品质一致性管理

品质一致性管理

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时间：2016/8/3001产品实际质量与客观需求的一致性02产品制造质量与设计质量的一致性03不同批量之间的质量一致性品质一致性是指不同时期生产的产品的质量与预期的要求和设计相吻合，它包括了以下几个方面的内容：产品质量一致性控制质量管控重点对制造一致性的控制品质管理的常用工具对原材料一致性的控制人操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等机机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等料材料的成分、物理性能和化学性能等法这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等环工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等测测量时采取的方法是否标准、正确一：质量管控重点”1、操作人员影响因素凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等防误可控制措施：

（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；

（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；（3）加强检验工作，适当增加检验的频次；（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。2、机器设备因素主要控制措施有：

（1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

（2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。3、材料因素主要控制措施有：（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；（2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；（3）合理选择供应商（包括“外协厂”）；（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。4、工艺方法的因素

工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）。工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。

工艺方法的防误和控制措施：

（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；（3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；（4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。

（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。5、测量的因素主要控制措施包括：

（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。

（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整。（3）规定必要的校准规程。其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。

（4）保存校准记录。（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。

6、环境的因素

所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。1对供货渠道的控制2对来料检测的控制3对供应商制造，管理能力的验证4材质报告5光谱分析6材料保管的科学性二：对原材料一致性的控制对供货渠道的控制对供货渠道的管理有两个方面的意思：NO.1:作为公司自己，要有稳定的供应商，不要轻易的更换供应商；NO.2:对供应商来讲，要求供应商的原材料供应商要稳定，也就是二次供方要稳定。来料检测控制NO.1:检查方法要相对固定，不能经常变更；三方共同探讨确定，确定后不轻易变动。NO.2:要与供应商统一检测方法；通常以三次元检测尺寸，外观检测规范检测外观。NO.3:要与供应商统一检测设备；试验项目中明确规格测试条件与测试设备对供应商制造/管理能力验证对供应商制造能力的验证是指新供应商或新品交付供应商制造时，应对供应商的制造能力保证情况和产品进行验证：NO.1:制造能力保证是指对供应商的生产设备、技术能力、生产环境、员工状况情等资源情况进行考查，确认能否保生产品的批量生产；NO.2:产品的验证是指对新进供应商和新品要进行样件、小批、批次的质量确认。供应商管理能力验证：NO.1:对供应商送货记录进行分析，确认其质量改进能力；NO.2:到供应商现场进行检查，确认其质量体系的管理情况和执行情况。一：来料让供应商附带材质报告，至少1年/1次。材质报告中需有以下数据：1：抗拉强度2：屈服强度3：延伸率最低标准4：布氏强度值5：截面收缩率等二：光谱分析通过本实验了解紫光/可见光光度计、傅里叶变换红外光谱仪（FTIR）和荧光光谱仪的基本原理、主要用途和实际操作过程。掌握玻璃透光率、薄膜吸收光谱、固体粉末红外光谱和固体发光材料荧光光谱的测试方法。学习分析影响测试结果的主要因素材料的保管是非常重要的，在很多企业里，产品不是制造出了质量问题，而是保管出了质量问题。做好材料的科学管理有以下原则：NO.1:进出科学，先进先出NO.2:仓储科学，环境条件符合产品的要求；NO.3:堆码科学，确定合理的包装和堆码方式；材料保管的科学性A制造员工的稳定性控制B制造工艺的稳定性控制C质量检测的稳定性控制F检测数据E尺寸稳定性的控制D设备稳定性的控制三：对制程一致性的控制制造员工的稳定性控制NO.1:员工质量意识的培养；NO.2:制造员工岗位稳定；NO.3:制造员工工作心态和思想的稳定；NO.4:制造员工在操作过程中动作稳定；制造工艺的稳定性控制制造工艺的稳定性管理是指：产品主设计试产到量产要严谨，一但图纸、技术标准、检验标准、作业指导书、工程品质表等技术工艺确认后，就要保持相对的稳定，不能轻易更改产品机台成型参数保持相对的稳定。样品首件确认。IPQC巡检。特殊工艺的重点控制。质量信息及时反馈。质量检测的稳定性控制质量检测的稳定性是指：质量检测点、检测频次和奖惩强度要相应的稳定。制定一定的奖惩制度。IPQC/IQC/OQC抽测频率。设备稳定性的控制设备稳定性的控制是指在使用机器设备、工具、工装、夹具等在使用前就要进行检查，确认其能否工作，使这些生产设备在生产过程中保持良好的运行状态。设备稳定控制的手段有以下几个方面：NO.1:建议设备档案，确认设备故障的大概时间；NO.2:对设备进行保养，确保设备润滑、防锈、防潮等工作环境良好NO.3:对设备进行检修，确保故障事前发现；NO.4:制定合理的设备操作程序，确保设备工作状况良好。尺寸稳定性的控制1：全尺寸报告2：重要尺寸报告3：CPK数据报告4：相对应的检测治具制作四:品质一致性管理的常用工具BCOE基准、差距、追赶、超越BenchmarkingContrastOvertakeExceedFPM初物管理（FirstProductionManagement)PDCA计划、实施、检查、行动PlanDoCheckActionPDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下：P（Plan）--计划，确定方针和目标，