第3章金属的塑性变形与再结晶

第3章金属的塑性变形与再结晶本章内容：塑性成形原理塑性成形方法重点内容：

塑性成形理论

本章难点：各工艺规程的制定。

第3章金属的塑性变形与再结晶

塑性成形

——在外力作用下，金属发生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸、组织和力学性能的工件的生产方法，又叫塑性加工或压力加工。常见的塑性成形方法：锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。上砧铁

下砧铁

坯料

自由锻模锻冲压轧制拉拔1.可实现无屑加工；2.产品力学性能好，尺寸精度高；3.自动化程度高，生产率高;4.材料利用率高，产品范围广泛.塑性加工特点:塑性成形广泛应用于机械制造、汽拖、容器、造船、建筑、包装、航空航天工业部门。大多数金属和合金均有一定的塑性，可进行各种塑性加工。§3-1金属的塑性成形塑性成形利用金属的塑性对坯料进行加工。一、塑性变形机理晶内变形金属材料变形晶间变形滑移孪生相对滑动转动滑移——在切应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分沿着一定的晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）产生相对位移，且不破坏晶体内部原子排列规律性的塑变方式。a)未变形d)塑性变形单晶体滑移变形示意图b)弹性变形ττc)弹塑性变形ττ晶粒内部变形：FF滑移面单晶体的滑移塑性变形滑移规律：1)滑移是在切应力作用下进行的，变形容易，是主要的变形方式;2)滑移总是沿最密排面上的最密排方向进行;3)原子移动距离是晶格常数的整数倍。4)滑移的同时伴随着转动。晶体的孪生示意图孪生——在切应力作用下，晶体的一部分相对于另一部分沿一定的晶面和晶向发生均匀切变并形成晶体取向的镜面对称关系。滑移与孪生比较孪生特点：

1)孪生使一部分晶体发生均匀移动,2)孪生后晶体变形部分与未变形部分呈镜面对称关系,位向发生变化,3)孪生需要更大的切应力,变形困难，是次要的变形方式。但它可以改变晶体位向,使受阻的滑移调整方向继续变形。

多晶体中各晶粒之间在外力的作用下发生相互移动和转动，即晶间变形。

1.在切应力作用下，晶粒沿晶界相对移动。

2.在力偶作用下，晶粒产生转动。晶间变形：多晶体的塑性变形a〕晶内变形b〕晶外变形

对于晶间变形，塑性较差的材料，其晶间结合力弱，晶粒之间的相对移动会破坏晶界面降低晶粒之间的机械嵌合，易于导致金属的破裂。多晶体塑性变形后会引起下述组织改变：

(1)纤维组织：晶粒沿最大变形方向伸长，形成纤维状的晶粒组织，即纤维组织。

(2)变形织构：塑性变形过程中晶粒形状变化的同时，部分晶粒在空间发生转动，使滑移面移动方向趋于一致，形成变形织构。

具有变形织构的金属，各晶粒的位向接近，力学性能、物理性能等明显地出现各向异性，对其工艺性能和使用都有很大的影响。例如，冷轧钢板具有变形织构组织，在拉深过程中各方向的变形不等，得到的拉深件在口部不平整。1.加工硬化

金属在冷变形过程中，随着形变量增加，强度提高而塑性降低的现象，称为加工硬化（形变强化、冷作硬化)。二、加工硬化、回复和再结晶组织变化→性能变化：晶格畸变；晶粒碎化，位错密度增加→强度提高、塑性降低；晶粒被拉长→纤维组织→各向异性。加工硬化的实际意义：

a)可强化金属，特别是不能用热处理强化的合金和纯金属，如奥氏体不锈钢、变形铝合金等。（例：含碳量0.9%~1.0%的碳素钢线材于铅域中淬火后，进行冷态拉拔可使钢丝强度高达2940MPa；以前讲的各类钢中，抗拉强度最高的钢（调质钢）的抗拉强度值为1000MPa左右。）。

b)电阻有所增大，抗蚀性降低。缺点：加工硬化使金属塑性下降，需增加中间退火工序。

回复

将冷成形后的金属加热至一定温度T回后，使原子回复到平衡位置，晶内残余应力大大减小的现象，称为回复。（因为冷塑变时，外力所作的功尚有一小部分储存在形变金属内部）

T回=(0.25~0.3)T熔（K）

特点与应用：晶格畸变减轻，但晶粒大小和形状无变化；内应力大大降低，但力学性能变化不大（强度略降低塑性略提高）。用于使制件保持较高强度且降低脆性场合。如冷卷弹簧的低温退火，可是弹簧定形且仍保持良好的弹性。2.回复和再结晶

再结晶（不发生相变）

冷变形后的金属加热到一定温度T再之后，在变形基体中，重新生成无畸变的新晶粒的过程叫再结晶。再结晶包括生核与长大两个基本过程。

T再=0.4T熔（K）特点：重新形核、长大，得到细小均匀等轴晶粒。消除了加工硬化，塑性提高。如线材多次拉拔时的再结晶退火。表面细晶粒层柱状晶粒层心部等轴晶粒

钢锭典型组织示意图回复和再结晶过程晶粒长大如温度继续升高或保温时间延长，晶粒会长大，使塑性、韧性明显下降。a)c)b)晶粒长大示意图三、冷变形、热变形和温变形冷变形：在回复温度以下的变形。

T回=(0.25~0.3)T熔（K）特点：只有加工硬化现象，使金属获得较高的强度、精度和表面质量，提高产品性能。冷变形过程中只产生加工硬化而无再结晶现象，因此变形过程中金属的变形抗力大，塑性低。若变形量过大，会引起金属的破裂，必须增加中间退火工艺。热变形：在再结晶温度以上的变形。

T再=0.4T熔特点：加工硬化和再结晶过程同时存在，但没有加工硬化痕迹。获得力学性能较高的再结晶组织。热变形过程中金属的塑性好，变形抗力低，不需要安排中间退火。但易形成氧化皮，晶粒长大。温变形：在二者之间变形。特点：有加工硬化和回复，无再结晶，加工硬化部分消除。较冷变形可降低变形力，提高塑性；较热变形可降低能耗，减少加热缺陷。适用于强度较高、尺寸较大的零件制造。四、锻造比与锻造流线锻造比（变形前后的几何参数比）常用锻造比Y表示变形程度：

Y拔=S0/S>1；Y镦=H0/H>1

锻造比增加→力学性能↑

钢锭：Y=2~4；轧材：Y=1.1~1.3锻造流线（流纹）（纤维组织）塑性加工中，金属的晶粒和晶界分布的杂质沿变形方向被拉长，呈纤维状，即锻造流线。

锻造时：晶粒被拉长。但长晶粒可经再结晶又变成等轴细粒状，而夹杂物不能改变，就以细长线条状保留下来脆性杂质→呈碎粒状或链状分布塑性杂质→呈带状分布杂质测定方向b(N/mm2)s(N/mm2)(%)(%)αK(J/cm2)纵向71547017.562.862横向67244010.431.030锻造流线的存在导致金属各向异性

锻造流线的纤维组织使金属在纵向上的强度，特别是塑性和韧性比横向高。因此，在设计零件时，应使最大正应力方向与纤维方向一致，最大切应力与纤维方向垂直。

锻造流线的应用

锻造流线不能用热处理消除，只能通过锻压改变杂质形状和方向。

纤维组织沿工件外形轮廓连续分布，或与切应力垂直分布，有利于工件受力

工业生产中广泛采用模锻方法制造齿轮及中小型曲轴，用局部镦粗法制造螺栓。五、塑性成形基本定律最小阻力定律在塑性变形过程中，如果金属质点有向几个方向移动的可能时，则金属各质点将向阻力最小的方向移动，即称为最小阻力定律。它是塑性成形加工中最基本的规律之一。

利用最小阻力定律可以推断，任何形状的物体只要有足够的塑性，都可以在平锤头下镦粗使坯料逐渐接近于圆形。镦粗——最小周边法则2.体积不变规律金属材料在塑性变形前、后体积保持不变。即

εx

+εy+εz=0结论：

（1）塑性变形时，只有形状和尺寸的改变，而无体积的变化；（2）不论应变状态如何，其中必有一个主应变的符号与其它两个主应变的符号相反，且这个主应变的绝对值最大。如采用V形砧拔长即为一例。（3）当已知两个主应变的数值时，第三个主应变大小也可求出。

根据最小阻力定律和体积不变条件可分析金属坯料的变形趋势，制定金属流动模型，以采取相应措施，保证生产过程及产品质量控制。六、材料的塑性成形性

材料的塑性成形性：材料通过塑性变形而不产生裂纹和破裂以获得所需形状的性能。

衡量指标：材料的塑性和变形抗力

塑性变形时，使金属产生塑性变形的外力称为变形力，金属抵抗变形的力称为变形抗力。变形抗力和变形力数值相等，方向相反，一般用作用在金属和工具接触面上的平均单位面积变形力表示其大小。

塑性反映了材料塑性变形的能力，而变形抗力反映了使材料产生塑性变形的难易程度。

影响因素：材料性质（内因）和变形条件（外因）

1.材料性质的影响

a.化学成分的影响

纯金属的塑性成形性较合金的好；钢中合金元素含量越多，合金成分越复杂，越易引起固溶强化或形成硬、脆的碳化物，其塑性越差，变形抗力也越大，塑性成形性越差。

b.组织结构的影响

一般情况下，单相组织（纯金属或固溶体）比多相组织（如：合金）的塑性好，固溶体组织比金属化合物的塑性好；

均匀细小晶粒组织的塑性成形性优于粗晶组织。2.变形条件的影响

a.变形温度

温度升高，塑性提高，塑性成形性能提高。但加热温度过高，会使晶粒急剧长大，导致金属塑性减小，塑性成形性能下降。一定范围内，T高好。但不能太高，否则易出现过烧。变形速度变形抗力塑性塑性、抗力0a变形速度对塑性和变形抗力的影响b.变形速度

当速度小于某一值时，速度增加，回复和再结晶来不及进行，塑性下降，变形抗力增加，塑性成形性能变坏

；当速度大于某一值时，速度增加，变形热效应明显，塑性提高，变形抗力下降，塑性成形性变好。变形速度较小时，以强化为主；较大时（如高速锤）以热效应为主。c.应力状态压应力数目越多，数值越大，塑性越好；拉应力的数目越多，数值越大，则其塑性越差。原因是：压应力阻止或减小晶间变形，有利于抑制或消除晶体中由于塑性变形引起的各种微观破坏，且能抵消由于不均匀变形所引起的附加应力。

§5-2金属塑性成形方法常见的塑性成形方法：锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。按坯料变形时的受力和变形特点

分类：体积成形（棒料或块料）：锻造、挤压、轧制、拉拔等；板材成形（板材冲压）：冲裁、弯曲、拉深、胀形等。金属塑性成形中作用在金属坯料上的外力有两种：冲击力（锤类设备）静压力（压力机和轧机）

金属坯料在上下砧铁间受冲击力或压力而变形，从而获得所需几何形状及内部质量的锻件。上砧铁

下砧铁

坯料

一、

自由锻

特点：

工具简单，设备通用性好，适应性强（1kg~300t)，是生产大型锻件的唯一生产方法；

生产率低，锻件精度差，且只能锻形状简单的锻件，适于单件小批生产。分类：手工锻和机器锻设备：手锤，空气锤，蒸汽-空气锤，液压机等锻造：自由锻和模锻自由锻工序包括：

基本工序（镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转、错移）；

辅助工序（压钳口、压痕）；

修整工序（整形、校正等）。见下表（1）镦粗（饼类锻件）坯料高度减小而横截面积增大。包括：平砧镦粗、局部镦粗和垫环镦粗1.自由锻基本工序

圆环镦粗的金属流动

a)变形前b)摩擦系数很小或为零c)有摩擦

变形区域划分（以平砧圆柱镦粗为例）

根据子午面上网格变化情况，可将镦粗毛坯分成三个区域。

Ⅰ区：三向压应力，难变形区；

Ⅱ区：三向压应力，大变形区；

Ⅲ区：两压一拉应力，变形程度介于I区与Ⅱ区之间，小变形区。变形是极不均匀的。

难变形区（Ⅰ区）与工具接触的上、下端面金属由于温降快，变形抗力大，且受摩擦影响最大，故较中间处的金属变形困难，变形程度最小

。大变形区（Ⅱ区）受三向压应力作用，产生纵向压缩、切向和径向伸长的变形。

小变形区（Ⅲ区）由于不均匀变形的结果，产生切向附加拉应力。严重时会引起开裂。a)失稳弯曲b）双鼓形c)较均匀变形d)难变形区相遇

高径比对镦粗的影响一般圆形截面毛坯H0/D0<2.5

；H0/D0>3，变形失稳。方形或矩形H0/A0<3.5。（2）拔长（轴杆锻件）

——坯料横截面积减小而长度增加。常用于锻造轴类和杆类等零件。

使用V型砧铁拔长圆坯料拔长主要工艺参数：送进量（l）和压下量（Δh）1）拔长特点：逐次送进、反复压缩变形

进料比（l/b）较小时，轴向变形程度较大，生产率高；进料比（l/b）较大时，横向变形程度较大。

型砧效率高于平砧。2）拔长方法：按坯料断面形状分：矩形断面拔长、圆形断面拔长、芯轴拔长。

在平砧上拔长圆形断面时，当压下量较小，则接触面较窄较长，金属横向流动较大，轴向流动较小，拔长效率低，且将导致心部产生横向拉应力，常易在锻件内部产生纵向裂纹。3）影响拔长质量因素：

送进量l

：较小，双鼓形；较大，单鼓形。

合适值：l=（0.4-0.8）b

b——砧宽

压下量Δh：大压下量→提高生产率，强化心部，

应尽量选大压下量。但Δh/2<l（产生折叠）砧子形状：见下页

拔长操作顺序

砧子形状：三种

上下V型砧：拔长效率高，质量好，轴线不偏移；

上平下V型砧：锻透性差；

上下平砧：大压下量，锻透性好。（3）冲孔

将坯料冲出透孔或不透孔。有实心冲子冲孔（双面冲孔）、空心冲子冲孔、垫环冲孔。质量问题：走样、裂纹、孔冲偏等。

冲孔时所产生的毛坯高度减小、外径上小下大、上端面凹进、下端面凸出等现象通称为“走样”2.自由锻工艺规程的制定绘制锻件图：考虑加工余量、锻件公差、余块（辅料）余块加工余量余块，为了简化锻件外形或根据锻造工艺需要，在零件的某些地方添加一部分金属，即余块。如：键槽、过小的台阶、过小的凹档、小孔等。加工余量

自由锻件表面留有供机械加工用的金属层，称为加工余量。加工余量的大小与锻件的形状、尺寸、精度和表面粗糙度等有关。可查阅手册。锻造公差锻件名义尺寸的允许变动量，其值的大小与锻件形状、尺寸有关，并受生产具体情况的影响。

余块加工余量锻件尺寸包括：锻件名义尺寸=零件名义尺寸+加工余量锻件公差：锻件实际尺寸与锻件名义尺寸之间所允许的偏差绘制锻件图：用双点划线划出零件轮廓；在锻件尺寸线下面用括弧标出零件尺寸.

b.坯料质量计算：

m坯料=m锻+m损

=

m锻件+m烧损+m芯+m切

坯料尺寸：与锻造工序和锻造比有关

1.25D0≦

H0≦

2.5D0，毛坯体积

V坯=m坯/ρ。

c.选择锻造工序：如轴类拔长（或镦粗及拔长）、切肩、锻台阶，盘类镦粗（或拔长及镦粗）、冲孔等；

d.确定锻造温度范围，见下页

e.其他：所用工夹具、加热设备、加热及冷却规范等。

过烧是指加热温度过高，被锻金属的晶界因含合金元素或杂质量高、熔点低而先发生熔化。锻造时即发生开裂，故一定不能过烧。锻造温度范围：

始锻温度（AE线低200℃）——终锻温度（800℃）二、模型锻造利用模具使毛坯变形获得锻件的锻造方法称为模型锻造。特点：a.生产率高；b.模锻件尺寸精确，力学性能高；c.可锻复杂锻件；d.加工余量小，节省金属。e.操作简单，劳动强度低。

适于中、小锻件大批量生产。分类：按设备分类：锤上模锻、胎膜锻、压力机上模锻；按金属流动方式分类：开式模锻，闭式模锻；按锻件精度分类：普通模锻和精密模锻。1.锤上模锻

----在锻锤上进行的模锻

设备：蒸汽-空气锤

1）锻模结构：上模（固定在锤头上）下模（固定在模座上）模锻成形时，上、下模合在一起，金属在模膛内成形。

在每个模膛中的锻打变形称为一个工步。

模锻模膛预锻模膛（圆角、斜度较大，没有飞边槽）终锻模膛（考虑收缩量、飞边槽、冲孔连皮）制坯模膛：改变原毛坯的形状，使坯料金属按模锻件的形状合理分布，以便更好地充满模膛成形。拔长、滚压、弯曲、镦粗、切断模膛分类：（切断模膛）

制坯模膛

拔长模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增加该部分的长度。

滚压模膛——用来减小坯料某部分的横截面积，以增大另一部分的横截面积。主要是使金属按模锻件形状来分布。

弯曲模膛——对于弯曲的杆类模锻件，需用弯曲模膛来弯曲坯料。

切断模膛——上模与下模的角部组成的一对刀口，用来切断金属。模锻模膛预锻模膛

预锻模膛的作用是：使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，终锻时，金属容易充满终锻模膛。同时减少了终锻模膛的磨损，以延长锻模的使用寿命。

预锻模膛和终锻模膛的区别是前者的圆角和斜度较大，没有飞边槽。终锻模膛

终锻模膛的作用是：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。

终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%

沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属。

终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。锻模可设计成单膛锻模或多膛锻模

弯连杆的模锻过程及所用锻模

2）模锻工艺规程：①制订模锻件图：分模面、加工余量、公差、余块、模锻斜度、圆角半径、冲孔连皮等；

②确定模锻工步：长轴类（拔长、滚压、弯曲、预锻、终锻）；盘类（镦粗、终锻）；③修整工序：切边和冲孔、校正、热处理、清理内圆角半径R是外圆角半径r的３－４倍内壁斜度β应比外壁斜度α大一级模锻斜度、模锻圆角半径的选择，应便于锻件从模膛中取出常用的工序有拔长、滚挤、弯曲、预锻和终锻等常选用镦粗、预锻、终锻等工序自由锻造典型工艺举例2.压力机上模锻

1）热模锻（曲柄）压力机特点：滑块行程固定，一次成形，锻件精度高，生产率高作用力为静压力；有顶件装置;可安排多模膛模具

但不适合拔长和滚压工步，且氧化皮不易清除。设备复杂。适于大批量生产。一般分为预成形、预锻、终锻等工步，每个工步金属变形均为一次行程完成2)螺旋压力机螺旋压力机特点：具锻锤和压力机双重特性——滑块行程不固定，可多次锻打且打击力可控制；打击速度不高，再结晶可充分进行；适合低塑性合金钢和有色金属；可用整体式或组合模具；适于单膛锻模。设备简单，工艺适应性强，但生产率低，多用于中、小型锻件（如有头部的长杆件、筒形件、精密模锻件）的中、小批生产。3）平锻机平锻机特点：专用性强，锻件质量好，生产率高、噪音小；但设备复杂，难于制造非回转体。多用于带头杆件和空心件的大批量生产。如汽车半轴、齿轮等。平锻机有两个互相垂直的分模面，主分模面在冲头与凹模之间，另一个分模面在活动凹模与固定凹模之间。曲柄连杆机构带动镦锻滑块作直线往复运动，通过杠杆系统带动上机身(夹紧滑块)上下摆动，当活动凹模与固定凹模夹紧坯料后，冲头前行镦锻，金属充满模膛。随后，冲头退回，凹模分开，即可取出坯料放入下一个模膛。三、板材冲压成形板料冲压：

利用冲模使板料变形或分离的压力加工方法。一般板料冲压是在再结晶温度以下进行，所以又叫冷冲压。冷冲板料通常厚度不大于4mm。板料冲压特点:

1）可生产形状复杂的零件，材料的利用率高；

2）具有足够的精度和较低的表面粗糙度；互换性好，强度高，刚度好；

3）适应性强,冲压零件可大可小,小的如仪表零件,大的如汽车纵梁和表面覆盖件等；

4）生产率高，每分钟可冲压小件数千，易于实现机械化和自动化。但冲压工艺所用的模具结构复杂，制造成本较高，适合于大批生产。

冲压用原材料:

塑性好的金属,如低碳钢,铜合金,铝合金,镁合金等.冲压设备：剪床和冲床冲压基本工序：

分离工序变形工序开式冲床1—脚踏板2—工作台3—滑块4—连杆5—偏心套6—制动器7—偏心轴

8—离合器9—皮带轮10—电动机11—床身12—操作机构13—垫板1、分离工序：坯料在外力作用下，使其一部分与另一部分互相分离。（1）冲裁（落料和冲孔）：

坯料按封闭轮廓分离的工序。

冲孔：在板料上冲出孔，冲下部分是废料，而周边是成品。落料：是从板料上冲出一定外形的零件或坯料，冲下部分是成品，而周边是废料。1）冲裁变形过程：板料冲裁时的应力应变十分复杂，除剪切应力应变外，还有拉伸、弯曲和挤压等应力应变。

整个变形过程有以下三个阶段组成。冲裁过程a）弹性变形阶段b）塑性变形阶段c）剪裂分离阶段

弹性变形阶段:凸模压缩板料，使之产生局部弹性拉伸和弯曲变形，最终在工件上呈现出圆角带。

塑性变形阶段:当板料变形区应力达到屈服极限时，便形成塑性变形，材料挤入凹模，并引起冷变形强化。在工件剪断面上表现为光亮带。此阶段终了时，在应力集中的刃口附近出现微裂纹，这时冲裁力最大。断裂分离阶段：随着凸、凹模刃口的继续压入，上下裂纹延伸，以至相遇重合，板料被分离。这一过程在工件剪断面上产生一粗糙的断裂带。

2）断面质量断面：由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺四部分组成。12341圆角区2光亮带区3断裂带区4毛刺圆角带：在冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。光亮带：在塑性变形过程中凸模(或凹模)挤压切入材料，使其受到切应力和挤压应力的作用而形成的。断裂带：由于刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展断裂而形成的。毛刺：在刃口附近的侧面上材料出现微裂纹时形成的。当凸模继续下行时，便使已形成的毛刺拉长并残留在冲裁件上。冲裁变形区的应力应变1—圆角带2—光亮带3—剪裂带4—毛刺

3）凹凸模间隙影响冲裁件断面质量、模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力等。

间隙过小，毛刺大，且模具摩擦严重；间隙过大，则光亮带小，摩擦较轻，卸料力和推件力小。所以冲裁件质量要求高时，选小间隙；否则选大间隙，延长冲模寿命。凸凹模刃口尺寸的确定

设计落料模时，应先按落料件确定凹模刃口尺寸，取凹模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凸模尺寸（即用缩小凸模刃口尺寸来保证间隙值）。

设计冲孔模时，先按冲孔件确定凸模尺寸，取凸模作设计基准件，然后根据间隙Z确定凹模尺寸（即用扩大凹模刃口尺寸来保证间隙值）。凹凸模刃口尺寸：落料时d凹=d料min，d凸=

d凹-Z；

冲孔时d凸=d孔max，d凹=

d凸+Z4）冲裁件的排样无搭边排样：质量不高，但材料利用率高；有搭边排样：质量高，但材料消耗也高。5）冲裁力：平刃冲模Fp=kLsτ或Fp=Lsσb（2）修整：利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，切掉剪裂带及毛刺，以提高精度，降低表面粗糙度。与切削加工相似，与冲裁不同。外缘修整（外形），内缘修整（内孔）。（3）切断：用剪刃或冲模将板沿不封闭轮廓分离的工序。剪刃安装在剪床上，将板料切成具有一定宽度的条料；冲模安装在冲床上，制取简单的平板零件。2、变形工序：使坯料的一部分相对另一部分产生位移而不破裂的工序为变形工序。拉深、弯曲、翻边、胀形等。

（1）拉深

利用模具使落料后得到的平板坯料变形成开口空心零件的成形工序。

拉深过程：底部不变形（只传拉力，厚度不变），直壁由外径D与内径d之间的

环形材料部分形成，受轴向拉力，厚度有所减小。圆角部被拉薄。

拉深中常见的废品

拉深件最危险部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力值超过材料的强度极限