技品部2013年度工作总结暨2014年度工作计划报告1

12345品管部2013年度工作总结暨2014年度工作计划报告部门：品管部汇报人：宋夫前

宁波市昊宇包装制品有限公司2014-01-1012013年的工作成绩213年改善的完成情况3414年度重点问题改善措施52013年度工作不足点2013年工作总结2013年工作计划达成、汇总2013年工作计划达成、汇总1序工作事项及目标完成标准工作完成采用的方法和资源验收时间责任人验收人完成情况1BOM的标准随周计划计划下发到计划员产品的油墨、胶水、封底纸、缝纫线等每条袋子上用量明确后在实际操作过程中的消耗对比每单跟进，现场核实每周末宋夫前梅总完成2消耗标准的制定原材料、辅料消耗指标的制定并落实考核（包括透明胶、双面胶各车间消耗标准的落实）量化、直观的体现出各车间耗用的标准2月25宋夫前左培国王总完成3物料编码统一Bom、仓库物料编码、型号一致1.物料分类2.按车间划分2月28宋夫前王总未完成，直至12月份4部门人员储备、技能的培养杜绝因个人失误造成批量漏检和误判1.技能培训2.现场指导3.部门沟通每月宋夫前王总未完成5各车间作业指导书完善着重突出工艺、温度对于质量控制的注意事项

1.现场核准

2.根据季节不同，重点突出注意事项每月宋夫前王总完成6制定质量改进计划并推进对比、分析、检讨，落实整改方向1.以实际质量现状为基础2.评估改善实施带来的效果（多方讨论）3.与去年同期做对比1月30日宋夫前梅总完成7原材料异常处理跟进到位、数据提供每批次不良在一周内回复处理结果回复处理意见的同时，跟踪处理结果及处理的及时性每批薛小军宋夫前梅总完成8各工序改善项目的落实情况跟踪杜绝出现重复发生的人为低级失误的报废每周质量汇总分析每日各车间主管梅总完成成品发货质量抽查结果3

过程质量汇总2进料的质量1外部质量汇总42013年工作计划达成、汇总1大众原材料质量稳定，未给生产过程造成严重影响（除牛皮纸裂、禾元料）一二三辅料的质量有待提高，包括封底纸、缝纫线等，虽是辅料，但影响质量的隐患是同等的外协件的质量标准和要求有待明确，否则，备件等无法标准化进料的质量汇总及部门内存在的问题1来料1、品管部对供应商辅导力度不够2、供应商提供的物料（包括委外产品）因同一不良原因有连续超过三次以上或更多的不良批次。3、供应商对我司产品的品质要求不够了解。4、品质与供应商沟通不够，没有定期召开供应商沟通协调会，以至未能达到产品品质进一步的提高，降低成本，使供需双方互惠共赢。5、进料检验未完全同所有相关供应商签定品质协议、环保保证书

过程质量汇总22013年各月废品率对比%部门目标1月废品率2月废品率3月废品率4月废品率5月废品率6月废品率7月废品率8月废品率9月废品率10月废品率11月废品率12月废品率拉丝1.21.151.181.151.081.151.4151.231.1161.1351.140.920.8圆织0.50.450.4320.4530.520.4340.510.6990.630.5330.510.4840.482复合0.40.420.350.880.450.4460.4371.210.9270.6760.6470.5471.02中缝0.60.690.51.981.491.191.171.250.9850.7730.740.7720.786封底0.140.120.1460.0850.0840.0980.0920.1460.1150.0840.0740.0780.0882013年废品率2.842.832.6084.5483.6243.3183.6244.5353.7733.2013.1112.8013.176

过程质量汇总---拉丝(kg)2拉丝年度废品率都在指标以下，如何稳定质量、性能是关键，保证圆织的质量是拉丝的首要目标月份123456789101112合计月产量350824.3107776.9317988247119.4375509281899.32273259.6266772.3298004.773032113116493722043506218废丝35801281.34468.423133379.23548.92850.73159.53002.83297.12583.32558.0936022.29圆织下的废品478.3211.6639.3365.9401.9499.2554.3717.9420203316.55444.35252.25未记产量

-218.5

0431未记入报废的800kg

-865

-652.5废品4058.31274.45107.72678.94212.14048.134053012.43422.83500.12899.853002.3940622.042013废次比率%1.16%1.18%1.15%1.08%1.01%1.14%1.23%1.12%1.14%1.14%0.92%0.80%1.145%目标废品率1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%1.20%

过程质量汇总---圆织2圆织的报废率经过2012年的全年努力已取得了阶段性突破，2013年在2011年的基础上不断完善工艺配方，特别是10月份及时完善了工艺配方，在完善工艺的前提下，加强了对设备的保养和维修，使圆织的报废持续改善，最后三个月已达到了公司的指标月份123456789101112合计制袋产量26779283625192328058235336233699542385446034095652926913334916034471643402179408052441286832废品数1273917414235422298223919257182108621928220881761817071195912456962012废次比率%0.48%0.48%0.72%0.65%0.65%0.67%0.62%0.75%0.66%0.51%0.50%0.48%0.60%目标废品率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%制袋产量26779281848630413154332111533553793416942830049633758123389441534050574094000485786942606902废品数12739798918721180611543021443210152372820778173761982223544220646废次比率%0.48%0.43%0.45%0.56%0.43%0.51%0.70%0.63%0.53%0.51%0.48%0.48%0.52%2013目标废品率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%

过程质量汇总---复合2复合的报废率一直被认为是不可能完成的任务，但是，经过品管部将不良的重点及废品的层别中找出规律，不断地提醒和纠正，在动力设备部和车间的共同努力下，我们曾经完成了之前被认为是不可能完成的任务，这就是坚持持续改善的态度和决心，也证明没有什么样的目标是不可实现的，关键是态度、方法和决心，后续产生和出现一系列的质量事故，说明我们的关注和纠错的方案执行力度出了问题其中包括永明试机报废6090条，除去后的报废为0.48%月份12456789101112合计制袋产量43064281848630423154332111533553793416942830049633817903389441535050574254000511786944915182废品数18307650041113220701933224257429884311535165262472883656178364108未记产

558733778964合计废品162096500411132207019332242574298843115351652624728836561783620102013复合废品率0.38%0.35%0.97%0.69%0.45%0.437%1.210%0.926%0.676%0.647%0.547%1.020%0.780%目标报废0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%0.40%

过程质量汇总---中缝2月份123456789101112合计2012制袋产量27895373735192328058235336233699542385446034095652926913334916034471643402179427052441698441废品数218525198855734344973398732488328952996528540210062185820260385070未记产

164766000500

8792698

26553合计废品21852519887221040497344873248832895299652854021006218582026040804612年中缝废次比率0.78%1.39%2.20%1.15%0.93%0.84%0.96%1.02%0.85%0.61%0.64%0.47%0.98%2013制袋产量49464281848630441554332546563768488416942829149633889996408041534050574254000511786946065473废品数34412933934391487354268049624378303833331561253883292140547425761未记产

52850

3000

55850合计废品3441293398724148735426804962437830383333156125388329214054747861113年中缝废次比率0.70%0.51%1.98%1.50%1.19%1.17%1.30%0.99%0.77%0.74%0.77%0.79%1.03%目标报废率0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%1.我们一直在说老员工、技能工的重要性，目前为止我们还是在吃这样的亏，问题是我们在困难的时候会想起，在顺的时候不能居安思危，建议多能工的培养势在必行2.老机生产前必须所有隐患进行排查（包括水平、电器等），停机后必须对设备进行维护，且至少每周开2天以上，保证设备运行顺畅，而不是为应付生产临时”顶工“所用

过程质量汇总---封底2封底的质量控制在2013年各个车间对比中应该说比较到位的，让大家看到希望的是2月底南磷客诉后大家才真正意识到设备保养的重要性，质量奖赔的必要性，车间才会知耻而后勇，这个年度将报废率控制在0.1%的大关以内，但这仅仅是开始，封底车间是面向客户的窗口，2014年尚有更艰巨的任务等着我们去突破月份123456789101112合计2012制袋产量24361623814181303754831528733653788372727832127452892811314862434265393198654426288939964092废品数240267911185479796913517342583972656056053791407569373未记产

0合计废品2402679111854797969135173425839726560560545634075701452012封底报废率0.10%0.18%0.39%0.25%0.19%0.14%0.13%0.14%0.21%0.16%0.14%0.096%0.176%目标报废率0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%2013制袋产量47512832144941430569431359993535462402842129289033903336411362535252634213769507867545665371废品数58163144365026413627371542624498347425963289447645188合计废品581631443650264136273715426244983474259632894476451882013封底报废率0.12%0.15%0.08%0.08%0.10%0.09%0.146%0.115%0.084%0.074%0.078%0.088%0.099%目标报废率0.14%0.14%0.14%0.14%0.14%0.13%0.13%0.13%0.13%0.13%0.13%0.13%0.13%

过程质量汇总2

2013年下半年开始各车间废品率对比，拉丝、圆织相对稳定，圆织主要为断丝导致的破洞改善明显，但跑偏和收卷有所下降，复合、中缝的报废率无改善，主要体现在复合的新机的报废居高不下，原因就是设备的缺陷及关注的问题，目前已列入重点改善项主要问题为黑边露白及放卷张力导致，占到部门报废的50%左右，特别是黑边露白和白边紧占到本部门报废的50%以上，如果黑白露白和布跑偏改善甚至杜绝了，那么复合的报废率仍有很大的改善空间。中缝的报废还是印刷不良等因调试时间过长或操作不当导致占整个报废的50%，其改善的主要突破口就是严格按照作业标准和持续的关注，问题同样是在意识和执行上，但效果就完全不同，带给大家的工作积极性也截然不同。目前的质量控制已经在一个“槛”的左右，如何迈过这个槛是关键，其实方法都有，虽然不完善，最起码可以最小化的降低报废率的增加。码包发货数量核准外观客诉成品发货质量结果37月份接北元客诉码包歪斜，后续专项整改（由25条/沓改为15条/沓）后续无一例2013年10月初出现“一刀切”现象，后经各部门努力，截止2013年10月21日全部改善性能测试2013年3月株化投诉内黏，南磷的破洞，经过公司层面的努力，后续无一例重犯2012年54起2013年35起

上述的改善可以讲无需太多的方案，只要大家上心和关注就到位了，仅此而已，只需提醒和关注就够啦，看似简单，看似小事，同样要求我们在2014年不断完善和落实的，要真正落实……全年无一例因数据不准导致的客诉外部质量汇总42012年度外部客诉次数2013合计54起全部为漏检导致包括破洞、双胞胎、损伤、混装等，全部为人为过失导致合计损失金额40万元人民币我们应该反思：1.能发现吗？2.能发现为什么没发现？3.有方法发现吗？4.发现了怎么处理？返工or抱侥幸心理

5.再次发生怎么办？

6.预案怎么做？后续能否保证不出？谁敢拿出保证书！资源有了，工艺完善了，我们该改变侥幸的意识了！2014合计36起全部为漏检导致包括破洞、双胞胎、损伤、混装等，全部为人为过失导致合计损失金额20万元人民币2013年的工作成绩2工艺问题得到解决制程管控找到了重点改善目标方向的明确改善生效，目标达成源头改善制定阶段性目标，抓重点改善定时定点、时刻关注重点攻关“疑难杂症”，如“一刀切”等双击添加标题文字123“一刀切”的改善圆织无一起重大质量事故产量增加14.2%，客诉损失金额下降50%过程持续改善不打折扣的执行明确目标2004NO.1好的过程不一定有好的结果，但好的结果必定有好的过程！2013年度工作不足点33双击添加标题文字123外部质量投诉层出不穷，而且都是漏检所致内部质量波动高高低低，稳定性差同样的问题会接二连三的出现4工艺标准视同儿戏，直到吃了大苦头才会变乖为什么会输？因为大意了为什么大意？因为我们忽略了细节！部门内部的不足点及后续的整改方案序号问题点原因分析整改措施时间节点责任人/部门备注1标准的执行监督力度不够1.责任心不够2.技能知识不全3.管理落实不到位1.加强培训（每周组织），并列入个人考核2.将检查项目量化，表单形式定时、定点检查3.每日落实核查每日执行各部门主管2低级的漏检和执法不力1.人的问题2.责任的问题3.标准不明确1.责任划分，列入考核2.表单形式反馈车间，避免扯皮现象3.每周要求部门员工做工作总结并于每月5日做专项检讨2月20日开始宋夫前落实每月技能考试3部门违规违纪1.管理不善2.宣称力度不够1.日常宣导、定期培训2.列入个人及主管考核持续办公室宋夫前偶有发生，说明我们的执行工作不完善位4表单的规范化1.责任的问题，未真正考核到位2.意识的问题，认为与自己无关3.管理不到位1.责任划分，列入考核2.日常宣导、定期培训3.每周要求部门员工作工作总结生产过程宋夫前2013下半年有所好转5问题反馈慢，预判的能力不足1.技术、工艺的技能和知识不够扎实2.缺乏敏感性1.将上一年度的质量情况结合上一月度的质量情况作对比，提出后续改善项2.对于任何的设备和产能的异常都要做分析，是否与质量有关，是否存在质量隐患持续宋夫前2012年改善计划在2013年的完成情况4序号问题点原因分析整改措施时间节点责任人/部门效果验证1“一刀切”的改善1.设备问题2.工艺配方3.原料的质量4.环境的保证每年11月至次年3月各部门主管改善2圆织收卷和破洞1.人的问题2.责任的问题1.责任划分2.配方的完善3.机台的保养装备组拉丝圆织报废率下降0.08%3复合白边打折1.PP布张力大，调整不当2.水温高（已改善）3.PP布未先进先出4.圆织的收卷张力1、调整冷却辊、模头2、冷却水温降至28℃以下3、复合pp布张力50kg以下，尽量紧的一侧放黑边4、物流做到先进先出，以延长存放时间5、在布的产能不是很饱和的情况下，提高拉丝的产量，从而延长存放时间6、膜片均匀度及白边膜厚的控制7、圆织收卷张力的调整持续唐金兰叶合远偶有发生，说明我们的执行工作不完善位4漏膜1.设备调试不当2.接头降速关注度不够3.过滤网更换不及时1.过滤网更换后的检查2.模口清理3.拌料清洁度的控制4.膜片均匀度及接头降速时膜片宽度的控制生产过程叶合远老涂膜机无1例出现5PP布打折1.丝的宽度不稳定2.圆织的关注不到位1.过程监控到位，每2小时检查丝的质量是否异常2.巡查、调整落实到位持续叶合远宋夫前王建平改善注：以上人员名单为列计划时提报，仅作参考2013年度重点问题改善措施完成情况5序号问题点原因分析整改措施时间节点责任人完成情况1复合收卷1.设备问题2.调整不当维修保养到位（做到定时定点）持续装备组叶合远改善2圆织收卷、张力1.人的问题2.责任的问题3.张力不均1.收卷必须整齐，每1小时巡查1次2.布面收卷列入机修的考核3.记号丝位置反馈出圆织布张力，已达到调整、改善的效果持续装备组车间有改善，但收卷过松还是比较多，导致后续影响中缝的报废率3黑边露白1.设备调试不当2.接头降速关注度不够3.气胀轴漏气1.接头时设备降速必须降到20米/分钟调整2.纸接头如每次都稍微的往黑边靠3.①每周检查一次，每月保养一次，列好保养计划②每次停机休息或超过一小时暂不使用的气胀轴必须将气放尽，以延长其使用寿命生产过程唐金兰装备组改善明显，该项下降11%4圆织破洞未黏铝膜经丝松1.圆织车间加湿，保持湿度2.注意专门机台的改善持续叶合远无改善5PP布打折1.丝的宽度不稳定2.圆织的关注不到位1.过程监控到位，每2小时检查丝的质量是否异常2.巡查、调整落实到位持续叶合远宋夫前王建平全年无1例出现6车间异物清理不彻底导致产品报废1.责任心2.关注请车间落实整改持续各部门主管明显改善，但仍不可忽视7漏膜1.标准不够明确2.责任心(人的原因)1.标准修订2.人员如何到位3.检查如何去落实持续王建平左培国宋夫前叶合远改善8封底剪袋1.设备2.责任心(人的原因)1.设备如何保证2.人员如何到位3.检查如何去落实持续王建平左培国宋夫前改善注：以上人员名单为列计划时提报，仅作参考感悟与展望2013年最后三个月的报废率（除涂膜新机的质量事故）均在3%以内，这是一个非常好的收关，但绝不是结束，而是2014年的一个开始，一个衡量改善与否的有力标尺，也同时希望各车间持续发扬“坚持持续改善”的优良传统，不断提升制程品质，力争从“求稳”到持续改善的蜕变。虽然我们12月的产量达到了历史最高峰，可我们不能在不计成本的基础上来实现产能突破，我们应该做到质量、产量两条腿走路，12月份最主要的问题就在复合新机在不完善的状态下开机导致（尽管大家很忙），目前的质量控制已经在一个“槛”的左右，如何迈过这个槛是关键，其实方法都有，虽然不完善，最起码可以最小话的降低报废率的增加后续改善的重点主要在完善工艺的前提下加强管理，降低因人为失误所导致的报废和投诉设备保养维护到位+培训到位+严格遵守作业标准+持续关注=高品质+低报废+低成本2014年工作计划部门车间考核目标必保%挑战%1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月拉丝1.15%1.05%1%0.95%0.95%0.95%1.05%1.05%1.05%1.05%1.05%1.05%0.95%0.95%0.95%圆织0.5%0.50%0.48%0.50%0.50%0.50%0.52%0.52%0.52%0.52%0.52%0.52%0.50%0.50%0.50%复合0.4%0.63%0.57%0.70%0.70%0.70%0.61%0.61%0.61%0.60%0.60%0.60%0.60%0.60%0.60%中缝0.7%0.72%0.66%0.75%0.75%0.75%0.72%0.72%0.72%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%0.70%封底0.12%0.10%0.09%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%0.10%合计2.87%3.00%2.80%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%3.00%2.97%2.97%2.97%2.85%2.85%2.85%2014年度质量目标

截止2013年12月，整个2013年度的报废率整体与2012年无明显改善，经过整个12月份的讨论，制定并基本完成了2014年度经营计划，后续根据经营计划的展开，分解并制定出2014年年度报废率目标：品控部KPI指标年度规划表（规划到月度）年度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月KPI必保目标挑战目标必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战报废率(暂不包括方底阀)3%2.80%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3%2.80%3%2.80%3%2.80%2.9%2.70%2.9%2.70%2.9%2.70%外部质量有效投诉次数6次2次101011111010000000000000外部质量损失金额16万10万1.5万0.5万1.3万1万2万1.5万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.5万0.5万1.0万0.5万1.0万0.5万1万0.5万内部质量事故损失20万10万1.5万0.5万2万1万3万1.5万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万0.5万1.5万0.5万1.5万0.5万1.5万0.5万因漏检/误判导致停产时间30小时10小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时1小时2.5小时0.5小时2.5小时0.5小时2.5小时0.5小时2.5小时0.5小时检测不及时及错漏次数24次12次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次2次1次来料上线不良次数6次3次101011111110000000000000员工主动流失率10%8%20%10%20%10%20%10%10%0%10%0%10%0%10%0%10%0%10%0%20%10%20%10%20%10%技术部KPI指标年度规划表（规划到月度）年度1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月KPI必保目标挑战目标必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战必保挑战报废率3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3.0%2.8%3%2.80%3%2.80%3%2.80%2.9%2.70%2.9%2.70%2.9%2.70%质量提升未达成项次12次6次1次0次1次0次1次0次1次0次1次0次1次0次1次1次1次1次1次1次1次1次1次1次1次1次工艺文件下发不及时及错漏次数6次2次101011111010000000000000BOM差错次数6次3次101011111110000000000000内部质量损失金额20万10万1.5万0.5万2万1万3万1.5万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万1万1.5万0.5万1.5万0.5万1.5万0.5万1.5万0.5万外部质量损失金额16万10万1.5万0.5万1.3万1万2万1.5万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.3万1万1.5万0.5万1.0万0.5万1.0万0.5万1万0.5万因工艺问题导致停产时间12小时6小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时1小时0.5小时技术档案错漏及差错次数6次3次101011111110000000000000年度经营计划（技品部）序号工

作

内

容执行周期每天每周每月每季半年每年每批即时平时1体系的完善.

2技术要求及标准等信息的收集整理

3技术规范的及时下发和跟进

4技术、工艺文件的完善

5制定质量改进计划并推进

6参与生产工艺设计，落实产前准备(产品的评审)

7根据要求制定相应检验标准（和研发讨论）

8样品以订单检验

9来料异常处理

10供应商质量管理，并参与合格供应商的评定

11生产现场巡视

12让步接收批准与否决

13不合格品标识处理

14客户投诉处理

15质量事故处理

16质量异常现场分析

17负责计量器具检定周期

18质量工作总结与汇报

19负责相关文件，记录，信息的管理和追踪

20纠正与预防措施的实施和效果确认

216S的实施与监督

22参加工作例会

23完成上级临时交办任务

部门的职责与权限2014年度重点工作计划序号关键职能职能提升年度目标策略完成目标的年度工作计划第一季度第二季度第三季度第四季度1报废率多：

快：

好：

省：1-1在2013年的年度平均报废率基础上，20