机械加工工艺第三章08-3圆柱面及平面加工课件

第三节平面加工一、平面的分类和技术要求工作表面1.箱体类、机架类零件的连接表面平面度、位置精度（平行度、垂直度等）2.导向平面导向精度——由导向平面之间的位置精度保证表面质量。3.回转类零件的端面与回转轴线的垂直度（端面圆挑动）4.平板类零件的平面（平面度）非工作接触表面（外观等）二、平面加工方法及其特点1.刨削平面机床：牛头刨床、龙门刨床（机床的运动不同）刨削平面录像1

2.刨削的特点：1）刀具简单，成本低。（单刃刀具）2）断续加工，由冲击，生产率低。（空行程）3）加工精度低4）适应性好

3.其它各类车床插床等

录像2

刨刀特点：宽而平直刃口，低速，小切深。

可达：Ra1.6～0.4μm，不平度0.02/1000。可代替刮研。为了保证加工质量，需采取以下措施：

(1)刨床要具有足够的精度和刚度，并进行仔细的调整。(2)刀具要具有足够的的刚度,刃磨条件如下:

（a）Ra小于0.1微米（b）刀刃钝圆半径rn小，大刃倾角。（刃倾角的作用）(3)工件变形小。在精刨以前，工件需进行时效处理，以消除内应力。(4)加工余量和切削用量要适当。(5)刨削时应采用切削液，改善加工质量。

二、铣削平面铣削是平面的主要加工方法之一。铣削可分为粗铣和精铣。精度可达IT9～IT8，表面粗糙度Ra值可达6.3～1.6μm。对有色金属还可采用高速铣削，以进一步提高加工质量。铣

端铣和周铣比较，其特点如下：1）端铣的加工质量好（可高速切削）2）端铣的生产率高3）周铣的适应性好（加工形式多样，如小平面、沟槽平面等）由于端铣的加工质量和生产率比周铣高，因此在大平面加工中逐渐代替周铣。铣削与刨削的比较1）适应性2）生产率3）加工质量相近4）设备和刀具费用录像磨平面

平面磨削的方法平面磨削的方法有周磨和端磨两种。

4.拉削平面平面拉削与内孔拉削的特点相似，如生产率很高，加工质量较高，对前工序要求不高等5.刮研平面刮研是利用刮刀在工件上刮去很薄一层金属的光整加工方法。刮研不需要复杂的设备和工具。第四节精整和光整加工精整加工特点：1）精加工后进行2）加工余量都很小。3）以提高精度为主，同时较好的表面粗糙度。光整加工特点：1）精加工后进行2）不切除或切除极少金属层。3）以好的表面粗糙度或强化表面为主。一、研磨

1.研磨——光整加工的方法之一1）采用很低的切削用量和单位切削压力，因此加工过程中的切削力和切削热很小，表面粗糙度好。2）加工余量都很小，一般不超过0.02mm。3）上道工序应有较好的粗糙度。

4）所用工具多采用浮动连接，加工中刀具以加工表面本身定位。5）研磨一般不能纠正工件的形状误差和位置误差。2.研磨工具和研磨剂1）研磨剂——由磨粒和磨液混合而成。2）研具——由较软的和耐磨的材料作成。图二、珩磨孔珩磨是对精铰，精镗或精磨过的孔进行精整加工的一种方法。珩磨精度可达IT7～IT6，表面粗糙度Ra值可达0.1～0.008μm，孔的形状精度亦可相应提高。1.珩磨方法及珩磨头珩磨要使用切削液，常用煤油。珩磨余量通常为0.03——0.04mm，最大不超过0.1mm。

三、超精加工1.超精加工的方法超精加工的工具是装有油石条1（由氧化铝或碳化硅微粉制成）的磨头。磨头以很小的压力，和较低的切削速度对工件2表面进行光整加工。

2.超精加工的特点

1）超精加工磨粒运动轨迹复杂，且能由切削过程自动过度到抛光过程，因而表面粗糙度Ra值可达0.1-0.008µm。2）超精加工只能除去工件表面微观的凸峰，不能提高工件的尺寸精度、形状精度和位置精度，故对前工序的加工精度和表面粗糙要求较高，前工序一般不留加工余量。

3）由于切削速度低、油石压力小，所以加工时发热小。工件表面变质层浅，没有烧伤现象，表面质量好。4）设备简单，可在普通车床上进行加工。5）生产效率较高。四、抛光抛光是用涂有抛光膏的高速旋转的软轮对工件表面进行光整加工的过程。

抛光膏用油脂和磨料混合调制而成。软轮是用毛毡、橡胶、皮革或布等材料叠制而成。抛光时，由于金属表层与油脂产生化学作用而形成软的氧化膜抛光后工件表面粗糙