第十六次、定位误差计算、夹紧

第十六次课定位误差计算

及夹紧定位误差概念及各种计算夹紧的理论概论设计基准:设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系以及零件本身结构要素之间的相互关系，确定标注尺寸（或角度）的起始位置。这些尺寸（或角度）的起始位置称作设计基准。工艺基准:零件在加工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。

工序基准:在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准,称为工序基准。定位基准:在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。

测量基准:在加工中或加工后测量工件形状、位置和尺寸误差时所采用的基准，称为测量基准。装配基准:在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。众多基准之定义工件、夹具、刀具位置与标注尺寸的实现工件通过六点定位完成了与夹具的结合，工件与夹具的结合有误差；夹具安装在工作台上有误差；刀具与夹具对刀有误差；加工过程有误差（刀、机床、变形、磨损）；工件的定位基准选择是否合理，有“原罪”误差；那么多误差均要影响到工件加工的尺寸误差上去。总目标要求是△合≤δ△定位≤δ/3δ:工件被加工尺寸的公差定位误差

一批工件逐个在夹具上定位时，各个工件在夹具上所占据的位置不可能完全一致，以致使加工后各工件的加工尺寸存在误差，这种因工件定位而产生的工序尺寸上的最大变动量，称为定位误差，用D表示。

因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，但并不意味着本次加工的工序尺寸就是不变的（没误差），因为工序基准（本次加工尺寸的丈量依据）与定位基准加工尺寸方向上是有变动的。1、定位误差的定义由定位引起的同一批工件的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量，称为定位误差，以ΔD表示。这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，区别与加工过程中的其它因素误差。用逐件试切法加工是否存在定位误差？造成定位误差的原因

造成定位误差的原因有两个。

⑴定位基准与工序基准不重合，产生基准不重合误差△b(△jb)

。⑵定位副制造误差及配合间隙共同所引起的定位基准本身的变动量，产生基准位移误差△j(△jw)。须明确的概念：a)设计基准：在零件图上用来确定某一表面的尺寸、位置所依据的基准。b)工序基准：在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依据的基准。c)定位基准：在工件加工安装时所使用的基准。d)基准不重合：定位基准不是工序基准，会出现什么？。基准不重合误差Δb

由于定位基准与工序基准不重合而造成的定位误差，称为基准不重合误差，以Δb表示。基准不重合误差示例其大小△b等于工序基准与定位基准间联系尺寸在加工尺寸方向上的变动量（公差）。

一次安装加工两孔A和B，孔B在X方向定位基准C与工序基准A不重合。基准不重合误差为联系尺寸22的公差0.2基准重合与不重合误差示例基准不重合误差示例基准不重合误差△j就是工序基准与定位基准间联系尺寸在加工尺寸方向上的变动量（公差）。找两个基准且找到它们的联系尺寸是关键⑵基准位移误差△j

工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副，由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量，也称为定位副制造不准确误差。

两方面原因产生的效果。

即定位基准的相对位置发生变动而引起（在加工尺寸方向上工件的最大变动量）基准位移误差△j：是由工件定位面和夹具定位元件的制造误差以及两者之间的间隙所引起定位基准的变化量。无移了本来定位基准应该在O1处，由于两者的误差而产生了间隙，使实际的基准跑到了O，基准飘移走了，结果是？基准不重合误差与基准位移兼而有之如果认为心轴尺寸不变的话，那基准不重合的误差由外径形成，而基准位移误差由内孔形成。D配d两基准重合最大D配最小d均合格，然两个H不同了定位基准O定位元件的基准O1不重合了。此时基准位移误差：△j=（△D+

△d）/2注意两图中的C尺寸，如果零件外径不变，而内径变化所引起的变化是什么？

若定位基准与限位基准的最大变动量为Δi。定位基准的变动方向与工序尺寸方向相同时：△j=Δi

定位基准的变动方向与加工尺寸的方向不一致，两者之间成夹角时，基准位移误差等于定位基准的变动范围在加工尺寸方向上的投影。△j＝Δicosα

此误差的难点是找到定位基准的变动量，这变动量由工件定位面与元件定位面（定位副）的各自变动量引起。定位基准位移误差之计算定位误差的计算

定位误差的常用计算方法是合成法。定位误差应是基准不重合误差与基准位移误差的合成。计算时，可先算出基准不重合误差和基准位移误差，然后将两者合成。

合成时，若工序基准不在定位基面上（工序基准与定位基面为两个独立的表面），即基准不重合误差与基准位移误差无相关公共变量。△d＝△j＋△b

合成时，若工序基准在定位基面上，即基准不重合误差与基准位移误差有相关的公共变量。△d＝△j±△b关联时+-号确定方法：

让定位基面尺寸由小变大（或由大变小），分别分析定位基准与工序基准的变动方向。若△j（或定位基准）与△b（或工序基准）的变动方向相同时，取“＋”号；变动方向相反时，取“一”号。常见定位方式定位误差计算(1)以平面定位时的定位误差计算平面度误差很小，定位副制造不准确误差可忽略，所以定位误差主要由基准不重合引起。平面定位时定位误差计算

只考虑基准不重合误差，基准位移误差可忽略的情况常见定位方式定位误差计算(2)以圆孔定位时的定位误差计算①工件孔与定位心轴无间隙配合，不存在定位副制造不准确误差，定位精度较高。②工件单向靠紧定位，如定位心轴水平放置，或在夹紧力作用下单向推移工件靠紧定位，则误差方向固定，没随机性。定位心轴水平放置单向推移工件靠紧定位A定位孔Dmax=D+TDDmin=D

心轴dmax=d

dmin=d-Td

O1Omax=OA-O1A=(D+TD)/2-(d-Td)/2

O1Omin=D/2-d/2=0

△j=O1Omax-O1Omin=(TD+Td)/2注：O1为心轴中心,O为工件孔圆心，A为上切点。为何是减，因为要的是变动量。③**工件进行回转加工孔Dmax=D+TD

Dmin=D

轴dmax=d

dmin=d-Td影响同轴度的基准位移误差为：△j=O1Omax

=OA-O1A=(D+TD)/2-(d-Td)/2=(TD

+Td+Xmin)/2A④工件孔与垂直放置的心轴间隙配合△j=TD

+Td+Xmin(3)以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位先计算其基准位移误差其基准位移误差为：Δj=O1O2=O1C-O2C==d2sinα21－d-Td2sinα21sinα21Td2(3)以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位①工序尺寸以H1标注，其定位误差为：Δd=Δj=基准重合的，只有一项位移误差sinα21Td2(3)以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位②工序尺寸以H2标注，其定位误差为基准不重合与基准位移误差合成：Δd=Δb+Δj

==d2+Td2sinα21－d-Td2sinα21Td2+

1H2误差计算②工序尺寸以H2标注，其定位误差为基准不重合与基准位移误差合成：Δd=Δb+ΔjΔb为定位基准（轴心）与工序基准（外圆母线）的联系尺寸公差，联系尺寸实际就是圆的半径，其公差为Td/2,这就是Δb的大小。Δj已算出：Td/（2*sin(α/2)）

d2+Td2sinα21－d-Td2sinα21Td2+

1(3)以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位④定位误差分析：a)定位误差Δd随毛坯误差Td的增大而增大；b)定位误差Δd随V形块夹角α

增大而减小，但稳定性变差；c)定位误差Δd

与工序尺寸标注方式有关，Δd2＞Δd1＞

Δd3③工序尺寸以H3标注，其定位误差为：Δd3=B1B2=O2B2+O1O2-O1B1

==sinα21Td2d-Td2d2+－sinα21Td2－1②工序尺寸以H2标注，其定位误差为：Δd2=A1A2=A1O1+O1O2-A2O2

==d2+Td2sinα21－d-Td2sinα21Td2+

1①工序尺寸以H1标注，其定位误差为：Δd1=O1O2=O1C-O2C==d2sinα21－d-Td2sinα21sinα21Td2(4)以一面两销定位时的定位误差计算1）在平面内任意方向的位移误差

孔O1中心偏移在直径为△dw1圆内，△dw1=TD1

+Td1

+X1min孔O2在X方向偏心与孔O1相同（不限位），为△dw1在Y方向偏心在直径为△dw2，△dw2=TD2

+Td2

+X2min2）转角误差△θ=arctan(TD1

+Td1

+X1min+TD2

+Td2

+X2min)/2L要减小角度定位误差，①提高孔销精度，减小配合间隙；②增大孔（销）中心距分析计算常见定位方式产生的定位误差⑴工件以平面定位时的定位误差计算定位副制造不准确而引起的定位误差可以忽略不计⑵工件以孔定位时的定位误差的计算⑶工件以外圆表面定位时的定位误差工件在V形块上定位时的定位误差工件以外圆在定位套中的定位（与工件以孔在心轴上定位相同）⑷工件以一面两销定位时的定位误差计算影响定位误差的因素2.4.2工件在夹具中的定位⑵工件以孔定位时的定位误差的计算工件孔与定位心轴无间隙配合如小锥度心轴和可胀心轴。这时工件孔的轴心线始终与心轴的轴心线重合，这样就不存在定位副不准确引起的定位误差，故这种定位方式的定位精度较高。工件单向靠紧定位工件进行回转加工工件孔与垂直放置的心轴（销）间隙配合2.4.2工件在夹具中的定位工件进行回转加工例如，工件以孔定位，套在心轴上进行磨削与孔有同轴度要求的外圆影响其同轴度精度的基准位移误差如下：2.4.2工件在夹具中的定位工件孔与垂直放置的心轴（销）间隙配合工件在X、Y两个坐标方向上的基准位移误差等于定位孔中心的两个极端位置的距离，如图2-124所示计算公式如下：2.4.2工件在夹具中的定位图2-124工件在V形块上定位时的定位误差如图所示，轴在V型块上铣槽，工序尺寸分别以基准O、A、B三种情况标注，各自的定位误差由(b)图可得工序尺寸以H1标注，其定位误差（基准重合）为：工序尺寸以H2标注，其定位误差（基准不重合）为：工序尺寸以H3标注，其定位误差（基准不重合）为：小结：工件以下母线为工序基准，其定位误差最小2.4.2工件在夹具中的定位请单击四下⑷工件以一面两销定位时的定位误差计算工件在平面内任意方向的位移误差由图可见：转角误差:2.4.2工件在夹具中的定位TD1、TD2—孔1、孔2的直径公差Td1、Td2—销1、销2的直径公差X1min、X2min、X1max、X2max—定位副的最小与最大配合间隙请单击两下3．常见定位方式定位误差的计算

⑴工件以平面定位

平面为精基面基准位移误差△基＝0定位误差△定＝△不注：若为毛坯面，则仍有△基⑵工件以内孔定位

①工件孔与定位心轴（或销）采用间隙配合的定位误差计算

△定=△不+△基

工件以内孔在圆柱心轴、圆柱销上定位。由于孔与轴有配合间隙，有基准位移误差，分两种情况讨论：

a.心轴（或定位销）垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔中心线位置的变动量为：

△基=δD+δd+△min=△max

(最大间隙）

b.心轴（或定位销）水平放置，孔中心线的最大变动量（在铅垂方向上）即为△定

△基=OO'=1/2(δD+δd+△min)=△max/2

或△基=(Dmax/2)-(dmin/2)=△max/2

②工件孔与定位心轴(销)过盈配合时(垂直或水平放置)时的定位误差此时，由于工件孔与心轴(销)为过盈配合，所以△基=0。对H1尺寸:工序基准与定位基准重合,均为中心O,所以△不=0

对H2尺寸:△不=δd/2⑶工件以外圆表面定位

A、工件以外圆表面在V型块上定位由于V型块在水平方向有对中作用。基准位移误差△基＝0B．工件以外圆表面在定位套上定位

定位误差的计算与工件以内孔在圆柱心轴、圆柱销上定位误差的计算相同。⑷工件与"一面两孔"定位时的定位误差①“1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为：

△定（1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max（孔与销的最大间隙）②“2”孔中心线在X,Y方向的最大位移分别为:

△定(2x)=△定(1x)+2δLd(两孔中心距公差)

△定(2y)=δD2+δd2+△2min=△2max③两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差:

△定(α)=2α=2tan-1[(△1max+△2max)/2L]

(其中L为两孔中心距)

以上定位误差都属于基准位置误差,因为△不=0。定位误差的计算（续）

微分方法

B[例]工件在V型块上定位铣键槽（右图），试计算其定位误差。

[解]工件在V型块上定位铣键槽时，需要保证的工序尺寸和工序要求是：①槽底至工件外圆中心的距离H；②键槽对工件外圆中心的对称度。

对于第1项要求，写出O点至加工尺寸方向上某一固定点（例如V型块两斜面交点A）的距离：式中d--工件外圆直径；

α--V型块两斜面夹角。对上式求全微分，得到：以微小增量代替微分，并将尺寸（包括直线尺寸和角度）误差视为微小增量，且考虑到尺寸误差可正可负，各项误差均取绝对值，可得到工序尺寸H的定位误差：

(2-11)式中Td--工件外圆直径公差；

Tα--V型块两斜面夹角角度公差。若忽略V型块两斜面夹角的角度误差（在支承定位的情况下，定位元件的误差--此处为V型块的角度误差，可以通过调整刀具相对于夹具的位置来进行补偿），可以得到用V型块对外圆表面定位，当定位基准为外圆中心时，在垂直方向（图2-44中尺寸H方向）上的定位误差为：(2-12)对于第2项要求，若忽略工件的圆度误差和V型块的角度偏差（这种忽略通常是合理的，并符合工程问题要求），可以认为工序基准（工件外圆中心）在水平方向上的位置变动量为零，即使用V型块对外圆表面定位时，在垂直于V型块对称面方向上的定位误差为零。

需要指出的是定位误差一般总是针对批量生产，并采用调整法加工的情况而言。在单件生产时，若采用调整法加工（采用样件或对刀规对刀），或在数控机床上加工时，同样存在定位误差问题。但若采用试切法进行加工，则一般不考虑定位误差。[思考题]工件以外圆表面在V型块上定位铣键槽，若工序尺寸标注如图2-45所示，其定位误差为多少？答案：1）若工件的工序基准为外圆的下母线时（相应的工序尺寸为H1，参考图2-45a），C点至A点的距离为：d取全微分，并忽略V型块的角度误差（即将α视为常量），可得到此种情况的定位误差：

（2-13）2)用完全相同的方法可以求出当工件的工序基准为外圆上母线时（相应的工序尺寸为H2，参考图2-45b）时的定位误差：

（2-14）1、工件以平面定位3.3各种定位方式下定位误差的计算(3)以外圆定位时的定位误差计算工件在V形块上定位④定位误差分析：a)定位误差Δd随毛坯误差Td的增大而增大；b)定位误差Δd随V形块夹角α

增大而减小，但稳定性变差；c)定位误差Δd

与工序尺寸标注方式有关，Δd2＞Δd1＞

Δd3③工序尺寸以H3标注，其定位误差为：Δd3=B1B2=O2B2+O1O2-O1B1

==sinα21Td2d-Td2d2+－sinα21Td2－1②工序尺寸以H2标注，其定位误差为：Δd2=A1A2=A1O1+O1O2-A2O2

==d2+Td2sinα21－d-Td2sinα21Td2+

1①工序尺寸以H1标注，其定位误差为：Δd1=O1O2=O1C-O2C==d2sinα21－d-Td2sinα21sinα21Td22、用V形块定位图10.20工件以圆柱面在V形块上定位3.3各种定位方式下定位误差的计算由于Td的影响，使工件中心沿O向从O移至O1，即基准位移量:3.3各种定位方式下定位误差的计算定位误差的计算工序尺寸A1的定位误差3.3各种定位方式下定位误差的计算工序尺寸A3的定位误差3.3各种定位方式下定位误差的计算工序尺寸A2的定位误差3.3各种定位方式下定位误差的计算三种α角的V形块，在不同标注工序尺寸时的定位误差值（1）当工序尺寸由下素线注出，其定位误差最小；当工序尺寸由上素线注出，其定位误差最大。（2）V形块工作夹角α角越大，其垂直方向定位误差值越小。3.3各种定位方式下定位误差的计算3、以圆柱定位销、圆柱心轴中心定位（1）工件孔与定位心轴（或定位销）过盈配合图a）的定位误差：图b）的定位误差：图c）的定位误差：3.3各种定位方式下定位误差的计算（2）工件孔与定位心轴（或定位销）采用间隙配合1）单边接触3.3各种定位方式下定位误差的计算式中，——定位最大配合间隙(mm)；——工件定位基准孔的直径公差(mm)；——圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差(mm)；——定位所需最小间隙，由设计时确定(mm)。3.3各种定位方式下定位误差的计算2）单位副任意边接触若孔与销两者的安装不能保证单方向接触时，则整批工件在同一销上单位时，其定位孔的轴线在空间的变动范围将会扩大一倍，基准位置误差的最大值应为：3.3各种定位方式下定位误差的计算保证加工精度实现的条件若规定工件的加工允差为δ工件，以Δ夹具表示与采用夹具有关的误差，以Δ加工表示除夹具外与工艺系统其它因素（如机床误差、刀具误差、受力受热变形等）有关的加工误差，为保证工件的加工精度要求，必须满足误差计算不等式：

δ工件≥Δ夹具＋Δ加工

制订夹具公差时，应保证夹具的定位、制造和调整误差的总和不超过零件公差的三分之一。

三、工件在夹具中的夹紧1.夹紧装置的组成及基本要求组成（1）力源装置（2）中间传力机构（3）夹紧元件作用1）改变作用力的方向；2）改变作用力的大小；3）使夹紧实现自锁。1）夹紧时不破坏工件定位后的正确位置；

稳2）夹紧力大小要适当；牢3）夹紧动作要迅速、可靠；

快4）结构紧凑，易于制造与维修。基本要求2.夹紧力的确定必须合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点

(1)夹紧力方向的确定

1）主要夹紧力方向应垂直于主要定位面

2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力最小

3）夹紧力的作用方向应使工件变形尽可能小

(２)夹紧力作用点的确定

1）夹紧力应作用在刚度较好部位夹紧力确定的基本原则2）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件形成的支承面内

3）夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面(３)夹紧力大小的估算

夹紧力的大小根据切削力、工件重力的大小、方向和相互位置关系具体计算，并乘以安全系数K，一般精加工K=1.5～2，粗加工K=

2.5～3。三、常用的夹紧机构及选用（1）斜楔夹紧机构常用的夹紧机构及选用1．斜楔夹紧机构工作原理：利用楔块的斜面将楔块的推力转变为夹紧力，从而夹紧工件夹紧力的大小：常用的夹紧机构及选用Moretolearn夹持原则：楔块夹紧工件后应能自锁，α≤φ1+φ2

为自锁条件一般钢铁的摩擦系数为0.1~0.15，取φ1

=φ2=5~7°，故α≤10~14°为了安全可靠，取α=5~7°常用的夹紧机构及选用Moretolearn夹紧特点：结构简单，有增力作用。一般扩力比Q/F≈3。楔块夹紧行程小，增大行程会使自锁性能变差操作不便，夹紧和松开均需敲击楔块材料：通常用20钢渗碳，淬硬58~62HRC

偏心轮、凸轮、螺钉为楔块的变种常用的夹紧机构及选用常用的夹紧机构及选用常用的夹紧机构及选用2．螺旋夹紧机构工作原理：类似楔块夹紧力大小：类似楔块夹紧特点：结构简单，增力大夹紧可靠，能保证自锁夹紧动作慢，适合手动夹紧常用的夹紧机构及选用Moretolearn螺旋夹紧的构造：螺钉、压块、手柄等简单螺旋夹紧机构螺旋压板夹紧机构常用的夹紧机构及选用Moretolearn（2）偏心夹紧机构常见的偏心轮—压板夹紧机构常用的夹紧机构及选用Moretolearn3．偏心夹紧机构工作原理：利用转动中心与几何中心偏移的圆盘或轴作为夹紧元件夹紧特点：结构简单，制造方便夹紧迅速，操作灵活行程小，增力小，自锁能力差适合夹紧力小、振动小的场合自锁条件：D/e≥14~20常用的夹紧机构及选用Moretolearn设计计算：偏心距取2e>δ+

Δ（δ：工件尺寸公差；Δ：装卸工件预留间隙）偏心轮直径取D=14e~20e手柄长取L=(2~2.5)D最小夹紧行程Smin=δ+

Δ偏心轮材料：20钢或20Cr；表面渗碳淬火55~60HRC，磨光、发蓝常用的夹紧机构及选用4其它夹紧机构1）螺旋压板夹紧机构2）螺旋定心夹紧机构3）联动夹紧机构4）多件夹紧机构（5）夹紧动力装置气动、液压、电磁、真空等气—液压组合夹紧夹紧动力源装置

四、夹具的连接元件、对刀装置和引导元件1.连接元件2.对刀装置3.引导元件

五、常见机床夹具（1）钻床夹具

（2）铣床夹具（3）车床夹具（4）成组夹具（5）组合夹具（6）随行夹具五、专用夹具设计的方法和步骤1．拟定夹具的结构方案明确设计要求和生产条件了解工件情况、工序要求和加工状态了解使用机床、刀具的需用情况了解生产批量和对夹具的需用情况了解夹具制造车间的生产条件和技术状况准备好各种设计资料专用夹具设计的方法和步骤拟定夹具的结构方案工件的定位方案工件的夹紧方案变更工位的方案对刀或导引方案安装方式及夹具体的结构形式对结构方案进行精度分析和估算论证方案的可行性及科学性对薄弱环节进行修改专用夹具设计的方法和步骤2．夹具总图设计总图（总体）设计的步骤和要求总图设计的步骤先用双点划线将工件按加工状态绘好依次绘制定位件、夹紧装置和夹紧元件、对刀装置或导引件、夹具本体及各个连接件等标注必要的尺寸、配合和技术要求专用夹具设计的方法和步骤Moretolearn总体设计的几点要求定位件、夹紧件、导引件等元件设计时应尽可能标准化、通用化为操作方便和防止装反，应设置止动销、障碍销、防误装标志等运动部件必须运动灵活、可靠零部件结构工艺性要好，应易于制造、检测、装配和调整夹具结构应便于维修和更换零部件适当考虑提高夹具的通用性专用夹具设计的方法和步骤夹具总图上的尺寸标注夹具总图上标注的五类尺寸夹具的轮廓尺寸定位零件上定位表面的尺寸以及各定位表面之间的尺寸定位表面到对刀件或刀具导引件间的位置尺寸主要配合尺寸夹具与机床的联系尺寸夹具上主要元件之间的位置尺寸公差专用夹具设计的方法和步骤夹具总图上技术要求的规定

目的：限制定位和导引元件等在夹具体上的相对位置误差以及夹具的安装误差定位件之间或定位件对夹具体底面之间的相互位置精度要求定位件与导引件之间的相互位置要求对刀件与校正面间的相互位置要求夹具在机床上安装时的位置精度要求（一般按工件相应公差的1/2~1/5选取）编写夹具零件明细表

与一般机械装配图相同专用夹具设计的方法和步骤3．夹具精度的校核影响夹具精度的因素工件定位误差刀具安装误差刀具位置误差加工方法误差

包括：与机床有关的误差与刀具有关的误差与调整有关的误差与变形有关的误差各项误差的总和应小于工序尺寸公差专用夹具设计的方法和步骤4．绘制夹具零件图特别应注意零件的技术要求与必要说明夹具体设计的要求应有足够的强度和刚度，以防受力变形安装需稳定，重心应尽量低，高宽比应小于1.25结构应紧凑，形状应简单，装卸应方便应便于排屑应有良好的结构工艺性选择制造方法应能保证精度，考虑成本专用夹具设计的方法和步骤二、计算机辅助夹具设计简介计算机辅助夹具设计简介

一、概述机床夹具在机床上用于装夹工件或引导刀具的装置。1.夹具的组成（1）定位元件（2）夹紧元件（3）导向元件（钻套、对刀块）（4）夹具体此外有连接元件、分度机构、操作元件等4．多位夹紧机构单件多位（联动）夹紧机构多件多位（联动）夹紧机构常用的夹紧机构及选用以斜楔为研究对象，夹紧时根据静力平衡原理，有

FQ=F1+FRXF1=FJtan