车间安全管理实践与改善培训

0车间安全管理实践与改善2012年11月20日1目录一、车间安全管理的职责二、安全管理的一般理论三、危险源类型与控制途径四、DFL安全管理工具五、车间安全改善与控制要点六、安全文化建设的研讨一、车间安全管理的职责1、何谓安全管理？安全管理是管理科学的一个重要分支。安全管理就是为实现安全目标而进行的有关决策、计划、组织和控制等方面的活动；运用现代安全管理原理、方法和手段，分析和研究各种不安全因素，从技术上、组织上和管理上采取有力的措施，解决和消除各种不安全因素，防止事故的发生。22、车间主任安全生产职责车间主任负责领导和组织本车间的安全工作，对本车间的安全生产负总的责任。讨论：

具体职责和工作内容包括哪些？

我们是怎么做的？a. 按照体系文件的规定规范作业。b. 控制好本部门的重要环境因素和重大危险源。c. 负责本部门作业指导书的编制。3车间通用职责

a.负责宣贯落实DBTS环境/职业健康安全方针目标，保证全体员工理解并贯彻执行。b.负责部门内的环境/职业健康安全管理工作，保证目标和指标及相关管理方案的有效运行实施。c.负责本部门环境因素、危险源的识别、评价与更新。d.对本部门环境/职业健康安全一体化管理体系运行进行日常监督检查。e.负责落实本部门环境/职业健康安全管理职责，健全各级、各类人员环境/职业健康安全职责和要求。f.负责本部门人员的环境/职业健康安全意识教育、培训。g.负责本部门各类体系记录的填写。h.负责与本部门相关的环境/职业健康安全信息交流。i.负责本部门的体系运行控制，确保区域内活动符合文件要求。j.出现紧急情况，按要求及时传递信息并采取应急响应措施。k.对不符合项采取纠正措施。车间专项职责第4页二、安全管理的一般理论5（一）什么是安全安全是指：免除了不可接受的损害风险的状态（人的身心免受外界不利因素影响的存在状态及其保障条件）。安全的尺度木桶效应：一个企业安全的水平,不是由其各方面简单叠加而形成的，而由是其最薄弱的环节决定的。第7页——危险→事件→事故构成了[事故链]：三者之间存在一定的关联。但是事故在某一时刻会不会发生，完全取决于致害物是否与人接触以及接触后对人的伤害程度。因此，从本质上看，事故就是事件的一种发生了的“随机事件”，它发生于人•物轨迹意外交叉的“时空”。（二）事故致因原理视频：绿灯靠不住事故链二、安全管理的一般理论8提出了人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故的直接原因这个工业安全中最重要、最基本的问题。但是，海因里希事故因果连锁理论把大多数工业事故的责任都归因于人的缺点，表现出时代的局限性。1、海因里希事故因果连锁论为什么可预防的事故和伤害仍然在发生？因为：不安全的行为有强烈的倾向性----因为更容易！原因1：最小努力原则----许多工人选择阻力最小的路线（特别是安全跟主要任务相干扰时）竞争性需求----安全需要慢节奏、更多的努力、更少的乐趣、更多的不舒适、更多的花钱原因2：1.不知道正确的操作方法；2.虽然知道正确的操作方法，却为了快点干完而省略了必要的步骤；3按自己的习惯操作；安全具有较强的挑战性10综合论认为，事故的发生绝不是偶然的，而是有其深刻原因的，包括直接原因、间接原因和基础原因。事故乃是社会因素、管理因素和生产中的危险因素被偶然事件触发所造成的结果。现代事故综合论

11安全管理缺陷是导致责任事故发生的根本原因。任何事物的发生，都有其自身的发展规律和特点，我们只有掌握了事故发生的规律，才能够保证生产系统处于安全状态。1.在事故致因理论方面，改变了人们只注重操作人员的不安全行为，而忽略硬件故障在事故致因中作用的传统观念，开始考虑如何通过改善物的系统可靠性来提高复杂系统的安全性，从而避免事故。2.没有任何一种事物是绝对安全的，任何事物都潜伏着危险因素。通常所说的安全或危险只不过是一种主观的判断。3.不可能根除一切危险源，可以减少现有危险源的危险性。要减少总的危险性而不是消除几种选定的风险。4.由于人的认识能力有限，有时不能完全认识危险源及其风险,即使认识了现有的危险源，随着生产技术的发展，新技术、新工艺、新材料和新能源的出现，又会产生新的危险源。安全工作的目标就是控制危险源，努力把事故发生的概率降到最低，即使万一发生事故，也可以把伤害和损失控制在较轻的程度上，把责任事故发生的根本原因归结为生产系统安全管理缺陷，认为企业安全生产管理是风险管理，管理的内容包括危险源辨识、风险评价、危险预警与监测管理、事故预防与风险控制管理及应急管理等。122、海恩法则问题成堆！（1）Ifanythingcandowrong,itwill（有可能造成差错,必将造成）。“只要存在发生事故的原因，事故就一定会发生”，而且“不管其可能性多么小，但总会发生，并造成最大可能的损失”。100-1=0可得到如下两点启示：认识之一：不能忽视小概率危险事件

认识之二：墨菲定律是安全管理过程中的长鸣警钟

（2）新墨菲定律：ifanythingcanseewrong，itwill（有可能发现差错,必将发现）。

13事故难免！3、墨菲定律普遍性：危险是客观存在的随机性：事故发生的时间、地点、形式、规模和事故后果的严重程度都是不确定的。必然性：危险是客观存在的，而且是绝对的。事故必然会发生，只不过是事故发生的概率、伤亡和财产损失的严重程度不同。因果相关性：事故是由系统中相互联系、相互制约的多种因素共同作用的结果。导致事故的原因多种多样。从总体上事故原因可分为人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良和管理缺失等。发生几率小于0.0000001％的“交通事故”.mp4（三）事故具有的八个特性：突然性：系统由安全状态转化为事故状态实际上是一种突变现象。因此，制定事故预案，加强应急救援训练，提高作业人员的应激反应能力和应急救援水平，对于减少人员伤亡和财产损失尤为重要。潜伏性：事故的发生具有突变性，但在事故发生之前存在一个量变过程。危害性：员工、企业和社会可预防性：尽管事故的发生是必然的，但可以通过采取控制措施来预防事故发生或者延缓事故发生的时间间隔。讨论分析事故具有的八个特性：视频材料（3+1+3）/这是怎么开车的专用汽车有限有限公司“5.1”触电事故辽宁铁岭4.18钢水包倾覆特大事故第17页第18页东风汽车有紧固件限有限公司“8.23”高处坠落事故东风有色铸件有限公司“7.26”工伤事故事故树处罚单三、危险源类型与控制途径191、危险源分类202、控制途径

风险控制优先次序

四、DFL安全管理工具第21页安全工作的思路：22东风有限推行的SES2评价标准，构架了一个较为科学的车间安全管理体系

KYTEHSSES管理(Management)人(Man)物(Machine)目标3M要素工具零伤害决策、计划方法、手段组织控制231、环境/职业健康安全管理体系（GB/T14001、GB/T18001）24落实安全生产责任制教育使其不为制度使其不能奖励使其不怠严惩使其不敢

领导各部门全体员工决策层管理层执行层

建立健全“行政逐级负责、部门有效监管、工会民主监督、员工遵章守纪”的安全管理体系。核心是权责分明的安全责任制。

252、安全评价系统（SES评价）——SES是“Safetyevaluationsystem”的缩写,意指“安全评价系统”。SES由日产开发而成,由SES1和SES2两部分组成。SES1——危险程度评价SES2——管理体系评价SES26体现于以改善促改变的行动SES1值SES2值01——建立努力实现的目标，通过PDCA，不断降低SES1的评价值，提高SES2评价值，实现安全管理持续改进。27危险（Kiken）不安全的状态预知（Yochi）预先掌握训练（Training）训练有素KYT1.释义——全称危险预知活动，是针对生产特点和作业全过程，以危险因素为对象，以作业班组为团队开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自主管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能出现的事故。2.起源——于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，1973年经日本中央劳动灾害防止协会推广，形成技术方法，在NISSAN等众多日本企业获得了广泛运用，被誉为“O灾害”的支柱。3、危险预知训练（KYT工作）28KYT活动导向：活动目的——提高员工对危险的感受性、对作业的注意力及解决问题的能力；活动对象——潜在的危险行为或危险因素；活动单元——班组或作业小组；活动内容——KYT的实施、现场安全巡视、作业前安全确认、“虚惊事件”挖掘、安全信息传递活动依据——《班组KYT安全改善活动诊断标准》活动原则——“O灾害”、“先期行动”、“全员参与”29——选定图片或以工作中的某个情景，领导介绍内容,大家分析导入排队•报号•相互问候•健康确认1R2R3R4R存在什么样的潜在危险因素（掌握现状）哪种危险是最主要的（追求根本）如果是你怎么做（找出对策）我们是这样做的（设定目标）

评价定期对行动目标执行情况进行评价！基本方法:五、车间安全改善与控制要点30（一）车间安全管理认识的误区（二）KYT工作的改善点（三）变更管理和危险作业管理（四）人的不安全行为控制（一）车间安全管理认识的误区1、体系审核时的提问：应当如何策划安全管理工作？2、车间安全生产领导小组（组织和决策）如何建立？责权是否一致？运行效果是否满意？3、车间的目标指标管理方案如何制定与落实？4、车间的方策图应当如何编制？5、特种设备作业人员和特种作业人员是否一致？证件归谁管？6、车间的主要工艺、设备、材料是什么？加工过程中的危险源有哪些？各采用哪些途径进行控制？7、领导巡视做了吗？怎样做的？记录填写了吗？谁填写的？318、发现隐患了吗？您是如何处置的？今后如何跟踪？9、SES评价和KYT评价，您参加了吗？您认为作为车间主任应当如何介入和施加影响？10、班长请教：KYT工作中找不到素材了怎么办？11、SES分值怎样才能上水平？12、车间和安技科是什么关系，应当如何定位和处置具体问题？13、员工抱怨：皮鞋坏了但未到期，怎么办？14、讨论指标设定：劳保用品正确穿戴率，违章率15、物流科的叉车进入车间怎么管理？危险源清单是否增加？32（二）KYT工作的改善点我们需要这样的KYT：1、我们需要一个实在的KYT，而不是有一个时髦华丽包装的花架子；（认识层面）2、我们需要一个进行有效安全改善的KYT，而不是一个书面的，停留在文件夹里面的KYT；（应用层面）3、我们需要一个有点资金投入、有点技术含量的KYT，而不是全凭一张嘴巴的KYT；（投入问题）4、我们需要一个领导者，尤其是中层管理者清楚明白、全员掌握其精髓的KYT，而不是上面懵懵懂懂，下面迷迷糊糊的KYT（培训问题）33班组KYT活动：“持续—固化—提升自主管理能力”误区一：认为KYT诊断的分数随意性大而且频繁，因此KYT诊断没有必要按季度诊断，车间没有必要每月进行诊断。误区二：KYT成了班组长表演的独角戏，员工参与率不高。误区三：认为没有“吓一跳，冒冷汗”事件，因此，吓一跳冒冷汗事件可以不挖掘。误区四：KYT的资料台帐要求整齐划一，样样都是安技环保部门准备统一的格式和内容误区五：车间一级的KYT工作极其薄弱，有些车间领导认为KYT就是班组事情，车间主任无事可做。34KYT工作推进的误区：

KYT的实施难点难点一：KYT参与率100％难以达到。

建议：原因是多方面的，但是主要原因就是一个班组人员太多，班次多，时间不统一。我认为可以通过分组活动来解决。（7－8个人比较合适）难点二：KYT委托实施对策信息反馈和落实比较难。

建议：由安全或者装备部门制作委托实施信息交流单。难点