；验证解决办法的实实施效果；四、加工质量控制制程序1、放样质量控制程程序放样前，放样人员员必须熟悉施施工图和工艺艺要求，核对对构件及构件件相互连接的的几何尺寸和和连接有否不不当之处。如如发现施工图图有遗漏或错错误，以及其其他原因需要要更改施工图图时，必须取取得原设计单单位签具设计计变更文件，不不得擅自修改改。放样使用的钢尺，必必须经计量单单位检验合格格，并与土建建、安装等有有关方面使用用的钢尺相核核对丈量尺寸寸，应分段叠叠加，不得分分段测量后相相加累计全长长。放样应在平整的放放样台上进行行。凡放大样样的构件，应应以1:1的比例例放出实样；；当构件零件件较大难以制制作样杆、样样板时，可绘绘制下料图。样杆、样板的材料料必须平直；；如有弯曲必必须在使用前前予以矫正。样杆、样板制作时时，应按施工工图和构件加加工要求，作作出各种加工工符号、基准准线、眼孔中中心等标记，并并按工艺要求求预放各种加加工余量，然然后号上冲印印等印记，用用磁漆（或其其他材料）在在样杆、样板板上写出工程程、构件及零零件编号、零零件规格孔径径、数量及标标注有关符号号。放样工作完成，对对所放大样和和样杆样板（或或下料图）进进行自检，无无误后报专职职检验人员检检验。样杆、样板应按零零件号及规格格分类存放，妥妥为保存。2、号料质量控制程程序(1)号料前，号料料人员应熟悉悉样杆、样板板（或下料图图）所注的各各种符号及标标记等要求，核核对材料牌号号及规格、炉炉批号。当供供料或有关部部门未作出材材料配割（排排料）计划时时，号料人员员应作出材料料切割计划，合合理排料，节节约钢材。(2)号料时，复复核使用材料料的规格，检检查材质外观观，凡发现材材料规格不符符合要求或材材质外观不符符要求者，须须及时报质管管、技术部门门处理；遇有有材料弯曲或或不平直超差差影响号料质质量者，须经经矫正后号料料。(3)凡型材端端部存有倾斜斜或板材边缘缘弯曲等倾斜斜，号料时应应去除缺陷部部分或先行矫矫正。(4)根据锯、割割等不同切割割要求和对刨刨、铣加工的的零件，预放放不同的切割割及加工余量量和焊接收缩缩量。(5)因原材料料长度或宽度度不足需焊接接拼接时，必必须在拼接件件上注出相互互拼接编号和和焊接坡口形形状。如拼接接件有眼孔，应应待拼接件焊焊接、矫正后后加工眼孔。(6)相同规格格较多、形状状规则的零件件可用定位靠靠模下料。使使用定位靠模模下料时，必必须随时检查查定位靠模和和下料件的准准确性。(7)按照样杆杆、样板的要要求，对下料料件应号出加加工基准线和和其他有关标标记，并号上上冲印等印记记。号孔应按按照工艺要求求进行，对钻钻孔的眼孔，应应在孔径上号号上五梅花冲冲印。在每一一号料件上用用漆笔写出号号料件及号料料件所在工程程/构件的编号号，注明孔径径规格及各种种加工符号。(8)下料完成成，检查所下下零件规格、数数量等是否有有误，并作出出下料记录。3、切割质量控制程程序(1)根据工程程结构要求，构构件的切割可可以采用剪切切、锯割或采采用手工气割割，自动或半半自动气割。(2)钢材的切切断，应按其其形状选择最最适合的方法法进行。(3)剪切或剪剪断的边缘必必要时，应加加工整光，相相关接触部分分不得产生歪歪曲。(4)剪切的材料对对主要受静载载荷的构件，允允许材料在剪剪断机上剪切切，毋需再加加工。(5)剪切的材材料对受动载载荷的构件，必必须将截面中中存在有害的的剪切边清除除。(6)剪切板时时一般的工艺艺规定：A．切割前必须检查查核对材料规规格、牌号是是否符合图纸纸要求。B．切口截面不得有有撕裂、裂纹纹、棱边、夹夹渣、分层等等缺陷和大于于1mm的缺棱棱并应去除毛毛刺。C．切割的构件，其其切线与号料料线的允许偏偏差，不得大大于±1.0mmm，其表面粗粗糙度不得大大于200S。D．切割前，应将钢钢板表面的油油污、铁锈等等清除干净。E．切割时，必须看看清断线符号号，确定切割割程序。4、构件零件加工和和组装质量控控制程序(1)在组装前前，组装人员员必须熟悉施施工图、组装装工艺及有关关技术文件的的要求，并检检查组装零部部件的外观、材材质、规格、数数量，当合格格无误后方可可施工。(2)组装焊接接出的连接接接触面及沿边边缘30～70mm范围内内的铁锈、毛毛刺、污垢、冰冰雪等必须在在组装前清除除干净。(3)板材、型型材需要焊接接拼接时，应应在部件或构构件整体组装装前进行；构构件整体组装装应在部件组组装、焊接、矫矫正后进行。(4)构件的隐隐蔽部件应先先行涂装、焊焊接，经检查查合格后方可可组合。(5)构件组装装应在适当的的工作平台及及装配胎模上上进行；构件件连接的相互互位置、角度度必须符合规规定。5、焊接质量控制程程序（1）焊接准备1)焊工从事钢结构工程的的各类焊工，必必须经过设计计部门指定或或认可的焊工工考试规则考考试合格，并并取得国家机机构认可部门门颁发的“资格等级”合格证。合合格证中应注注明施焊条件件、资格等级级、有效期限限，并从事相相应等级或低低于该等级资资格的焊接工工作。如停焊焊时间超过六六个月，应重重新考核。2)焊接技术人人员钢结构焊接的全过过程，均应在在焊接责任工工程师的指导导下进行。3)工艺评定试试验对首次采用的钢材材、焊接材料料、焊接方法法、焊接接头头形式、焊后后热处理等必必须进行焊接接工艺评定试试验，其试验验标准、内容容及其结果均均应得到有关关监督部门认认可。焊接工工艺评定试验验的结果应作作为焊接工工工艺编制的依依据。焊接工工艺评定应按按国家规定的的《建筑钢结结构焊接规程程》和《钢制制压力容器焊焊接工艺评定定》的规定进进行。4)焊接材料①焊接材料的选择应应与母材的机机械性能相匹匹配。对低合合金高强度结结构钢一般应应使焊缝金属属与母材等强强或略高于母母材，但不应应高出50MMPa，同时时焊缝金属必必须具有优良良的塑性、韧韧性和抗裂性性；当不同强强度等级的钢钢材焊接时，宜宜采用与低强强度钢材相适适应的焊接材材料。②辅助材料如保护气气体的选择，其其统一计划必必须符合设计计指定的有关关标准规定。③制造厂应按有关技技术标准的规规定对采购的的焊接材料进进行验收。④焊接材料应存放在在通风干燥、适适温的仓库内内，不同类别别焊材应分别别堆放。存放放时间超过一一年者，其工工艺及机械性性能原则上应应进行复验。⑤焊接材料使用前应应仔细检查，凡凡发现有药皮皮脱落、污损损、变质、吸吸湿、结块和和生锈的焊条条、焊丝、焊焊剂等焊接材材料不得使用用。⑥焊条、焊剂、电渣渣焊的溶化嘴嘴和栓钉焊保保护瓷圈，使使用前应按技技术说明书规规定的烘焙时时间进行烘焙焙，然后转入入保温。低氢氢型焊条经烘烘焙后使用时时放入保温桶桶内随用随取取。5)母材的清理理母材的焊剂坡口及及两侧30～70mm范围内内，在焊前必必须彻底清除除气割氧化皮皮、熔渣、锈锈、油、涂料料、灰尘、水水份等影响焊焊接质量的杂杂质。6)定位焊①构件的定位焊是正正式焊缝的一一部分，因此此定位焊缝不不允许存在裂裂纹等不能够够最终熔入正正式焊缝的缺缺陷。定位焊焊必须由持证证合格焊工施施焊。②定位焊缝必须避免免在产品的棱棱角和端部等等在强度和工工艺上容易出出问题的部位位进行；T形接头定位位焊，应在两两侧对称进行行；坡口内尽尽可能避免进进行定位焊。③定位焊采用的焊接接材料型号，应应与焊接材质质相匹配；焊焊缝厚度不宜宜大于设计的的2/3，且不不应大于8mmm。④定位焊的长度和间间距，应视母母材的厚度、结结构形式和拘拘束度来确定定，无特别指指定时一般规规定进行。7)胎夹具钢结构的焊接应尽尽可能用胎夹夹具，以有效效地控制焊接接变形和使主主要焊接工作作处于平焊位位置进行。8)预热①钢结构的焊接，应应视（钢种、板板厚、接头的的拘束度和焊焊接缝金属中中的含氢量等等因素）钢材材的强度及所所用的焊接方法法来确定合适适的预热度和和方法。低合合金高强度结结构钢厚度大大于36mmm,其焊接前预预热温度宜在在100～150℃。预热区在在焊道两侧，其其宽度各为焊焊件厚度的22倍以上，且且不应小于1100mm。②定位焊及焊接返修修处的预热温温度应高于正正常预热温度度50℃右，预热区区域应适当加加宽，以防止止发生焊接裂裂纹。③合同、图纸或技术术条件有要求求时,焊件应作焊焊后处理。9)焊前检查施焊前，焊工应应复查工件的的坡口尺寸和和接头的组装装质量及焊接接区域的清理理情况，如不符合合要求，应修整合合格后方允许许施焊。正式焊接开始前或或正式焊接中中，发现定位位焊有裂纹，应应彻底清除定定位焊后，再再进行正式焊焊接。10)气温、天气气及其他①.因降雨、雪等使母母材表面潮湿湿（相对湿度度）80％或大风风天气，不得得进行露天焊焊接；但焊工工及被焊接部部分如果被充充分保护且对对母材采取适适当处置（如如加热、取潮潮）时，可进进行焊接。②