水力机械辅助设备系统安装作业指导书

水力机械辅助设备系统安装作业指导书1、水力机械辅助设备系统安装流程图施工准备施工准备阀门、管材、管件检验阀门、管材、管件检验管道制作阀门及附件清扫管道制作阀门及附件清扫设备基础安装设备基础安装设备就位调试设备就位调试管路支吊架安装管路支吊架安装管路装配管路装配管路焊接管路焊接管路压力试验管路压力试验管路安装及吹洗管路安装及吹洗设备调试设备调试系统机电联合调试系统机电联合调试系统试运行系统试运行系统涂漆标识系统涂漆标识系统绝热层施工系统绝热层施工系统移交系统移交2作业方法及要求2.1施工准备2.1.1作业方法2.1.1.1在取得监理单位转发的系统安装图及设备制造商技术文件及对设备进行检查验收后，对现场进行实际测量检查。2.1.1.2根据已批准的施工技术措施进行备料工作。2.1.1.3根据施工技术措施，准备施工工具器、施工设备、工装设备制作。2.1.1.4作业场所布置。2.1.2质量检验2.1.2.1检验依据：合同文件；有关国标及行业标准设计图纸；2.1.2.2检验方法及器具：根据检验依据进行全面检查符合要求后，准许开始施工。2.2管道材料、管件的检验2.2.1作业方法2.2.1.1根据施工工艺卡核对材质、规格、型号、数量符合技术要求；2.2.1.2对管材、管件进行外观检查，要求其表面：1）无裂纹、气孔、夹渣等缺陷；2）内、外表面光滑，无锈蚀，精度及光洁度达到设计及规范要求；3）钢管外径及壁厚尺寸偏差符合有关制造标准要求；4）钢管、管材椭圆度符合设计、制造等有关规程规范要求；2.2.1.3管道附件的检查管道附件原则上采用购制专业制造厂的成品，其材质规格型号尺寸偏差符合有关规程规范及设计要求；1）对须现场制作的管道附件按有关规程、规范及设计要求进行制作检查；2）法兰密封面平整、不得有毛刺及径向沟槽；3）螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷；4）垫片使用设计规定的材质；5）螺栓和螺母的配合良好，无松动及卡涩现象。2.2.2质量检验2.2.2.1检验依据1）合同文件2）有关标准、规程规范3）设计图纸2.2.2.2检验方法及工器具：1）合格证、质量证明、验收和试验记录：查看；2）数量：清点检查。2.3阀门检验检查2.3.1作业方法2.3.1.1根据设计图纸，核对规格、型号、材质、数量；2.3.1.2根据现行国家标准进行外观检验检查，不符合者不得使用；2.3.1.3设计压力小于等于1Mpa的阀门，应从每批中抽查10%进行壳件压力试验和密封试验，数量不得少于1个；当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；2.3.1.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格；2.3.1.5试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，除需要脱脂的阀门外，密封面上涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并做试验记录；2.3.1.6公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续；2.3.1.7安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次，调试后应按规定格式填写记录。2.3.2质量检验2.3.2.1检验依据1）合同文件2）设计图纸3）规程、规范4）制造商技术文件2.3.2.2检验方法及器具：1）质量证明、合格证、试验记录：查看；2）数量：清点检查。2.4管道制作2.4.1作业方法2.4.1.1管道加工1）管道切断前应移植原有标记；2）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧气火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；3）不锈钢管、有色金属管应采用机械并使用专用砂轮片或等离子方法切割；4）镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割；5）管子加工质量应符合下列规定；6）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；7）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。2.4.1.2弯管制作1）弯管制作应采用合格壁厚的管子制作；2）管子的弯曲半径，热煨管时，一般不超过管径的3.5倍。冷弯时，一般不小于管径的4倍；采取弯管机热弯时，一般不小于管径的1.5倍；3）管子加热时应均匀，热弯温度一般应为1050℃（橙黄色）-750℃,加温次数一般不超过3次；4）有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区；5）管子弯制后的质量应符合下列规定：（1）不得有裂纹.不得存在分层,过烧等缺陷；（2）管子截面的最大与最小的径差,不得超过制作弯管管子外径的8%.不宜有褶绉；（3）环形管弯制后,应进行预装,其半径偏差不大于设计值的2%;管子应在同一平面上,偏差不大于40mm。2.4.1.3焊制管路附件制作1）焊接弯头的曲率半径，宜不小于管径的1.5倍，90度弯头的分节数，宜不小于4节；2）焊制三通的支管垂直偏差宜不大于其高度的2%；3）锥形管制作，其长度宜不小于两管外径的3倍，两端直径的圆度应符合设计要求，偏差不超过设计直径的±1%，且不超过±2mm。2.4.1.4管道预制1）管道预制应按工艺卡严格执行；2）管道预制尽量在车间内进行；3）法兰、管件组装时，法兰的螺孔位置认真核对；4）三通、弯头的组合等均需现场放样，保证符合设计要求；5）管道预制的尺寸偏差符合有关规程规范要求；6）管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有活口；7）预制完的管道，内部清理吹洗干净，封闭管口，以防杂物进入；8）预制管道组合件具有足够的刚性，不得产生永久变形；9）管段预制完毕及时编号，妥善保管；10）管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接符合设计及规程规范要求；11）预制的管件及时进行初期防腐处理。2.4.2质量检查2.4.2.1检查依据1）合同文件；2）有关规程规范及标准；3）设计图纸；4）有关设备技术文件；2.4.2.2检验方法及器具：1）外观：目测；2）尺寸：用卷尺、直尺、样板、检验尺检查。2.4.2.3检查数量按系统抽查10%检查，但不小于3件。2.5设备基础安装2.5.1作业方法2.5.1.1根据施工工艺卡确定设备基础方位、高程；2.5.1.2清理设备基础，预留砼面及预留埋件符合图纸及有关规程及规范要求进行基础安装，并加固牢固；2.5.1.3进行基础安装复核检查，符合图纸及有关规程规范要求；2.5.1.4进行基础砼浇筑，砼强度达到设计要求后，进行基础安装验收；2.5.2质量检验2.5.2.1检验依据1）合同文件；2）施工图纸；3）设备技术文件；4）国家有关标准及规程规范；2.5.2.2检验方法及器具：设备基础的方位尺寸：用直尺、卷尺检查；设备基础的水平度：用水平仪、水平尺检查；设备基础的垂直度：用线锤检查。2.6设备安装2.6.1作业方法2.6.1.1作业人员在设备安装前应根据图纸核对设备的规格、型号、数量符合设计要求。检验技术文件，交货明细表，合格证、质量证明、试验记录是否齐全、设备运输保管中是否有损伤，零部件规格、型号、数量是否与交货明细表相符；2.6.1.2根据设计要求，设备技术文件要求及现场实际情况选择合适的运输吊装方案，将设备吊装就位；2.6.1.3根据设计图纸、技术文件及有关规程规范要求进行设备安装检查、调试；2.6.1.4进行设备安装检查，合格后进行设备管路配制。2.6.2质量检验2.6.2.1检验依据；1）合同文件；2）设计图纸；3）厂家技术文件；4）有关规程规范要求。2.6.2.2检验方法及器具：1）产品合格证、质量证明、交货明细表、试验或检验记录：查看；2）设备的方位尺寸：用直尺、卷尺检查；3）设备的水平度：：用水平仪、水水平尺检查；；4）设备的垂直度：：用线锤检查查。2.7管道安装装2.7.1作业业方法2.7.1.1管子对口应应在距接口中中心200mm处测量平直直度，当管子子公称直径小小于100mm时，允许偏偏差为1mm，当管子公公称直径大于于或等于100mm时，允许偏偏差为2mm，但全长允允许偏差均为为10mm；2.7.1.2管路的埋设设，应符合下下列规定：1）管路应按设计要求求进行防腐；；2）管路的出口偏差，不不大于设计尺尺寸10mm，管口伸出出混凝土面不不小于300mm，管口应可可靠封堵；3）管路不宜采用螺纹纹和法兰连接接；4）测压管路，应尽可可能减少拐弯弯，曲率半径径符合设计要要求，并考虑虑排空；5）排水、排油管路应应有同流向一一致的坡度；；6）对管内清洁度要求求较高的管路路，宜采用不不锈钢材料；；7）管路过混凝士伸缩缩缝时，其过过缝措施应符符合设计要求求；8）管路施工如有中断断，敞开管口口应可靠封闭闭。2.7.1.3明管安装位位置应符合下下列规定：1）管子安装位置（座座标及标高）偏偏差，室外不不大于15mm，室内的不不大于10mm；2）水平管道平直度，不不超过管子有有效长度的15%,且最大不超超过20mm,立管垂直度度不超过管子子有效长度的的20%,最大不超过15mm；3）管道安装时，应检检查法兰密封封面及密封垫垫片；4）当大直径垫片需要要拼接时，应应采用斜口搭搭接或迷宫式式拼接，不得得平口对接；；5）软垫片的周边应整整齐，垫片尺尺寸与法兰密密封面相符，其其允许偏差应应符合现行国国家标准《工工业金属管道道施工及验收收规范》的有有关规定；6）铜、铝等金属垫片片，当出厂前前未进行退火火处理时，安安装前必须进进行退火处理理；7）法兰连接应与管道道同心，并应应保证螺栓自自由穿入，法法兰螺栓孔应应跨中安装。法法兰间应保持持平行，其偏偏差不得大于于法兰外径的的1.5‰，且不得大大于2mm，不得用强强紧螺栓的方方法消除歪斜斜；8）管螺纹接头的密封封材料，宜选选用聚四氟乙乙烯或密封膏膏，拧紧螺纹纹时，不得将将密封材料挤挤入管内；9）法兰连接应使用同同一规格螺栓栓，安装方向向应一致。螺螺栓紧固后应应与法兰紧贴贴，不得有楔楔缝，需加垫垫圈时，每个个螺栓不应超超过一个，紧紧固后的螺栓栓与螺母宜齐齐平；10）不锈钢、合金钢钢螺栓和螺母母紧固时，螺螺栓、螺母应应涂以二硫化化钼油脂、石石墨机油或石石墨粉；11）管道连接时，不得得用强力对口口、加偏垫或或多层垫等方方法消除接口口端面的空隙隙，偏斜、错错口或不同心心等缺陷；12）管道上仪表需在在部件上开孔孔和焊接时应应在管道安装装前进行；13）穿墙及过楼板的的管道，应加加套管，管道道焊缝不宜置置于套管内，穿穿墙套管，长长度不得小于于墙厚，穿楼楼板套管应高高出楼面50mm，穿过屋面面的管道应有有防水肩和防防雨帽。管道道与套管之间间的空隙应采采用阻燃材料料填塞；14）管道安装工作有有间断时，应应及时封闭敞敞开的管口；；15）安装不锈钢管道道时，不得用用铁质工具敲敲击；16）成排管应在同一一平面上，偏偏差不大于5mm，管道间距距偏差应在0~+5mmm范围内；17）自流排水管和排排油管的坡度度应与液流方方向一致，坡坡度一般在0.2%~~0.3%。2.7.1.4阀门安装1）阀门安装前，应检检查填料，其其压盖螺栓应应有调节余量量；2）阀门安装前，应按按设计文件核核对型号，并并按介质流向向确定其安装装方向；3）当阀门与管道以法法兰或螺纹方方式连接时，阀阀门应在关闭闭状态下安装装；4）水平管道的阀门，其其阀杆及传动动装置应按设设计规定安装装，动作应灵灵活。2.7.1.5支、吊架安安装1）管道安装时，应及及时固定和调调整支、吊架架，支、吊架架位置应准确确，安装应平平整牢固，与与管子接触紧紧密；2）支、吊架的焊接应应由合格焊工工施焊，并不不得有漏焊、欠欠焊或焊接裂裂纹等现象；；3）大口径管道上的阀阀门，应设有有专用支架，不不得以管道承承重；4）管道安装时不宜使使用临时支、吊吊架。当使用用临时支、吊吊架时，不得得与正式支、吊吊架位置冲突突，并应明显显标记。在管管道安装完毕毕后应予拆除除。2.7.2质量检验2.7.2.1检验依据1)合同文件；；2)国家有关标标准规程规范范；3)设计图纸；；2.7.2.1检验方法及及器具：1)水平高程：：用水平仪、水水平尺检查；；2）方位：用直尺、卷卷尺测量检查查；3）立管垂直度：用用线锤、板尺尺检查；4）外观检验：目测测；5）试验记录：查看看检查。2.8管路焊焊接2.8.1作作业方法2.8.1.1根据管路材材质，等级选选用合适的焊焊接设备、焊焊材、焊接方方法，编制详详细的焊接工工艺措施。2.8.1.2管子、管件件的坡口形式式和尺寸应符符合设计文件件规定，当设设计文件无规规定时，应按按现行国家标标准《现场设设备、工业管管道焊接工程程施工及验收收规范》的规规定进行。2.8.1.3管道坡口加加工宜采用机机械方法，也也可采用等离离子弧、氧乙乙炔焰等热加加工方法。采采用热加工方方法加工坡口口后，应除去去坡口表面的的氧化皮、熔熔渣及影响接接头质量的表表面层，并应应将凹凸不平平处打磨平整整。管道组成件组对时时，对坡口及及内外表面应应进行清理。管道对接焊口的组组对应做到内内壁齐平，内内壁错边量不不宜超过壁厚厚的10%，且不大于2mm。管道与法法兰应采用双双边焊，其内内焊接高度不不应高出法兰兰面。对管内清洁要求较较高且焊接后后不易清理的的管道，其焊焊缝底层应采采用氩弧焊。机机组的循环油油、控制油、密密封油管道，当当采用承插焊焊时，承口与与插口的轴向向不宜留间隙隙。管道焊缝位置应符符合下列规定定：直管段上两对接焊焊口中心面间间的距离，当当公称直径大大于或等于150mm时，不应应小于150mm；当公称称尺寸小于150mm时，不应应小于管子外外径；焊缝距离弯管（不不包括压制、热热推或中频弯弯管）起弯点点不得小于100mm，且不得得小于管子外外径；卷管的纵向焊缝应应置于易检修修的位置，且且不宜在底部部；环焊缝距支、吊架架净距不应小小于50mm，穿过隔隔墙和楼板的的管道，在隔隔墙和楼板内，不得有焊口；；不宜在管道焊缝及及其边缘上开开孔；焊接的工艺要求及及焊缝内部质质量应符合现现行国家标准准《现场设备备、工业管道道焊接工程施工及验收收规范》的规规定。质量检验检验依据合同文件；有关国家规定规范范；设计图纸。检验方法及器具：：1）外观成形:目目测、触摸；；2）焊接情况：目测测、探伤记录录；3）焊料：检查出厂厂证明、烘干干记录。2.9管路系系统检查试验验2.9.1作业业方法.1管道及附件在在安装完后应应按设计要求求逐个进行外外观检查,并符合设计计的有关规章章、规范、规规定。.2管道焊缝质量量应符合现行行国家标准《现现场设备、工工业管道焊接接工程施工工工程及验收规规范》的有关关规定。.3管道安装完完毕后，应进进行压力试验验，压力试验验以液体为试试验介质。当当管道的设计计压力小于或或等于0.6Mpaa时,也可采用气气体为试验介介质,但应采取有有效的安全措措施.脆性材料严严禁使用气体体进行压力试试验。.4液压试压应使使用洁净水，试试验压力为设设计压力的1.5倍，缓慢升升压至试验压压力后，稳压压10min，再将将试验压力降降至设计压力力，稳压30min以压力力不降、无渗渗漏为合格。.5当管道与设备备作为一个系系统进行压力力试验时，管管道的试验压压力等于或小小于设备的试试验压力时，应应按管道试验验压力进行试试验；当管道道试验压力大大于设备的试试验压力，且且设备的试验验压力不低于于管道设计压压力的1.15倍时，经建建设单位同意意，可按设备备的试验压力力进行试验。.6气压试验时，应应逐步缓慢增增加压力，当当压力升至试试验压力的50%时，如未发发现异状或泄泄漏，继续按按试验压力的的10%逐级升压，每每段稳压3min，直至至试验压力稳稳压10min，再将将压力降至设设计压力。停停压时间应根根据查漏工作作需要而定，以以发泡剂检验验不泄漏为合合适。.7埋设的压力管管道，在砼浇浇筑前应按2.9.11.4条规定进行行且试验压力力不得低于0.4Mpaa。.8当设计规定其其他试验方法法时，应按相相应的技术规规定进行。2.9.2质质量检验2.9.2.1检验依据合同文件；设计图纸；国家有关规定规范范。2.9.2.2检验方法及及器具：水压压试验：观察察、查看记录录。2.10管道系统统吹洗作业方法2.10.1.11管道在压力力试验合格后后,应进行吹扫扫或清洗，并并编制吹洗方方案。2.10.1.22不允许吹洗洗的设备和管管道应与吹洗洗系统隔离。2.10.1.33吹洗的顺序序应按主管、支支管、疏排管管依次进行，吹吹洗出的脏物物，不得进入入已合格的管管道。吹洗前应检查管道道支、吊架的的牢固程度，必必要时予以加加固。2.10.1.55清洗的排放放脏液严禁随随地排放污染染环境。2.10.1.66吹洗时应设设置禁区。2.10.1.77水冲洗管道道时应使用洁洁净水，冲洗洗奥氏体不锈锈钢管道时，水水中氯离子含含量不得超过过25×10-6(25ppm))。2.10.1.88水冲洗时应应采用最大流流量，流速不不得低于1.5m/ss.2.10.1.99水冲洗应连连续进行,以排出口的的水色和透明明度与入口目目测一致为合合格.2.10.1.110当管道吹洗洗合格后暂不不运行时，应应将水排净，并并及时吹干、封封闭。2.10.1.111气管吹洗洗利用生产装装置进行，进进行间断性的的吹扫，吹扫扫压力不得超超过容器和管管道的设计压压力，流速不不宜小于20m/s。2.10.1.112空气冲扫过过程中，当目目测无烟污时时，应在排气气口设置白布布或涂白漆的的木制靶板检检验，5min内靶板板上无铁锈、尘尘土，水分等等其它杂物为为合格。2.10.1.113润滑、密封封的控制油管管道，应在设设备及管道酸酸洗合格后；；系统试运行行前进行油清清洗，不锈钢钢管，应用蒸蒸汽吹扫干净净后进行油清清洗。2.10.1.114油清洗以油油循环的方式式进行，循环环过程中每8h应在40℃—70℃的范围内反反复升降油温温2-3次，并应及及时清洗或更更换滤芯。2.10.1.115当设计文件件或制造厂无无要求时，管管道油清洗后后采用滤网检检验，合格标标准如下：当机械转速≥60000r/mmin滤网网为200目时，目测测滤网无硬颗颗粒及粘雕物物。每平方厘厘米范围内软软杂物不多于于3个为合格；；机械转速＜60000r/mmin，滤网网为100目时，目测测合格标准同同1；3)清洗应采采用适合被清清洗机械的合合格油，清洗洗合格的管道道，应采用有有效的保护措措施，试运转转前应采用具具有合格证的的工作用油。2.10.2质质量检验.1检验依据合同文件；有关规程规范；设计图纸。2.10.2.22检验方法及及器具：1）吹扫情况：目测、触触摸；2）清洗情况：检查查记录。2.11系统统调试2.11.1作业业方法2.11.1系统统自动化元件件表记在安装装前进行检查查调试合格后后进行安装；；2.11.1.11在系统安装装完毕后进行行设备逐个调调试及系统分分部调试；2.11.1.22进行系统机机电联调；2.11.1.33进行机组运运行调试；2.11.2质量量检验2.11.2.11检验依据合同文件；制造商技术文件及及有关规程规规范；设计要求；2.11.2.22检验方法及及器具：分部调试及联合调调试：检查记记录；泄漏及其它缺陷：：目测检查。2.12系统涂漆漆标识作业方法:管道应应按有关标准准规程规范要要求进行涂漆漆标识；涂料应有制造厂的的质量证明；；焊缝及其标记在压压力试验前不不应涂漆；管道安装后无法涂涂漆的部位应应预先涂漆；；涂漆前应清除被涂涂表面的铁锈锈、焊渣、毛毛刺、油、水水等污物；涂料的种类、颜色色、涂敷的层层数和标记应应等符合设计计文件的规定定；涂漆应在15℃——30℃的环境温度度下进行，应应有相应的防防火、防冻、防防雨措施。涂层质量应符合下下列要求：涂层应均匀，颜色色应一致；漆膜应附着牢固，无无剥落、皱纹纹、气泡、针针孔等缺陷；；涂层应完整，无损损坏流淌；涂层厚度应符合设设计文件的规规定；涂刷色环时，应间间距均匀，宽宽度一致。质量检验检验依据合同文件；设计文件；有关规程规范；检验方法及器具：：涂色：观察；厚度：用测厚仪检检查；2.13系统绝热热层施工。作业方法管道绝热工程施工工应在涂漆合合格后进行，施施工前管道外外表面应保持持清洁干燥。2.13.1.22管道绝热工工程材料应有有制造厂的质质量证明书和和分析检验报报告，种类、规规格应符合设设计文件规定定。2.13.1.33管道绝热层层施工质量应应满足设计文文件规定要求求。质量检验检验依据:合同文件；设计文件；产品技术文件；标准。检验方法及器具：：外观：观察。厚度：用尺检查。2.14移交由整理好竣资料、清清理好现场后后，向监理或或建设单位进进行移交。3附水力机械辅辅助设备管路路系统安装单单元工程质量量评定表，施施工中根据实实际情况予以以取舍增减，报报监理审批后后实施。机组管路安装单元元工程质量评评定表表1单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部部位检验日期年月日项次分项名称主要项目一般项目优良（个）合格（个）优良（个）合格（个）1管件制作2管道安装3管道焊接4管道系统试验合计评定意见单元工程质量等级级主要检查项目全部部合格。一般般检查项目实实测点有%合格，其余余虽有微小出出入，但不影影响使用。管管道系统试验验有%的检查项目目达到优良，其其中主要检查查项目优良率率为%%测量人施工单位建设﹁监理﹂单位机组管路管件制作作质量评定表表表2单元工程名称单元工程量分部工程名称施工单位单元工程名称、部部位检验日期年月日项次检查项目允许偏差（mm）实测值