新钢10号高炉大修开炉快速达标达产实践

新钢10号高炉大修开炉快速达标达?嚏浅新钢10号高炉2009年11月10日开炉，f2021年11月15日停炉。生产总年限达12年，高炉每立方米容积铁水产量达到118061.在国内属于较长寿商炉。本次大修开炉仅三天就实现产量6500t以上，炉况顺行各技术经济指标达标。此次开炉的快速达标达产为新钢以后的高炉开炉提供了技术储备。1大修情况简述炼铁厂10号高炉设计炉容为2500m3,至今有近12年的炉龄,高炉已进入炉役后期.本次大修主要对炉缸绪铁区磁砖进行保护性扒除后进行利旧浇注、炉腰、炉身整体喷涂造衬、炉缸部分冷却壁更换,各段冷却壁修补、炉喉钢砖修复、四个上升管膨胀节更换、三个热风出口挖补修复，热风炉混风室盲端膨胀节更换、炉缸修复部分的热电偶及补偿导线,更换等。高炉从11月15日16：25逐渐降低高炉料面操作，此次选用停炉前改进的雾自动水系统配套设施的方法控制炉顶温度下降，整个过程炉况波动不大，改常压前顶压出现过小突起现象，立即采用减风对策，控制风温850℃~900℃,炉顶温度调节在350℃上下。16三，7：29料面安全降到规定的风口位置，使用了约15h,消耗水总量7295L本体大修的主要内容：（1）高炉残铁解决，此次首先用氧气管将炉造切割成残片，炉知冷却壁从外界拆卸、伸出、运送。再铺平挖机进到炉腔内的安全通道，将挖机进到炉底，选中残铁边沿较薄的位置，用挖机挖出来残铁选中位置的侧边和底边的碳跨和生产时留下的渣铁。第二，在造铁不严实的地方组装电动式锤头，电动式锤头的顶端与残铁触碰。实际操作电动式锤头上下，克至残铁裂开和破裂。最终，破裂的残铁和残片，用起重设备提到，运往炉外。总共用时20多天，耗时较长，不利后续工程的进行。<2）本次停炉更换部分冷却量，计划对6段错台及更换的冷却壁接缝喷涂后，啧涂料过渡平境，更换部位接箕无裸露。冷却壁接缝用碳化硅捣打料埃塞充实，计划用近6t勾建，喷涂料使用量2633综合考虑工期紧、喷涂料量较少，优化了烘炉方案。2开炉前准备2.1高炉烘炉、试漏高炉烘炉的目的是快速的驱赶砌体内的水分。避免水分突然大量蒸发，破坏耐火砌体避免砌体因热应力集中或品格转变造成损坏使热风炉逐渐地密积足够的热量，保证高炉烘炉和开炉所需的风温。本次10号高炉燃炉前各风口按要求安装好烘炉导管及铁口煤气导出管，各系统调试正常。于2022年1月9日3：00开始送风烘炉，帙炉风量控制2000m3/min-2250m3/min,为高炉工作容枳的88%、90%（10号高炉容枳2500m3）,炉顶3个放散阀1开2关轮换作业，烘炉共计102h,严格按供炉曲线进行升温及保温操作，温度偏差控制±20℃以内。烘炉过程中每4h测一次炉顶废气水分，13号15：56烘炉取样湿度5%,考虑炉1缸水分蒸发影响，于14日9：00结束烘炉。实际烘烤总时长150h.烘炉完毕按燃炉曲线降至规定温度后休风.2.2高炉打压试漏高炉打压试漏安排在高炉烘炉结束前的凉炉期间迸行，按降温曲线风温降至冷风温度时进行。以高炉风压表计，分步上升150kPa—200kPa—250kPa.最高为250kPa。打压试漏期间检查部位：①高炉本体及系统内的所有焊缝，t点是施工热风困管焊缓、直管法兰、风口各套间的结合部、冷却设备法兰、各进出口管封板焊缝、人孔法兰、上升管、下降首、探尺传动装置法兰：②热风炉本体焊婕、热风直管焊绶及法兰密封、热风阀、冷风阀、助燃空气阀、燃烧阀、烟道阀、废气阀等阀门的严需性，焊缝检杳重点是施工孔焊缝；③重力除尘、煤气清洗系统、各阀门、法兰的严密性，重点是施工孔厚壁。3冷却壁冷却进水温度提高冷却壁冷软水进水温度可以有效减少高炉烘炉期向带走的热量，让冷却壁的冷面温度对炉壳间的浇注料快速固结，烘炉期向主要采取了只启用一台泵的冷却水的方式，通过循环泵加热系统的水温，试压水量是正常•水量的1/2以下等，迅速使水温提高到40。（2以上。4开炉前料的准备工作开炉前对开炉料的计算以及装料方式对开炉工作具有深远影响，直接关系到开炉进程及后续主要控制参数的选择。本次10号高炉开炉按4段式开炉，死铁层、炉缸、炉腹、炉禳、炉身下部2m装净焦；炉身下部2m以上装2m过渡料；负荷2.5tft正常料装到料线3m处；负荷3.5讥正常料装到料线2m处。第一段净焦组成：干鬼焦201/批，实装共48批；第二段过渡段组成：干熄焦20t/批，烧结矿5V批,萤石3t/批，共7批；第三段2.5怵负荷料:焦炭18U批，烧结矿32.851/批，球团10.35V批,云浮块1.8t/批,萤石3t/批,共19批,铁水［Si］取2.5%,碱度0.94倍；第四段3.5VI负荷料：焦炭13t/批，烧结矿35.1t/批，球团9t/批，云浮块0.9V批，萤石3t/批，共1批，铁水［Si］取1.8%,碱度1.05倍。此次开炉颈计炉液成分为CaO：20.05%,SiO2：37.1%,AI2O3：24.43%.MgO：3.91%,CaF2：14.51%.3开炉操作15日16：10开始炉前3个铁口相维预埋氯枪完成并点燃氧枪加热炉缸。开炉后48h风口全开风量达到80%,后续恢复炉况达到预期目标，初期拔枪作业，熔渣流动性良好。3.1送风制度此次开炉采用不堵风口操作,30个风口全部使用直径120mm的风口小套，总进风面积为0.3391m2,点火送风风量2500m3/min,后续过程持续加风：加风时不宜过快,保证铁料按时进入炉缸；软熔带在形成阶段时不宜加风,可提高风温充分加热矿石。风量要跟实际、风速鼓风动能相匹配好，开炉前期焦炭负荷轻、矿批小的特点，鼓风动能和风速均要低于理论值，才可以维持合适的煤气流分布。开炉后风量1h内就完成了引煤气操作，炉况恢复进程较快，1月15018：42开始高压操作，19：18风量3530m3/min,19：48关闭炉顶放散改高压操作（30kPa）,1603：29拔氧枪。高炉于8：00开始喷煤，迎接重负荷料，整体炉况较平稳，并于9：39开始富氧3000m3/h。2选择合理料线开炉前期选择合理料线，其目的是避免软熔带形成过程中出现压高导致悬料等异常现象。开始加料时料线为15.2m,预算整体效果理想。期间随着持续焦炭燃烧，高炉燥气向上运动进行传质传热过程，炉内温度场逐步稳定，高炉中下部矿石经过加热、软化形成软熔带。在料层矿石逐步下降到开始软熔前，巳经形成的软熔带早巳形成稳定的堞气通道，焦炭焦窗作用也起到关键效果。之后可通过改变矿批大小来控制软熔带形成的厚度、形状，使软熔带形成的过程燃气通道不受阻碍。此外，开炉前期控制料线的好处是前期炉顶顶温较低，炉顶不需要打水，对均匀上部煤气流没有干扰。.3装料制度此次10号高炉开炉料制为CCCC1OO1；正常料线为2.0m；装料a控制：起步净焦按同位角16。开始，后续根据料线深度，装负荷料开始每两米扩2。逐步统扩角度至28。；料线15.2m以上按测料面要求控制a角。送风后，根据测料面情况修订装料制度。此次开炉之初为保障炉况顺行，10号高炉果取"焦包矿”的装料制度，增加中心与边缘两段气流，控制稳定的压差水平来恢熨高炉参数。随着风盘恢曳，冶炼进程加快，高炉料线提高、矿批及焦炭负荷等逐步增加，装料制度也同步调整，分步将矿、焦平台外移,维持矿角差6。，焦角差8。,使上部布料更为均匀合理，煤气利用率提高至46%〜47%.焦炭负荷进一步增加，1月16日基本恢曳至休风前正常参数水平，1月18日矿批扩至72t/批,焦炭负荷4.7t/t左右，料线设定1.3m,维持稳定。.4出铁操作10号高炉于1月16日10：16打开2号铁口出第一炉铁，炉渣成分为Ca。：35.94%,SiO2：30.73%,MgO：6.76,AI2O3：21.68%,前期按吨焦耗风3400m3计算（富氧量及喷煤气较少不考虑），累计风量达322万m3,约消耗焦炭950t时。10号高炉此次开炉于1月18日即完成锌迨铁转炼钢铁冶炼，距开炉时间不足两天，且实现了降硅不亏热，确保了炉缸热量品备及炉体加热，同时也能改善炉造及铁水流动性，使炉前出铁更为।侦畅，炉况稳定性得到加强，有利于商炉快速达产达标。5热制度调整全炉焦比3.07M（含炉缸填充焦炭），开炉料碱度0.90。（1）死铁层到炉身下部3m装净焦：净焦组成：干煨焦20t/批（炉内体积27.7m3/批）.共57批。（2）炉身下部3至以上的2至装过波段。过渡段组成：干熄焦20t/批，烧结矿5廿批（炉内体积2.53m3）,萤石3tZ批（炉内体积1.62m3）,共7批。（3）炉身下沿以上5m、3m料线装2.5负荷料：焦炭18V批（炉内体积24.97m3,批），烧结矿22.5t/批（炉内体积11.38m3/批）.球团22.5V批（炉内体积8.8013/批）,萤石31/批（炉内体积1.62m3）,共17批。铁水［Si］取2.5.碱度0.90o<4）料线3.0m到料线2.0m装3.5负荷科（52m3）：怠炭13t/批（炉内体积18m3/批），烧结矿23.6t/批（炉内体积11.9m3/批），球团21.40批（炉内体积8.4m3/批），黄石3t/枇（炉内体积1.62m3）,共1批。铁水［Si］取1.8,碱度0.9.4快速实现达产达标基础10号高炉自1月15日18：00复风开炉，到1月18日高炉日产超过65003操作卷数、指标达到休风前正第水平，高炉开炉仅第三天就实现了达产达标。4.1尽早引入煤气开炉前期，送风后压量关系稳定，炉顶遍度＞100℃,炉顶煤气做爆发试验，合格后引煤气；如不合格，每小时做一次，直至煤气合格为止。引煤气后初期控制压差不超过120KPa。尽早引煤气好处在于减少煤气放散，引煤气后高炉方便提顶压，常压转高压操作对炉内煤气流的分布更合理，全压差下降，可以促进加风作用。4.2计算出铁时间对开炉第一次出铁时间的选择对开炉顺利进程非常重要。高炉出铁时间是根据炉缸容铁量、炉缸内渣铁液面的位置精准计算得出的结果。延长第一次出铁的开口时间，不仅可以保障炉内的铁量和热量充足。还可以避免出铁过程中先见渣后见铁现象，从而减轻炉前工清理炉造的工作量。充足的渣铁热暗保证渣铁具有良好的流动性能，使攒渣器、渣铁沟不容易黏贴，炉前劳动强度大大减少。3视进程主动加风开炉期风量可适当往计算上线走，特别是引原气，采取高压操作后，要积极加大风量，大风量可以充分而且均匀地活跃炉缸，提高开炉前期炉缸的热量储备。此次开炉起始送风风量为2500m3/min,风压120kPa,风温900℃,在引好煤气后高炉稳定，继续加风，16日5：00风量加到4100m3/min,实际风速维持在230m/s左右，炉况恢复进程.，16日8：00风量加至4400m3/min,炉内表现不适应，边缘局部气流过盛，出现连续管道行程，风量退守至3500m3/min,采取大角度压制边缘的料制，同时配合轻负荷过渡。16日12：00炉况稳定性改善，风量恢复至4100m3/min.16匚16：30入炉风量达到4500m3/min,实现了全风作业.全风作业能保证合理的风速和鼓风动能，使初始煤气流在径向分布均匀，有利于软熔带形状的稳定，保证炉缸中心区域的吹透。理论计算与下料批数的双控制参照新的9号高炉开炉经验数据，10号高炉首次出铁时间选择在24h,也是通过累计风量计算得到。是通过计算铁建超过铁口中心线后100t时的累计风怔得到的，根据吨铁耗风经验数据，以及炉内生成铁量应为总生产铁量减去死铁层计算储铁量，达到要求后高炉准备出铁。计算第1次出铁100t时的累计耗风量为352.86万m3,因炉前准备工作的情况，实际第一次出铁时的累计风量达365.12万m3。降低铁水含硅快速降硅是高炉实现快速达产的一项关键措施，但是在降硅过程同时，应保持低硅不低热的方针，时刻保持港铁有良好的流动性。本次10号高沪开炉着精心准备，模拟计算了10号高炉点火后的风量、负荷恢复进程数据。本次降硅情况整体可控，未出现炉凉事故。开炉负荷料焦比为660kg/t,炉料结构为：烧结矿+自产球团矿+云浮块；15日送风6批料后，矿批加至35t,焦比减至600kg/t；16批料后，矿批加至37t,焦比减至580kg比16日10：16出第1炉铁，(Si]3.38%：第1炉铁后，炉料结构调整，核料强度校正焦比降硅操作。炉内气流调整开炉后炉况逐步地税定顺行。针对当前的气流不是很稳，从20批开始调整装制C24(4)22(4)改为C24(3)22(2)20(2)18(2)022(3)20(3),料线3.6m调装制C8765(2222)087(33),16号从1批开始调整装制C876543(222222)087654(22222)；装料制度优化可使炉内煤气分布合理，改善矿石与煤气接触条件，减少埃气对炉料下降的阻力，避免高炉憋风，悬料。提高煤气利用率和矿石的间接还原度，可降低焦比，促进高炉生产稳定顺行。7高炉富氧、喷吹煤粉情况1月15日18：42面炉接完煤气后，结合风温、煤量尽量把理论燃烧温度控制在2250℃-2300℃。1608：00高炉开始喷煤，起始喷煤量25t/h,埃比达到80kg/t,9：39开始富氯3000m3/h,煤比达到100kg时富氮率增加至5000m3/h,随着煤比增加逐步提高富氧量到10000m3/h,8提高技能水平，标准化操作利用10号高炉大修机会计班室工长进行培训，提高高炉工长对炉泥走势判断的综合能力，时现场原燃料、外图设备变化，做到调剂到位，在操作上是早动、少动，力求减少人为因素对炉况造成波动的幅度。在班组间开展劳动竞赛同时，要求工长操作要统一思想，要体现出服务高炉的精神，4个班工长操作要统一标准，实现高炉的规