抽样检验与接收水平培训(康志华)

质量管理培训之一

康志华2015年9月11日抽样检验与接收水平目的：通过此次培训，应学会1、按照抽样方案从总体N中抽取样本量n；2、按照AQL(可接收的质量水平）确定允收数Ac、拒收数Re。问题点：产品质量是检验出来的？还是设计出来的？还是生产出来的？4一定义二抽样检验与接收水准三与品质部有关的文件、记录目录：目录：一、定义二、抽样检验与接收水准三、与品质部有关的文件、记录质量：（ISO定义）一组固有特性满足要求的程度。固有：本身所特有的。产品的形状、大小、重量、电气性能等，固有的反义为赋予。特性：可区分的特征。要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验或估量所进行的符合性评价。质量检验：对产品的一个或多个质量特性进行观察、试验、测量，并将结果与规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。抽样检验：是按照预先设计的抽样方案，从待检总体取得一个随机样本，对样本中个体逐一进行检验，获得质量特性值的样本统计值，并和相应标准比较，从而对总体质量作出判断。随机抽样：每个个体被抽到的机会是均等的。AQL：可接受的质量水平

当产品批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判定为批合格；当产品批质量劣于AQL时，抽样方案以高概率判定为批不合格。1、服务；2、软件；3、硬件；4、流程性材料。11产品：过程的结果。共分4种类型：N：批量n：样本量Ac：接收数Re：拒收数不合格分类A类不合格（致命缺陷）

单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。B类不合格（主要缺陷）

单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。C类不合格（次要缺陷）

单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。目录：一、定义二、抽样检验与接收水准三、与品质部有关的文件、记录按生产过程，检验分为IQC：进料检验IPQC：制程检验FQC：最终检验OQC：出货检验质量管理三阶段1、质量检验阶段2、统计质量控制阶段3、全面质量管理阶段质量管理三阶段1、质量检验阶段：20世纪初时采用，这一阶段是一种事后的、把关型的管理，主要是对产品划分等级，挑出不合格品。并不能减少或避免不合格品的产生。属事后检验。2、统计质量控制阶段：20世纪40年代提出，这一阶段的特点是利用数理统计原理在生产工序间进行质量控制，从而可以预防不合格品的大量产生。但管理者不参与质量管理。质量管理三阶段3、全面质量管理阶段：20世纪60年代提出，这一阶段把生产、技术、经营管理和统计方法等有机结合起来，建成一整套完善的质量管理工作体系，提倡全员参与。质量管理三阶段国外统计抽样检验的发展历程1949年：JAN-STD-1051950年：MIL-STD-105A1958年：MIL-STD-105B

1961年：MIL-STD-105C1964年：MIL-STD-105D

1973年：IEC将MIL-STD-105D命名为IEC4101974年：ISO将MIL-STD-105D命名为ISO28591989年：MIL-STD-105E1995年：取消MIL-STD-105E中国统计抽样检验的发展历程GB/T28281981：1981年发布（计数型抽样）GB/T6378：1986年发布（计量型抽样）GB/T28281987：1987年发布GB/T28282003：2003年发布GB/T28282012：2012年发布四、质量检验的分类（1）按产品形成过程分进货检验过程检验最终检验出货检验（2）按检验的地点分集中检验现场检验巡回检验（3）按检验手段分理化检验感官检验实样试验检验（4）按检验产品数量分100﹪检验抽样检验（5）按质量特性分计量检验计数检验计件检验计点检验（6）按检验后样品状态分破坏性检验非破坏性检验四、质量检验的分类（7）按供需关系分第一方检验第二方检验第三方检验（8）按检验人员分自检互检专检（9）按检验时间分首件检验末件检验四、质量检验的分类我们质量检验依据：1、作业指导书2、工艺图纸3、变压器总规范3、客供样品4、订货或销售合同或协议质量的三项职能保证的职能预防的职能报告的职能保证职能就是把关的职能。

通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，并决定产品或产品批次是否接收；

保证：

不合格的原材料不投产；

不合格半成品不转入下工序；

不合格的成品不出厂。预防职能检验获得的信息和数据，为质量控制提供依据；进而为发现生产过程中质量问题的所在。通过检验能及时早发现问题，并找出原因及时排除，预防减少不良品的产生。报告职能把在检验工作中搜集的数据情况做好记录，进行分析和评价，并及时地向上级或有关部门报告，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的质量信息和依据。全数检验非破坏性检验；检验数量和项目少；检验费用少；重要特性项目；生产尚不够稳定的比较重要的特性项目；单件、小批量产的产品；昂贵的、高精度产品；能自动化检验的产品。百分比抽样检验的不合理性1、工作量大、周期长、成本高、人员设备较多；2、受检个体太多，标准降低、检验项目减少；3、不能适用破坏性检验费用昂贵的检验项目；4、全数检验的结果并不像人们想象中的可靠；5、差错不可避免，问题更突出，错漏检客观存在；6、批量大，但出现不合格品不会引起严重后果的产品，全数检验在经济上得不偿失。抽样检验的优点

科学性：不同与那些过时的、不科学的检验方法。经济性：只需从批中抽取很少一部分产品进行检验。

必要性：现代化生产的特点是产量大，速度快。抽样检验的缺点1、当批产品质量水平为可接收时，但不被验收抽样方案接收的概率。为生产方风险，称之α风险。2、当批产品质量水平为不满意值时，但被验收抽样方案接收的概率。为使用方风险，称之β风险。

抽样检验的结论是对整批产品而言，因此错判造成的损失往往很大，抽样方案可以减少和控制错判风险，但绝对不能避免。抽样检验的质量风险1、生产方风险是指生产方所承担的不接收质量合格批的风险。2、使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险。按抽样次数分类一次抽样检验二次抽样检验多次抽样检验（最多5次）按检验严格程度分为1、正常检验；2、加严检验；3、放宽检验。按可接收的质量水准区分一般检验水平分3级：Ⅰ级检验水平；Ⅱ级检验水平；Ⅲ级检验水平。判定能力：Ⅲ级＞Ⅱ级＞Ⅰ级按可接收的质量水准区分特殊检验水平共分4级：S-1特殊检验水平；S-2特殊检验水平；S-3特殊检验水平；S-4特殊检验水平。判定能力：S-4＞S-3＞S-2＞S-1。我们的抽样计划与接收水平JY-WE-PZ-21OQA检验规范规定：1、抽样方案：依据GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案Ⅱ级水准。2、可接受的质量水准（AQL)：

致命缺陷：AQL=0.01；

主要缺陷：AQL=0.25;

次要缺陷：AQL=0.65.1、从“N”批量中抽取“n”样板；2、对样品逐个进行检验，发现“d”个不合格品；3、若d≤Ac，接收该批；若d≥Re，拒绝该批。Re=Ac+1如何选择样本量参见GB/T2828.12012第10.3条款：在抽样方案中由样本量字码所在行向右，在样本量栏内读出样本量n，再以样本量字码所在行和指定的接收质量限所在列相交处，读出接收数Ac和拒收数Re。若在相交处是箭头，则沿着箭头方向读出箭头所指的第一个接收Ac和拒收数Re。然后由此接收数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应的样本量n。目录：一、定义二、抽样检验与接收水准三、与品质部有关的文件、记录Q&A例