改善与解决问题-mod法课件

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1是PTS技术中的最新方法，其意为“以模特数的排列来预定动作所需的标准时间”。它以简单的手指动作为最基本单元，身体其他部位动作所需时间都以手指动作一次所需时间的整数倍表示。模特排时法（MOD）概要MOD：ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard页/Seite

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3MOD法将动作归纳为21种(不象其它方法有几十种、甚至100多种，如MTM法37种，WF法139种)，用一长模特法排时法基本图表示，“一看就懂”；MOD法把动作符号与时间值融为一体(如G3表示复杂的抓取动作，同时表示3MOD=3×0.129s=0.387s；又如：M3G3=6MOD)，因此只要知道动作符号，也就知道了时间，所以“一看就会”；在MOD法的21种动作中，不相同的时间值只有“0,1,2,3,4,5,17,30”共8个，这样只要有了动作表达式就能很快心算出动作时间值，所以“一记就牢”；采用MOD法不需测时和评比就能根据其动作决定正常时间，因此易用于分析动作、评价工作方法、制定时间标准、平整流水线等；在实际使用中，还可根据企业实际情况决定MOD单位时间值的大小；用MOD法的时间值计算动作时间的精度并不低于其它PTS方法。易懂、易学、易记、实用页/Seite

5所有的人力操作均包括一些基本动作。通过大量的试验研究，MOD法把生产实际中操作的动作归纳为21种；在相同条件下，不同的人完成同一动作所需时间值基本相等；使用身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例，因此可根据其手指一次动作时间单位的量值，直接计算其它不同身体部位动作的时间值。 如：手的动作时间是手指动作的2倍，小臂的动作时间是手指动作的3倍。MOD法原理页/Seite

6理论上讲，时间单位的量值愈小，愈能精确地精确地测量各种动作的时间值。对于各种PTS法时间量值的一般选择原则是应小于该种PTS法中速度最快的基本动作，以该动作一次所需时间量值为PTS法的时间单位。MOD法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次最低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值作为其时间单位：MOD1MOD=0.129sMOD法的21种动作都以手指动1次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。MOD法的时间单位页/Seite

7序动作分析MOD法1伸手50cm向零件

M52抓取零件(重1.15kg)

G13把零件拿向主机(移动100cm)

M5P24用手指移动零件(距离7.5cm)

M15手移动(5cm)A箱一易损零件

M26手移动75cm到某处

M57用手把零件向下2.5cm

M1L1P08放下零件(手移动2.5cm)

M1P0

26(0.0559min)MOD法示例页/Seite

9替代、合并移动动作M应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动动作；用手或脚的移动动作替代身体其它部分的移动动作；应用抓物器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体的移动动作；将移动动作尽量组合成结合动作；尽量使移动动作和其它动作同时动作；尽可能改进急速变换方向的移动动作。MOD动作改进页/Seite

10减少移动动作M的次数一次运输的物品数量越多越好；采用运载量多的运输工具和容器；两手同时搬运物品；用一个复合零件替代几个零件的功能以减少移动动作次数。页/Seite

11用时间值小的移动动作替代时间值大的移动动作应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等，简化移动动作以降低动作时间值；设计时尽量采用短距离的移动动作；改进操作台、工作椅的高度；将上下移动动作改为水平、前后移动动作；将前后移动动作改为水平移动动作；用简单的身体动作替代复杂的身体动作；设计成有节奏的动作作业。页/Seite

13简化放置动作P使用制动装置；使用导轨（自动送达放置处）；固定物品的堆放场所；与移动动作结合，组成结合动作；工具用弹簧自动拉回放置处；一只手做放置动作时，另一只手给予辅助；工件采用合理的配合公差；两个零件的配合部分尽量做成圆形的；工具的长度尽可能在7cm以上，以求放置的稳定性。页/Seite

14尽量不使用眼睛动作E2尽量与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成为同时动作；作业范围控制在正常视野范围内；作业范围应豁亮、舒适；以声音或触角进行判断；使用制动装置；安装作业异常检测装置；改变零件箱的排列、组合方式；使用导轨。页/Seite

15尽量不做校正动作R2同移动动作M组合成结合动作；使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作的工夹具；改进移动动作M和放置动作P，从而避免校正动作R2。尽量不做判断动作D3与移动动作M,抓取动作G和放置动作P结合成同时动作；两个或两个以上的判断动作尽量合并成一个判断动作；设计成没有正反面或方向性的零件；运输工具和容器涂上识别标记。页/Seite

17尽量减少行走动作W5、身体弯曲动作B17、站起来动作S30设计使工人一直坐着操作的椅子；改进作业台的高度；使用零件、材料、成品搬运装置；使前后作业相连接。页/Seite

18动作经济原则：追求最佳作业动作，使作业人员花费最小限度的疲劳，就能达到最大限度的效率。三大类22条动作经济原则页/Seite

19作业动作“三不”政策头身身头头摇不身转不秧插不摇头、转身、插秧，三种动作都延长作业时间、增加劳动强度，从而降低作业质量。改善作业环境的布置方式，可以消除摇头、转身和插秧的动作，如：在操作者正前方供料，设计夹具固定制品使双手能同时工作。页/Seite

21工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所原则8工具物料应依最佳的工作顺序排列工作椅式样，应能使工作者保持良好姿势页/Seite

22平衡——双手同时、反向、对称动作

☆两手同时开始及完成动作

☆除休息时间外两手不同时空闲☆两臂动作反向且对称单手操作使人体容易产生心理及生理上不平衡的感觉，为克服这种不平衡，必须运用身体的应力去反制，因而使身心容易疲劳。页/Seite

23人手动作五等级——尽可能以最低级动作工作☆以指节为运动轴，手指为运动部位，动作范围为手指长度

☆以手腕为运动轴，整个手掌为运动部位，动作范围为手掌长度☆以手肘为运动轴，整个前臂为运动部位，动作范围为前臂长度☆以肩膀为运动轴，整个手臂为运动部位，动作范围为整只手长度☆以腰部为运动轴，整个上身为运动部位，动作范围为整只手臂及上身弯腰或转腰长度页/Seite

25移动停止移动转向停止连续式曲线运用比方向突变的直线运动好75～80%时间用于移动铅笔15～25%时间用于改变方向→非生产性浪费，且易疲劳方向突变的直线运动连续式曲线运动快速顺畅运动效率高页/Seite

26弹道式运动更轻快人体动作原理：向内收缩肌肉VS向外抛出肌肉

◎平衡时：静止

◎不平衡时：动作弹道式运动只利用一种动作方向，只在初期动作开始时加以控制，一旦连动出去就无法改变方向。弹道式运动效率较高、速度较快，比较有力量也很精确，不易引起肌肉疼痛，比固定的运动方式舒畅。运用弹道式运动的例子有：木匠捶钉子，打字，弹琴，拉小提琴等。页/Seite

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33工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所原则8工具物料应依最佳的工作顺序排列工作椅式样，应能使工作者保持良好姿势页/Seite

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39尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备原则6页/Seite

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44工具箱管理页/Seite

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47[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。[解]T效=254×8×2×60×95%=231648分钟

Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件

r=T效/Q=231648/21429=11(分/件）例1：计算节拍页/Seite

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假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。112410911853137622582327243123例2：装配线平衡页/Seite

49求最小工作地数目：Smin=[T/r]=[44/8]=[5.5]=6组织工作地：试算法工作地顺序号工序号工序单件作业时间工作地单件作业时间工作地空闲时间1122578–7=123888–8=0345822488–8=0410778–7=1567932388–8=0611121312368–6=2求解：页/Seite

50112410911853137622582327243123S1(7min)S2(8min)S3(8min)S4(7min)S5(8min)S6(6min)最终结果页/Seite

51项目领域使用率排序方法研究作业方法90％1作业分析83％4动作研究66％5物流53％10生产计划45％13标准化60％7作业测定时间研究85％3PTS法65％6工厂设备及设计工厂布局85％2设备购买和更新52％11工资支付激励60％9职务评价52％12管理工程管理37％14成本管理60％8工业工程在制造业中的应用页/Seite

52确定目标系统调研分析基础改善入手标准作业、物流系统TPM、过程质量控制拉动生产、准时化看板、MIS维护与改善工作程序与步骤页/Seite

53PDCA的过程避免急功近利推行IE成功的关键ACTION（IMPROVE）PLANCHECK（STUDY）DO页/Seite

54改善与管理。过程与结果。遵循ＰＤＣＡ循环／ＳＤＣＡ循环。把质量放在第一位。用数据说话。下一流程就是顾客。

IE现场改善的原则页/Seite

55第四层次：动作、等待的浪费产品成本增加第一层次（过剩的生产能力）过剩的生产要素：过多的人员、设备、物料和厂房第二层次（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）第二层次：等待多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第三层次：搬运、加工、不良品和库存的浪费体会：现场管理的目的就是要把现场