生产部现场改善培训(精品)

现场改善消除不良、浪费、不均一一、什么是现场：“实地”---实际发生的场地。生产企业：制造产品或提供服务的地方。制造产品:生产车间、装配车间、生产线等加工产品的地方。服务现场:财务管理、营销、销售、顾客接待等的地方产生价值实现价值现场改善生产现场良好5S消除浪费标准化达成QCDSM优秀产品生产现场是决定产品品质、成本、交货期的地方。二、什么是消除浪费：现场改善任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费.有价值的活动无价值的活动当员工注视一部正在动作的机器时,并无任何附加价值.不管员工如何专心、关爱的地注视着机器，仅有动作的机器做的才是有附加价值的工作。当员工从仓库领出物品，满身大汗的把物品移到生产线边，无论他是多么的累，他所做的工作都是毫无附加价值的。顾客是不会付线给那些没有附加价值的活动。附加价值低附加价值无附加价值①③②附加价值低附加价值无附加价值突破三、改善的手法与目的：现场改善目的改善步骤方法的改善作業r的改善路径的改善・分析作业过程中的步行路径,改善布局图和作业的组合、力求缩短歩行时间。作業編成的改善・调整作业,消除等待作业,减少作业人员.・将物品的流程分成加工,搬运,检查,滞留来分析,找到工程的浪费并加以改善。工程的改善・改善作业者的每个作业和动作、缩短作业时间動作的改善三-1、工程改善的分析符号：现场改善加工检査搬运滞留为了提高材料和零件的附加价值而发生物理変化（機械加工、冲压等）的化学变化（涂装、熱処理等）的工艺或者总装工艺.通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量、判断其是否合格的工艺.将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场,或是滞留的状态、或是不足1次搬运的量而放在台车上的状态.工程改善的着眼点ECRS消除组合替换简单化一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程。对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。三-2、工程改善的分析符号：现场改善工程着眼点整体整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？有没有可以同时进行的工程？能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？加工有无加工时间多的工程？能否提高设备的能力？能否跟其他的工程一起进行？改变工程的顺序，能否取得改善的效果？现在的生产单位数量大小，是否适当？搬运能否减少搬运的次数？必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带、流台板等）能否缩短搬运距离？能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？能否对工程进行合并，减少搬运次数？能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？、搬运设备有无改良的余地？检查能否减少检查的次数？有没有能省略的检查？检查工作能否与其他工程合并？检查的方法适当吗？能否缩短时间？停滞尽量减少停滞的时间，提高周转率？能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？工程是否平衡？三-2、工程改善的分析符号：现场改善例1加工检査搬运滞留把包装箱移到工位边对包装外观进行检查将零件装入包装内检查包装正确、货号无误把成品运到仓库内等待发货例2三-2、工程改善分析案例：现场改善运输入库分发配料上线作业检查包装运输运输分发上线作业重保项包装运输贵重物品领料配料作业自检专检下线上线整理包装配料作业上线自检下线包装三-2、工程改善分析案例：现场改善改善前后比较表（表2）工程工程数时间（分）距离（M）人数（人）改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果改善前改善后效果加工22075750220搬运541221758565201082检查32125250642停滞312（130）（0）（130）303合计1394122117585652021147整理表（表1）项目工程数量时间（分）距离（M）人数（人）加工2752搬运417658检查2254停滞100合计91176514三-4、工程改善分析方法：现场改善工程表

明确写出「生产」「运送」「信息」。１）工程表Ｂ：整理生产线内零件的流动、生产等信息２）工程表Ａ：显示各条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间四、动作改善方法作业时间会有不同?现场改善作业时间的不同技能的差异作業方法的差异作业的节奏動作的不同（有無和次数）動作组合的不同步骤路径工具的操作方法零件的处理方法施力方法及方向（安定感）拿持位置拿持方法使用身体部位施力方法及方向拿持位置拿持方法使用身体部位作業時間的差异＝技能的差异＝動作的差异＝不必要的动作＝浪费的動作四、动作改善方法:现场改善1、要素作業和要素動作

要素作業：在动作不停止的一个单位作业中、包括是拿取一个零件和工具等、将其安装并到安装完为止的一连串的动作为止。要素動作：构成要素作業的最小的动作单位、“如拿一个东西、走一步”等级。

实施動作改善的步骤１．决定调查的分析对象（作業和作業者）

２．观察一周期内的作业３．将作业按作业要素等级分解４．从右手、左手作业,要素動作等级来仔细分析５．定量整理作业的细化条件６．研究调查结果（作为改善的目的找出浪费）按照動作経済４原則来找动作的改善点。(1)减少动作数量

(2)动作同时进行(3)缩短动作距离(4)动作轻松(5)通过５Ｗ２Ｈ来自问。对每一个动作、通过５Ｗ２Ｈ自问能较容易地发现改善项目。What 「做什么？」「产生附加价值的动作？」Why 「为什么有必要？」「目的是什么？」

Where 「在哪做比较好？」When 「什么时候做比较好？」

Who 「谁最合适？」How 「什么方法好？」

Howmuch 「那样要花多少钱？」７．从马上可以改善完的项目开始进行试作８．标准作业书的改订四、动作改善方法:现场改善2、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。<定义>①附加价值是指、向客户提供等价价值所需最小的作业和动作

･･･拿取零件、安装、紧固、焊接②低附加价值是指、以最小的附随作业改善不需要的作业,动作

･･･搬运零件、暂时放置、再拿取、用电动枪紧固③无附加价值是指、完全不产生附加价值的作业,完全可以取消的作业,动作･･･蹲下、弯腰、踮脚、敲击分例四、动作改善方法:现场改善2、消除（改善）掉工作中无附加价值的动作。动作检查重点空手环境的布置是否可以使空手的动作距离变短？手的动作能否从上下改变为水平的方向？伸手途中有无障碍物导致方向改变？抓放置材料的容器是否方便抓的动作进行？抓住物品的位置和方向能否更便捷？使用的工具是否便于抓住？搬运搬运的距离是否可以更短？搬运途中有无障碍？是否可以进行自动输送，使搬运简化？是否可以使用搬运工具使搬运轻松化？工具能否以弹性方式悬挂？修正位置可否使用导轨或挡块进行定位？物品的角度、形状能否配合定位进行改变？可否通过设计使定位不会出错？例四、动作改善方法:现场改善基本原则（I）：减少动作数量姓名：所属部署：因素原则内容检查注意点能不能动作方法（1）去掉不必要的运作能否去掉寻找、挑选动作能否不考虑、不判断、不注意能否不用重新拿取能否不用倒换双手在检查栏中画Ｏ回答对回答不能的，研究具体的改善方案（2）减少眼睛的动作能否用耳朵（声音）确认能否用指示灯能否将物品摆放在人的视野内能否用色别、标记表示能否更接近操作对象能否利用工具（3）组合2个以上的动作能否1次搬运数个物品能否1次加工数个元件能否边传送边加工能否边传送边检验备考例现场改善—部分改善案例要因对策改善前改善后效果确认输送链下料口处无挡板将输送链的下料口处焊上一块挡板因下料口处无挡板,导致废料下来时而弹出来.在下料口处焊上挡板,下来的废料就不会再弹出输送链避免了废料溅出低减67分案例1现场改善—部分改善案例案例2要因对策改善前改善后效果确认路径远在总操作台附近做一个通向废料输送线的楼梯通向输送线的楼梯在主控台处无通往地坑的楼梯,导致有问题要走好长时间才能到达.在主控台处加焊一个通往地坑的楼梯,就可以省很多的路程到事发现场.低减68分现场改善—部分改善案例案例3要因对策改善前改善后效果确认楼梯滑将所有通向地坑的楼梯表面焊接防滑板.楼梯表面有油污,导致作业员上下楼梯时容易滑倒,且浪费时间.在楼梯的每一格的表面上焊上一块防滑板,避免上下楼梯打滑.楼梯防滑板安全隐患消除现场改善—部分改善案例案例4要因对策改善前改善后实施中效果确认螺丝位置更改作业路线图

说明：作业人员需要装卸螺丝时，要到后台的柜子拿取扳手，有时螺丝存放在另一个工作台上。实施经过：在工作台护栏处焊接一挂钩，缩短拿取的距离，减少不必要的寻找作业时间上有损失（螺丝）工作台压机模具上模具的螺丝、板手存放处作业点存放点5P工作台压机模具上模具的螺丝、板手存放处作业点存放点5P把工具固定在工作台上后，作业时不需要来回走取工具。现场改善—部分改善案例案例5改善主提:提高品质改善前改善后改善效果板材存放在开放式空间,表面容易受落尘污染改用立体货架式,周围用塑料薄膜封套着因前尘污造成板修改善前板修率0.97%改善后板修率0.17%分/次现场改善—部分改善案例案例6涂胶方法的改善现场改善—部分改善案例案例7调整生产计划减少穿插现象制定规范减少2次污染设备附近禁止生产深色产品黑点颗粒降低，划痕减少现场改善—部分改善案例案例8改善前改善后钳子固定会摇晃用夹具固定零件防止晃动膜厚均匀，作业稳定现场改善—部分改善案例案例9<库存>1.变更生产批量从大批量～个・小批量～个,并反馈生产指示2.减少暂放点,降低了中间库存,3.生产具有灵活性后,减少搬运的环节改善后改善前49123316点数31搬运12检査2