生产过程FTQ改善

海马继电器生产过程FTQ改善活动总结质量保证部继电器制造车间2006年11月9日改善课题的由来在2005年FTQ（FirstTimeQuality)的活动基础上，推广到海南马自达的继电器上应用，从而达到提高内部质量的一次合格率，降低返工成本，减少顾客0-km的抱怨。改善活动小组成员领队：林月情活动支援：齐涌成员：

质保部赵秋萍成员：

产品技术季萍成员：

生产技术裘建明成员：

产品装配夏春红王桂芳成员：

线圈加工夏文之

1500ppm以下通过改善，使得各个工序的FTQ值控制在改善目标FTQ改善活动的PDPCPDPC：ProcessDecisionProgramChart过程决策程序图过程中缺陷调查（2006年3月）统计出的各个工序的一次不良率的PPM值，绘制出3月份的现状趋势图过程中缺陷调查（2006年4月）统计出的各个工序的一次不良率的PPM值，绘制出4月份的现状趋势图FTQ现状趋势图（2006年3月）改善点FTQ现状趋势图（2006年4月）问题点与3月份相同通过对2个月的数据收集分析，最终确定需要改善点：（1）与校正有关的工序（2）与外观有关的工序（3）套壳工序改善点的确定主要问题的确定（1）通过柏拉图找出影响校正工序主要的因素主要问题主要问题的确定（2）通过柏拉图找出影响外观的主要因素打印不良细分为缺陷分析的特性要因图（1）吸动不良人员机器材料方法环境检测仪表精度误差校正夹具接触不良动簧片打弯模角度不良角度调整不到位气压不稳定动簧片打弯角度一致性差培训不充分操作不规范人员变动操作不熟练不良品未及时隔离混入状态标识不清零件一致性差装配后互配差外壳缩形套壳后碰簧片动簧片材料硬度不好动簧片角度未调整好磁路尺寸离散性大校正难度增加员工手势不对动簧片变形打弯后动簧片堆积过多动簧片变形校正时温度变化未及时核对温度调整操作场所导致不良品混入校正表设定误差未按照作业表设定几台仪表之间检测误差打印模糊人员机器材料方法环境检测缺陷分析的特性要因图（2）操作不熟练新人培训不足打印后外壳叠放返修品未擦干净人员变动操作不规范不良品未隔离机器行程没有调整好明胶头老化机器抖动台体不平整气压不稳定打印时夹具松动划刀损伤外壳表面有油外壳表面不清洁油墨太才稠或太稀油墨过期打印头长时间未擦油墨没有调均匀没有在器皿中搅拌判别标准不明确表示方法不妥造成理解问题重复打印开窗灰尘吹入擦拭布重复使用造成外壳表面污染作业场所温度检测不准速度过快未等充分干燥进行检测位置歪斜人员机器材料方法环境检测缺陷分析的特性要因图（3）人员变动操作不熟练操作不规范培训不充足外壳未放好速度太快机器设置太快机器抖动台体不平整夹具定位不准外壳变形外壳太软定位松动未点检移印夹具移损使用时间长打印夹具无防歪定位夹具上有垃圾外壳放不到位判别标准不明确表示方法不妥造成理解问题打印时夹具松动打印夹具未固定牢设备环境存在震动检测不准速度过快未等充分干燥进行检测缺陷分析的特性要因图（4）同心度不良人员机器材料方法环境检测操作不规范培训不充分操作不熟练人员变动不良品未及时隔离混入状态标识不清动簧打弯角度一致性差气压不稳定动簧片打弯模角度不良角度调整不到位触点铆装夹具零件一致性差装配后互配差轭铁角度不良轭铁整形未到位动簧片角度未调整好判定标准不一致未充分理解员工手势不对调整不到位调整速度快打弯后动簧片堆积过多拿取时勾料工作地方小动簧片变形照明不够检测失误没有明确要求目视检查不准确吸动不良改善的对策分析表（1）序号问题主要改善对策责任人实施日期1校正操作人员培训不充分，校正手势不一致规范操作培训，由组长统一纠正6个校正人员的操作手势夏春红2006-6-152人员变动，动作不熟练对新人进行充分的培训夏春红2006-6-153不良品状态不明，未及时隔离而混入设置待返修盒，杜绝不良品混入夏春红2006-6-104校正夹具接触不良对校准夹具进行修理，减少接触不良裘建民2006-7-315动簧片打弯角度不到位，造成调整不良原模品设计角度不合理，修正模具

裘建民2006-6-206校正仪表精度误差统一校正表具与校正检验表，减少误差

夏春红2006-6-207气压不稳定造成动簧片打弯角度一致性差校模时过盈调整行程，不会受气压变化影响

夏春红2006-6-108动簧片材料硬度不好要求供应商在制造零件前对硬度检测张国平2006-6-259套壳后碰簧片套壳时注意方向，从中心套入套壳人员2006-6-10吸动不良改善的对策分析表（2）序号问题主要改善对策责任人实施日期6磁路尺寸离散性大，造成校正困难重新对274轭铁开自动模，使零件尺寸一致性良好，便于校正

张国平2006-8-17由于校正时手势问题造成动簧片变形规范操作手势夏春红2006-7-158动簧片堆积造成变形采用较低的扁平盘盛放，避免堆积

黄桂芳2006-6-159由于温度变化，未及时调整温度补偿现采用每小时点检温度，及时调整温度补偿参数

检验员2006-6-1010校正表设置错误，未及时发觉由校正检验对校正表进行设置，增加班长确认核对

夏春红2006-61511几台校正表之间存在误差进行MSA分析，统一校准，尽量使用误差小的校准表陈志幸2006-8-1012校正时发现的不良品没及时隔离而混入设置待返修盒，杜绝不良品混入夏春红2006-6-10打印模糊改善的对策分析表（1）序号问题主要改善对策责任人实施日期1新人增加，培训不充足加强对新人操作培训，增加限度样品

邹淑凤林月情

2006-6-152打印后未擦干净加强对员工操作培训邹淑凤2006-6-103打印后叠放在一起加强对员工操作培训邹淑凤2006-6-154打印机行程未调整到最佳位置加强对员工操作培训、参照限品样品及时更换明胶头

邹淑凤2006-6-155气压不稳定增加班前点检气压邹淑凤2006-06-306打印明胶头老化及时点检，发现异常及时更换邹淑凤2006-06-307刮刀损伤及时点检，发现异常及时更换邹淑凤2006-06-308打印时夹具松动及时调整打印夹具邹淑凤2006-06-309机器震动，台面不稳定对台体不平整及时予以调整裘建民2006-06-3010外壳表面不清洁、有油明文规定供方不允许使用脱模剂

张国平2006-6-1011油墨过期，未确认使用前对油墨的有效期进行点检邹淑凤2006-06-20打印模糊改善的对策分析表（2）序号问题主要改善对策责任人实施日期12油墨未放在器皿中调均匀对员工进行培训，规范操作邹淑凤2006-06-2013打印头长时间未擦规定打印次数后进行擦拭邹淑凤2006-06-2014速度快，重复打印根据自身的情况调整适合的速度邹淑凤2006-06-2015判别标准的要求未明确，造成误判加强对员工操作培训、增加限度样品

邹淑凤林月情

2006-6-1516擦拭布重复使用造成外壳表面污染对员工进行培训，规范操作邹淑凤2006-06-2017打印后检查速度过快，未判断正确对员工进行培训，规范操作，增强自检能力邹淑凤2006-06-2018打印后未充分干燥，污染打印表面打印后自然干燥20分钟，才能流入下道工序裘建民2006-06-30打印位置歪斜改善的对策分析表（1）序号问题主要改善对策责任人实施日期1打印时速度过快，动作不规范，外壳未放稳加强对员工操作培训，同时采用三面定位夹具

冯界明

2006-6-302培训不充分，造成动作不规范制定培训的要求，按计划实施培训邹淑凤

2006-6-153夹具定位松未及时点检加强对员工操作培训，增加点检的内容

邹淑凤

2006-6-204台体不平整，造成机器震动根据自身的情况调整适合的速度邹淑凤2006-06-205机器设定过快，造成外壳来不及放好对员工进行培训，规范操作，增强自检能力邹淑凤2006-06-206外壳太软，引起变形对外壳太软的外壳挑出。邹淑凤2006-06-207由于长时间使用，造成定位夹具移损班前点检，对异常或损坏的夹具，即时修正邹淑凤冯界明2006-06-202006-06-208定位夹具中有垃圾造成外壳未放到位操作质量意识培训，加强5S管理邹淑凤

2006-6-3序号问题主要改善对策责任人实施日期9打印夹具无防歪定位加强对员工操作培训，采用三面定位夹具

邹淑凤

2006-6-1510打印时由于震动，造成夹具松动对异常或松动的夹具，即时紧固邹淑凤

2006-6-1511由于判断基准表达不明确，造成判断不准制作限度样品

林月情2006-6-15打印位置歪斜改善的对策分析表（2）同心度不良改善的对策分析表（1）序号问题主要改善对策责任人实施日期1培训不充足，造成不规范和不熟练对员工充分培训，考核合格方可上岗夏春红2006-06-202状态不清造成不良品未隔离确定状态后增加标识夏春红2006-06-203动簧片打弯角度不良，造成校准的角度不佳原压弯模角度不合理，修理模具

裘建民

2006-6-164气压不稳定，造成动簧打弯角度一致性差校模时过盈调整行程，不会受气压变化影响

裘建民

2006-6-165轭铁整形未到位重新开自动模，保证质量稳定一致张国平2006-08-306零件一致性差造成装配后互配差对影响装配的关键零件重新开自动模具使零件一致性张国平2006-10-307员工手势造成调整不到位由校正老手对新员工进行实技操作的培训夏春红2006-06-208调整速度过快规范操作培训

夏春红2006-7-10序号问题主要改善对策责任人实施日期9未充分理解同心度的标准，造成判断不一致制作极限样品的照片林月情2006-7-1010调整工作场所，照明差造成未判出同心度的问题调整工作场所的照明亮度，避免误判冯界明2006-07-1011动簧片堆积在一起造成打弯角度变形采用较低的扁平盘盛放，避免堆积

黄桂芳2006-7-1512没有明确要求，造成目视检查不正确制作限度样品

林月情2006-7-10同心度不良改善的对策分析表（2）措施实施初期的FTQ现状趋势图（2006年6月）措施的实施后的第1阶段，外观、套壳工序的不良率明显下降，5个需解决的问题点中尚存2个再待改善措施实施中期的FTQ现状趋势图（2006年7月）措施的实施后的第2阶段，外观、套壳工序的不良率保持在目标值以下，校正、测试中不良PPM也有下降趋势，逐步接近目标值措施实施后期的FTQ现状趋势图（2006年8月）措施的实施后的第3阶段，所有需要改善