安全1201裂化反应过程

裂化反应过程安全技术演讲：吴佳俊组员：吴超银徐宇航杨斌张冬雪裂化反应概述裂化反应，是指在高温和隔绝空气的条件下，烷烃分子中的C—C键或C—H键发生断裂，由较大分子转变成较小分子的过程。该反应属于高温吸热反应，属于重点监管的危险化工工艺之一。裂化热裂化催化裂化加氢裂化催化裂化简介催化裂化用于重质油生产轻质油工艺，但由于常减压塔底的塔底油和渣油含有多量胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时还含有金属铁、镍等，故一般采用较重的馏分油为原材料在460~520℃及101~202kPa条件下进行反应。所用的催化剂以天然润土、矾土或高岭土为原料制成。现代催化裂化装置是采用流化床，催化剂做成粉状或微球状，靠加热的原料油气携带，循环于反应器和再生器之间。催化剂与油气形成外观与流体相似的流化状态，在流化床中，由于催化剂的激烈运动，油气与催化剂充分接触，加速了反应的进行，同时也使热量传递加快，床层温度均匀，避免局部过热。目录装置单元组成工艺流程危险性因素分析及安全技术措施装置易发生事故及其处理工艺危险特点装置安全自动保护联锁系统及其作用一、装置单元组成反应——再生单元三机单元能量回收单元分馏单元吸收稳定单元干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元反应——再生单元重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器（反应器），油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。三机单元主风机：作用是将空气送入再生器，使催化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。气压机：作用是将分馏单元的气体压缩升压后送入吸收稳定单元，同时通过调节气压机转速也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应——再生系统压力平衡的一个手段。增压机：作用是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风，以保持反应——再生系统催化剂的正常循环。能量回收单元、吸收稳定单元利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机做功、发电等，此举大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗相差1/3左右。经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油，经过吸收稳定部分，分割为干气、液化气和稳定汽油，此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。分馏单元沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔，根据各物料的沸点差，从上至下分离富气、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。该单元的操作对全装置的安全影响较大，一头一尾的操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证，保证气压机入口放火炬的油浆出装置系统的通畅，是安全生产的必备条件。干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元该两部分为产品精制单元。干气、液化气在胺液作用下，吸收干气、液化气中的的目的。汽油和液化气在碱液状态中在磺化钛氰钴作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的目的二、工艺流程原料油由罐区或其他装置送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200~300℃左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与再生器再生斜管来的650~700℃再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔，反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段，被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。由主风机来的空气送入烧焦罐烧焦，并同待生催化剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进入提升管下部循环使用。反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中C4~C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元。三、危险性因素分析及安全技术措施1、开工时的危险因素分析及其防范措施装置的操作参数变化较大，物料的引入、引出比较频繁，较易产生事故2、停工时的危险因素分析及其防范措施装置由正常状态逐渐降温、降压、降量的过程，操作参数变化较大，属于不稳定操作状态3、正常生产中的危险因素分析及其防范措施生产时，各工艺参数稳定，但在长期运转过程中，由于受到诸多因素的影响，生产中存在不少影响安全的因素4、设备腐蚀催化原料的含硫量越来越高，再生烟气中的SO2、SO3浓度大幅度提高，另外H2S也在成倍增长

催化裂化装置由于它的技术特点，既有微球催化剂流化，还有化学反应，又是在高温、高压操作，物料大部分为甲类危险品，生产过程中产生有毒气体H2S等，所以在炼油厂中是易出现事故的装置，设备的故障率也高，其中尤其是催化装置发生故障概率较高。催化裂化装置除了物料泄露而易发生事故以外，催化剂磨损和油气结焦而造成设备泄露和堵塞事故是与其他炼油装置不同的。危险因素产生后果预防措施⑴建立气封时，分馏部分原料油串入反应——再生部分两器超温，升温速度控制不住，将燃烧反应——再生内构件⑴采用新开工法⑵原料油循环在塔外，由分馏塔底排凝可监视原料油是否串入塔内⑵辅助燃烧室点火困难，易造成点火爆鸣严重时将再生器内构件损坏⑴检查好瓦斯阀不能泄露⑵严格执行规程⑶改用新型电打火器⑶反应器赶空气不净，再生器串烟气至反应器残余空气进入分馏塔，分馏塔顶有瓦斯、FeS等，易燃，会烧坏回流罐和分馏塔馏出线，严重将造成分馏部分爆炸⑴采用新开工法⑵控制好反应——再生压力，反应压>再生压⑶延长赶空气时间⑷检修时彻底清除设备中FeS⑷燃烧油带水造成辅助燃烧室油水熄灭，喷燃油时，其再生器床层温度不增高反下降备好燃烧油,保证质量,安排专人搞好燃料油罐脱水⑸提升管进料过快，量过大分馏塔顶超温，顶回流，泵抽空，分馏塔冲塔，被迫切断进料⑴控制好提升管进料量⑵适当减少反应、分馏吹气量⑶保证分馏塔顶冷却系统完好，确保粗汽油冷却温度②停工时的危险因素分析及其防范措施注意问题：①保证反应器的蒸汽吹扫时间。在保证赶尽反应器油气的同时，分馏塔的残油要尽量抽尽。分馏塔温度应下降到200℃以下，为安装油气管线的盲板创造条件。②安装盲板时切断反应器和再生器，而反应器和分馏塔适当给汽，维持其微压，即反应器和分馏塔要见蒸汽少量吹出。分馏塔吹扫后一般要进行水洗，以防止残存的FeS因干燥自燃。装置的废碱罐和碱罐，其中都残存汽油，因罐处理不净而动火会发生爆炸事故，装置后部吸收塔，再吸收塔、脱硫系统由于有H2S的存在必须处理干净。③正常生产中的危险因素分析及其防范措施从装置组成单元进行分析：①反应——再生单元②三机单元③能量回收单元④分馏单元⑤吸收稳定和干气、液化气脱硫，液化气、汽油脱硫酸单元反应——再生单元反应——再生系统组成：沉降器部分由沉降器、快速分离器、提升管、汽提段、待生斜管等组成。再生器部分由再生器、快速分离器、稀相管、外取热器、循环催化剂管、烧焦罐预混合管组成。在正常操作中主要是要防止反应一再生系统超温、超压，另外由于两器中为了绝热和防止催化剂磨蚀都衬有绝热耐磨衬里，良好的施工和平稳操作十分重要，若衬里脱落，设备将要超温，脱落的衬里进入催化剂的斜管将发生堵塞，正常生产不能维持，只能紧急停工。设备故障故障原因及后果预防措施反应器（沉降器）提升管温度过高1、进料量减少2、再生剂循环量过大，易造成分馏系统大幅度波动，只产气体，下部液体少，冲塔等事故1、提高进料量2、检查再生滑阀是否出现问题，改手动操作提升管温度过低1、原料油带水严重2、再生器循环量减少或者中断，造成沉降压力上升，气体段藏量急降，待生催化剂带油，再生器超温，严重时烟囱冒黄烟1、原料带水：换罐适当降低进料提高原料进提升管温度④减少待催生催化剂、去再生器的量⑤温度太低启动原料自动保护联锁装置切断进料2、再生剂循环量减小或中断①检查再生滑阀并且手动控制②滑阀无问题要考虑是否再生管被堵塞，尤其是滑阀无问题，催化剂中断，应停工处理压力波动大1、原料带水2、反应温度波动3、分馏塔液面高4、分馏冷回流启动大或空冷出现问题5、气压机故障停车，易造成反应一再生器压力波动大、沉降器油气压力波动大、再生器超温、烧坏设备。沉降器旋风分离器工作不稳定造成油浆中固体含量增加，若处理不好，造成分馏油浆系统堵塞不畅等1、原料带水见上2、降低分馏塔底页面多甩油浆，提高分馏塔下部温度少产油浆3、检查好塔顶空冷冷后温度等4、必要时启动原料自动保护联锁装置再生器超温1、待生催化剂带油2、重油催化、原料轻重不均3、再生取热系统故障造成再生器以及烟气后部系统内构件损坏，损坏烟道，催化剂跑损等1、检查汽提蒸汽除油气效果2、调整好重油催化的重油与蜡油比例3、分析再生取热系统故障原因后要加大取热量以降低再生温度，自动联锁启用，保护装置安全反应一再生系统衬里脱落，尤其是斜管、提升管衬里脱落1、施工质量不好2、两器开工升温不按升温曲线，升温波动大3、两器超温频繁，反应一再生出现热点（壁温在500℃以上），强度降低，增加磨损，产生催化剂泄漏，处理不当，停工斜管、提升管衬里脱落，造成再生滑阀或待生滑阀赌赛，斜管堵塞，催化剂循环量减少或中止，装置大幅度降量或停工1、严把施工质量关，选用好的绝热耐磨衬里2、两器尤其在装置第一次开工，严格按升温要求烘干衬里3、严格操作，做到原料、操作条件平衡，保证水、电、气、风平衡，防止两器频繁超温4、加强两器日常检查，使用红外温度计和坚持夜间闭烟检查，及早发现过热点，及早维护超压或压力过低1、沉降器压力波动大，造成再生压力波动（自动位量）2、再生主风控制波动3、再生压力控制或烟机突然故障停车4、再生器取热器取热管爆管再生器超压易引起主风机、增压机飞动，从而引起无主风，引起催化剂倒入，主风机恶性事故或再生压力太高，再生剂压空，空气要进入沉降器的重大恶性事故（催化剂倒流）1、再生压力控制手动，控制好再生压力2、再生器主风进量改手动，控制入再生器风量稳定3、三机组时烟机停车则主风机要减少一半（二台主风机并列操作），反应一再生降压操作，若烟机与主风机分体，只发电，则控制好烟气放空4、取热器坏，停用取热器，同时要调整好原料，降低生焦量以保证热平衡5、造成倒流迹象启动主风，原料自动保护联锁装置沉降器结焦1、沉降器提升管出口的快速分离器型式落后2、沉降器中油气停留时间长3、大油气管线保温不好，结焦焦块堵塞，能分离造成催化剂进分馏系统，加速油浆系统磨损和堵塞，进入待生斜管或在待生催化剂出口结焦，造成待生催化剂进不了再生器而停工1、选用新型提升管出口的快速分离器，减少油气在沉降器中停留时间2、大油气线改用冷壁管，降低油气管的温差，减少结焦3、采用新型汽提段，采用滤油设施，防止焦块进入待斜生管4、采用高效喷嘴，提高原料雾化粒度三机单元大型催化裂化的主风机、气压机、增压机一般都使用离心式或轴流式，所以防止几组的喘震是首要的。另外对于主风机还要防止反应一再生系统因为超压，以致主风机处理不当造成催化剂倒入主风管线，乃至进入主风机，将造成机组毁坏的恶性事故，这里主风机管线上进入再生器处的单向阻逆阀的可靠性十分重要。气压机操作要防止分馏塔顶回流罐满罐而使富气带油，毁坏气压机事故一般气压机都由凝汽式透平带动，搞好复水器操作，保证真空度和复水泵不抽空，即能保证气压机的安全运行。因气压机复水器水位高造成停机，影响反应一再生压力，继而威胁生产的情况时有发生。不管是主风机和气压机、增压机，其润滑油系统的稳定工作是机组安全运行的基础，要搞好冷油器操作以及提高润滑油泵自动启动的可靠性，另外对润滑油坚持定期分析，尤其是不能带水，否则轻者会引起蒸汽透平调速系统元件锈蚀造成机组降转速不灵，重者润滑效果破坏，发生烧瓦事故能量回收单元烟气轮机部分由于是高温带有催化剂的烟气，所以要严格执行烟气含尘≦250g/的要求，长期超标磨损叶轮，而且催化剂会沉积在叶轮上造成动平衡不好，使振动超标而影响运行周期。烟机润滑油系统要求三机系统烟机的入口蝶阀是再生器压力控制的阀门，所以本身的液压系统和调节系统要可靠，而且要有快速切断性能要求(只带发电机方案)以保证烟机不出现飞速现象。余热炉主要是汽包不装满水、不缺水，以保证正常运行，所以汽包的液位计的可靠度十分重要。另外余热炉的制造质量，尤其是省煤器和发气小管的焊接和系统管线法兰连接处易造成泄漏，影响炉子运行。分馏单元该单元是催化装置物料分离的主要单元，分流塔顶回流够气压机入口放火炬线和塔底油浆出装置线是催化装置的生命线。操作出了问题，大量放火炬，气体放不出，反应—再生系统就会出现超压。塔底油浆放不出去，装置内的重质油无出路，长时间放不出，油浆中的催化剂在塔和换热器中沉积、堵塞，将给装置停工带来很大的问题。分馏单元一中段以下可能产生泄漏着火、油浆堵塞、油浆磨损和油浆结焦事故，一中段以上泄露，由于气体中含有H2S，可能造成中毒、气体爆燃事故。危险因素原因及后果预防措施分馏塔顶回流罐气压机入口放火炬不畅（1）放火炬蝶阀故障（2）火炬线存液多，反应—再生系统超压，严重时火炬下火雨，烧坏电打火设施（长明灯）（1）蝶阀定期实验，保证好用（2）火炬线上分液罐保证不存液，尤其是放火炬时，有人监督，轻汽油及时导走塔顶粗汽油泵抽空（1）泵的故障（2）油气冷却温度过高（3）回流罐粗汽油液面太高，气液分离不好，塔顶温度压不住冲塔回流罐液面猛涨，气压机有带液可能（1）泵维修质量要好2）采用顶回流，一中段等下部多采热3）液面高，粗汽油直接排放至事故接受罐（4）控制不住时，反应器切断进料一中段一下，高温部分泄露，包括换热器、机泵管线等（1）检修质量差（2)操作波动大，尤其是湿度波动大易造成法兰密封面的泄露（3）机泵抽空，易泄露（4）油浆系统腐蚀泄露，由于为重油，温度高，泄露后自燃着火（1）提高检修质量，换热器、法兰按操作温度压力升级办法选取（2）平稳操作3）沉降器中的快分系统，选用弹性大的（4）完善此部分的消防设施紧急油浆排放管线不通畅（1）管线中残存油浆，放不净，吹扫时间短（2）管线设计缺陷，装置出现问题要道排放油浆排放不出去，装置紧急停工（1）使用后吹扫干净，并要确认通畅（2)油浆管保温伴热，堵塞后开伴热线，熔化后放油浆（3）紧急线长期少量通蒸汽油浆罐前放空分馏单元危险危险因素及预防措施表危险因素原因及后果预防措施排放油浆温度过高（1）排浆冷却槽，冷却水沸腾（2）排放油浆太急（3）油浆冷却槽部分盘管不通畅，冷却面积小，油浆温度高，有造成油浆罐突然沸腾的可能，使油浆罐损坏（1）控制好冷却槽水温，一般＜60℃（2）控制好油浆排放量（3）紧急油浆排放冷却器要经常定期检查，防止不放油浆时油浆串入系统造成盘管凝堵，及时发现，及时处理分馏塔底结焦，油浆系统堵塞（1）沉降器旋分系统效率下降，油浆固体含量长期在10g每升（2）分馏塔底温度高在380℃以上，塔底结焦则油浆换热器也结焦，油浆系统堵会造成塔底后路不畅，致使装置停工（1）选择高效旋风分离器和快速分离器，提高效率，保持油浆浓度2g每升以上，若长期在10g每升以上，要考虑停工检修的可能（2）控制塔底温度在355℃以下，加大油浆循环量，保证油浆在塔底和换热器系统停留时间短，线速高（3）塔底选用两台不同型式的液位计，以保证塔底液面的可靠性（4）油浆换热系统都出现故障，无法取热，塔底温度无法控制时，要立即停工。油浆系统磨损泄露主要是油浆固体含量过高，尤其是大于10g每升以上，磨损随着固体含量增加而呈数量级上升，固体含量高。泄漏量大后将自燃着火，由于油浆泵的磨损其排出压力和流量明显下降设计上采用厚壁管，油浆泵选用三台，开一台备两台，采取上述措施必须将油浆中固体含量降至5—10g每升以下，如无可能，装置停工检修干气、液化气脱硫和汽油、液化气脱硫醇单元液化气、汽油脱硫酸单元主要危险因素及预防措施危险因素原因及后果预防措施稳点塔底温度低（1）前部热源不足（2）稳点塔回流太大，塔内回流大，大量液化气由汽油带走，将造成油品罐区汽油罐浮顶被冲翻，大量液化气汽化逸散至大气，遇火星爆炸着火（1）联系前部分馏系统，调整热源（2）少打回流或者不打回流，宁可液化气带油，也不允许汽油带液化气（3）调节不好时将粗汽油改出单元，直接去罐区干气温度高，吸收不完全（1）气压机来气体量大吸收负荷太大（2）一级吸收和二级吸收剂量少，吸收效果差（3）干气带油，主要是C5进入全厂瓦斯管网，尤其是冬季瓦斯带液（4）火嘴带液泄露在地面，易在炉区周围着火（1）调整反应深度或适当降量（2）调整吸收操作以保证干气出吸收稳定单元在40℃以内（3）气压机压力允许，适当提高吸收塔压力，以提高C4的回收率（4）开好柴油的二级吸收，是减少干气中C5的最好措施危险因素原因及后果预防措施富气洗涤水界面失灵（1）实际水界面无，净凝缩油压至酸性水装置常压原料水罐，其中瓦斯在大气中逸散，遇火星易爆炸（2）界面计防空时检查界面，则其油中的H2S气体将挥发出致使检察人员中毒（1）界面计最好选用两个，以保证界面计的可靠，不允许凝缩油压出（2）装置内集中一个酸性水分液罐，其气相接入低压火炬线，闪蒸后泵送酸性水渠原料水罐（3）酸性水、酸气线绝对不允许向大气排放，防止中毒液化气、汽油脱硫醇的氧化工业风串入汽油或者液化气液化气、汽油压力大于氧化工业风压力，且工业风单向阀根本不起作用，汽油串入非净化风管线，直至非净化风罐内引起爆炸（1）碱液再生塔与工业风设差压报警（2）加强工业风罐的定期检查，防止油气倒串入工业风系统泄漏（1）H2S腐蚀泄露尤其是压力表，液面计管嘴部分，易腐蚀泄露（2）操作波动引起解吸塔、稳定塔重沸腾器泄漏（3）液化气、汽油脱硫醇碱液加热器泄漏，碱液进蒸汽，即由蒸汽串入各使用点，造成其他故障（1）定期更换压力表、液面计等。保证设备安全（2）平稳操作来防塔底液面大幅波动（3）定期检查液化气和汽油碱液加热器凝水指标是否合格，避免碱液串入蒸汽中（4）可燃气体报警仪检查好用4、设备腐蚀①再生器封头的应力腐蚀。只要是因为烟气中的S、N转化为高露点的SO3和NO2，从而形成硫酸盐、硝酸盐的露点腐蚀。②膨胀节的腐蚀。催化裂化反应—再生系统的油气管线、斜管、再生烟气以及能量回收系统大量使用波纹膨胀节，而膨胀节又容易受氯离子和硫化氢综合作用而产生应力腐蚀和穿孔。烟气管道上的膨胀节主要是烟气中的SO2，变成连多硫酸（mHxSO4),在此形成露点的应力腐蚀。③分馏塔以及吸收稳定的H2S腐蚀。H2S主要集中在分馏塔顶部、吸收稳定及干气、液化气脱硫部分。所以这些部分的硫化氢腐蚀十分严重，在塔体和换热器中生成大量的FeS，严重时堵塞稳点塔、吸收塔底重沸器芯子，生产不能正常进行，尤其是在停工检修时，易发生FeS自燃事故催化裂化装置设备腐蚀及其防范措施危险因素原因及后果预防措施再生器封头裂纹烟气中有SO3和NO2等，其露点温度在120-150℃，其封头外温度低，从而造成硫酸盐、硝酸盐的露点应力腐蚀。封头本体都有裂纹，降低了壳体的使用强度，威胁安全生产（1）封头外保温壳体温度，提高温度160-170℃（2）避免使用MnR，使用SPV36钢材作再生器，施工消除应力（3）降低再生烟气中的O2含量，少产SO2膨胀节腐蚀（1）反应器大油气线有Cl离子，H2S等介质在膨胀节冷凝造成不锈钢材质的应用腐蚀（2）再生烟气管线上在膨胀节低温下生成连多酸而发生腐蚀，影响装置长周期生产，只能停工更换（1）增加波数，降低应力水平（2）改用不吹冷却蒸汽的设计（3）采用Fe-Ni基高温FN-2抗氯离子腐蚀（4）波纹管内壁涂抹W61-500耐高温涂料分馏塔、吸收塔、稳定塔基干气，液化气脱硫的H2S腐蚀产生FeS设备减薄。泄露重沸芯子易堵，影响重沸器取热，从而造成生产不正常而停工（1）塔内构件及塔内衬里采用不锈钢材质，吸收塔、稳定塔，溶剂再生塔重沸器采用不锈钢芯子。（2）停工时水洗是必要的四、装置易发生的事故及其处理催化裂化常见事故处理原则：

①任何情况下两器（反应器、再生器）藏量不得互压，严防再生器中空气和反应沉降器内油气互串，否则将有发生爆炸的恶性事故的可能。

②启用主风自动保护联锁装置后，严禁向再生器喷燃烧油。

③当反应提升管要进料时，要保证提升管出口温度不低于460°C（蜡油催化装置因原料性质不同而要求也不同），以防止待生催化剂带油进入再生器，再生器朝文和再生烟气冒黄烟。

④因事故切断进料，两器流化，再生温度要用燃烧油维持在500~550°C。因各种原因，再生温度维持不低于370°C，要立即卸除催化剂，停止两器各点吹汽，防止催化剂和泥。

⑤维持好分馏塔底液面，并保证油浆循环和外排油浆正常，以防止因塔底液面高增加两器压力和催化剂堵塞塔底系统。

⑥维持好分流塔顶回流罐液面和顶温，保证不冲塔、不超温，气压机入口放火炬系统要通畅。装置发生的事故及其处理（三个比较常见的事故例子）： ①由于催化装置两器存在催化剂的流化所以易发生事故部位集中在两器系统，表现为催化剂的磨蚀而引发的设备的问题，反应油气的结焦而引发的沉降器、旋风分离器系统等的堵塞，两器的超温、超压是由于两器流化不正常等的因素造成。 ②分流系统主要是分馏塔顶超温，从而引起回流罐液面上升而引起而影响两器以及气压机操作，分馏塔底油浆的堵塞、结焦和磨损会造成油浆系统泄露着火和后路不通而停工。 ③吸收稳定系统，由于稳定塔底温度过低而造成汽油中带大量液化气，从而造成罐区的事故较为常见，另外由于催化原料的重质化，其硫含量成倍增加，其吸收稳定系统造成H2S中毒的事故也多次发生。事故发生部件常见事故事故原因预防及处理反应—再生系统（1）两器壳体超温绝热耐磨衬里脱落（1）提高衬里施工质量（2）按要求烘干衬里（2）再生催化剂损失大，油浆固体含量高（1）催化剂含湿量和磨损指数不佳（2）旋风分离器磨损或堵塞（1）跟换质量好的催化剂（2）停工检修（3）解决沉降器结焦和焦堵塞问题（3）两器催化剂流化中断衬里或焦块堵塞再生或待生滑阀（1）搞好衬里施工和烘干（2）检查维护沉降器，防止沉降器结焦（3）平稳操作，防止沉降器温度大起大落(4)再生器和沉降器超温，甚至再生器烟气冒黄烟（1）气提段效果不佳和提升管出口温度过低，大量油气带入再生器（2）再生滑阀大开循环量猛增或进料大幅减少，造成沉降器超温（1）遇见再生器超温冒黄烟，则切断进料，主风切断吹入事故蒸汽（2）再生滑阀改手动或检查进料阀是否出现问题（5）再生器和沉降器超压，催化剂倒入主风机或两器的催化剂倒流（1）再生器压力调节的三分阀出现问题。烟气排不出去（2）再生器压力骤升，主风机喘震，发生催化剂倒入主风机也会造成大量再生剂串入沉降器（3）气压机自停造成反应压力升高（1）再生器压力调节仪表或执行机构、蝶阀双动滑阀设备故障，根据情况切断进料，检查仪表并修好仪表蝶阀等（2）看好分馏塔液面（3）粗汽油泵要完好（4）气压机放火炬系统完好，管线不带液（5）切断进料以保证装置安全分馏系统（1）分馏塔顶温度高，冲塔，造成塔顶回流罐液面高，影响到反应器压力超高（1）粗汽油泵抽空（2）反应进料突变太大（1）反应进料立即降至正常（2）处理粗汽油泵恢复正常（3）停气压机入口放火炬（4）切断进料以保证装置安全（2）分馏塔底油浆管线磨穿泄露着火，泵漏着火（1）油浆固体含量大，磨损严重（2）沉降器中快速分离器和旋风分离器堵塞等问题（1）多排油浆，减少油浆中固体含量（2）停工检修（3）油浆固体含量急剧增加，油浆系统发生堵塞沉降器、快速分离器和旋风分离器出现问题紧急停工处理（4）油浆系统快速结焦，油浆循环量大为减少或停止（1）分馏塔底温度控制过高（2）油浆泵过度磨损，油浆循环量大幅下降（3）油浆循环量无，油浆温度急剧升高，快速结焦（1）蜡油催化底温≤370°C，重油≤350°C（2）换泵，提高油浆循环量到正常，控制好油泵温度（3）紧急停工检修吸收稳定系统（1）稳定塔底温低，汽油带液化气多（1）前部热源不足（2）稳定回流过大，取热过多（1）联系分馏增加稳定塔热源（2）稳定回流减少（3）若温度仍不起来，停吸收稳定，粗汽油直接出装置（2）干气、液化气中H2S含量高，人员易中毒（1）操作人员不了解情况，采样时直排或检查液面时直排（2）无H2S气体报警仪（1）安装H2S气体报警仪（2）提高操作人员素质，了解吸收稳定的H2S的分布（3）采样时戴防毒面具或采取其他措施，人员不得直接接触H2S（4）严禁检查液面时（玻璃板）采用下部直排方式五、工艺危险特点（根据上述内容总结）在高温（高压）下进行反应，装置内的物料温度一般超过其自燃点，若漏出会立即引起火灾；

炉管内壁结焦会使流体阻力增加，影响传热，当焦层达到一定厚度时，因炉管壁温度过高，而不能继续运行下去，必须进行清焦，否则会烧穿炉管，裂解气外泄，引起裂解炉爆炸；如果由于断电或引风机机械故障而使引风机突然停转，则炉膛内很快变成正压，会从窥视孔或烧嘴等处向外喷火，严重时会引起炉膛爆炸；

如果燃料系统大幅度波动，燃料气压力过低，则可能造成裂解炉烧嘴回火，使烧嘴烧坏，甚至会引起爆炸；六、装置安全自动保护联锁系统及其作用由于装置不正常操作如原料带水、气压机故障，或是两器流化输送不畅和外来水、电、气、风的故障都有可能破坏两器的压力平衡和热平衡，造成催化剂倒流，即催化剂全部向一个容器输送，或者流化中断，两器成为死床，或者反应、再生温度超湿或过低都将危及装置的安全。所以催化裂化装置都设置有装置安全自动保护联锁系统，即在某些工艺参数达到某一数值时，装置自动保护联锁系统动作，以保护装置。阀门编号1234567阀门名称原料总进料原料旁路原料事故蒸汽主风事故蒸汽主风单向阻逆待生滑阀再生滑阀正常操作阀位置开关关关开某个开度位某个开度位总进料流量最低时阀位关开开关开关关主风流量低时阀位关开开开关关关待生再生滑阀差低时阀位关开开关开关关催化裂化装置的安全自动保护联锁装置表自动保护联锁装置说明①提升管总进料低。当提升管总进料低至一定量时，其再生催化剂的提升能力不足，为此沉降器和汽提段的催化剂量少，有可能导致沉降器汽提段催化剂放空，则反应油气会倒串入再生器而引起再生器超温或爆炸。因此总进料流量阀关闭，原料旁路阀打开将原料油引至分馏塔底，同时打开原料事故蒸汽阀以保持提升管的通畅。这时待生和再生滑阀同时关闭，再生器维持单容器流化。此时主风仍进再生器，由于催化剂上无焦炭，再生器温度将迅速下降，如果短时间不能恢复提升管进料，装置再生器要喷入燃烧油以维持再生温度在550℃为宜，待进料条件具备，提升再生温度在600℃左右，即可两器流化恢复进料。②主风流量低时。当主机故障或者主风机的管线某个阀故障，造成