桥梁工程质量通病防治监理实施细则

B13×××桥梁路工程监理实施细则（质量通病防治）内容提要：专业工程特点监理工作流程监理工作控制目标及控制要点监理工作方法及措施 项目监理机构（章）： 专业监理工程师： 总监理工程师： 日期：×××省建设厅监制目录1、概述………… 12、编制依据…………………… 13、质量通病存在特点…………… 14、质量通病监理控制流程……… 25、质量通病监理控制目标及要点…………… 36、质量通病监理工作方法及措施……………… 3一、工程概况1.×××路四标起讫桩号：K1+639～JFK2+163，总长1523m，主体工程为高架桥梁。项目位置为南环西延节点至×××街。桥梁工程的内容主要包括：×××路主线高架桥、1W匝道、1E匝道、2W匝道、2E匝道4条平行匝道桥（其中4E匝道有一联在本标段）、×××桥、×××桥拓宽改造。二、编制依据2.1《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）2.2《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）2.3本工程设计文件2.4本工程招投标文件2.5施工组织设计2.6本工程《监理规划》三、质量通病存在特点1、随机性与重复性工程施工基本均在露天环境下完成，外界环境控制难度大、影响因素广，引发质量质量几率相对较高，如若质量、安全生产管理体系不完善、组织管理不力，类似事故有着可能多次、重复发生的可能。2、多因素性工程质量通病的发生与人的主观因素如安全意识密切相关，其次与客观因素如施工难度、工期、地质条件、气候、文化素质、经济水平等紧密相连。3、损失巨大性质量通病的发生影响结构使用性能和安全性能，而且有缩短结构物使用寿命的影响，不仅带来直接与间接的经济损失，而且还影响质量、进度、造成伤亡和影响个人家庭。4、可避免性只要措施得当，积极预防，事故是完全可以避免。所以监理人员更应该深入施工各个环节、工序，了解、控制施工质量，减少和避免质量通病的发生，是监理工作的重点和关键点。存在偏差四、质量通病监理控制流程存在偏差施工单位施工单位质量通病防治方案编制施工单位修改监理工程师施工单位修改监理工程师同时编制质量通病防治监理实施细则否合格监理工程师对每道工序、作业地点进行巡视检查监理工程师对每道工序、作业地点进行巡视检查施工单位开展施工、作业发现问题发现问题施工单位整改施工单位整改否监理工程师对每道分项、工序完成，并在施工单位自检合格后进行质量检测、评定，对不存在有质量通病的，要求施工单位整改，质量不合格的必须予以返工，直至符合设计及规范要求要求监理工程师对每道分项、工序完成，并在施工单位自检合格后进行质量检测、评定，对不存在有质量通病的，要求施工单位整改，质量不合格的必须予以返工，直至符合设计及规范要求要求合格施工单位整改施工单位工程分项、工序施工完成施工单位整改施工单位工程分项、工序施工完成检测结果检测结果否合格监理工程师对工程实体进行检测、评定监理工程师对工程实体进行检测、评定施工单位工程实体施工完成施工单位返工改检测结果转入下一分项、分部工程施工单位返工改检测结果转入下一分项、分部工程否合格检测结果单位工程的各分项检测结果单位工程的各分项分部工程是否全部完成否是工程进入工程进入交工、竣工验收五、质量通病监理控制目标及要点为确保工程建设符合设计及规范要求，监理工程须在整个工程建设施工中易产生质量施工的工序、项目进行针对性的检测、检查、测量等手段，尽量避免和减少工作质量通病现象的发生。在施工过程中必须检测前道工序未经检查和验收合格，不得进行下道工序施工，杜绝监理监控盲点，全程对施工质量进行监控，发挥监理应有的效果，避免质量事故发生。检测审查施工单位上报的质量通病技术方案，并督促落实、执行，确保质量通病工程质量项目质量通病技术方案审核与落实检测审查施工单位上报的质量通病技术方案，并督促落实、执行，确保质量通病工程质量项目质量通病技术方案审核与落实检查加强巡查力度，对施工存在的质量通病进行预防性检查，并严格要求施工单位整改、调项目整、返工，直至符合要求检查加强巡查力度，对施工存在的质量通病进行预防性检查，并严格要求施工单位整改、调项目整、返工，直至符合要求施工单位进行施工检测对结构、工程实体进行检测，对存在的质量通病，要求施工单位进行整改、返工、加固项目调整，直至符合要求检测对结构、工程实体进行检测，对存在的质量通病，要求施工单位进行整改、返工、加固项目调整，直至符合要求施工单位分项工序完工检测对分项、分部、单位工程实体进行检测、评定，对存在质量通病要求施工单位进行整改项目返工、加固调整，直至符合要求检测对分项、分部、单位工程实体进行检测、评定，对存在质量通病要求施工单位进行整改项目返工、加固调整，直至符合要求工程分项、分部、单位工程完工检测对工程进行预验收检测、评定对存在质量通病要求施工单位进行整改返工、加固调整，项目直至符合要求检测对工程进行预验收检测、评定对存在质量通病要求施工单位进行整改返工、加固调整，项目直至符合要求工程交工竣工验收六、质量通病监理工作方法及措施一）混凝土施工1、钢筋及钢筋加工质量问题①钢筋加工场地设置不规范；②钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀；③钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求；④钢筋骨架安装不符合规范及设计要求；钢筋保护层厚度偏差较大等；1）钢筋加工场地设置不规范表现形式①场地面积不足、堆放杂乱；②钢筋加工场地未硬化；③钢筋加工场地积水，排水不畅；④不同品牌、规格的钢筋混放在一起；⑤钢筋未架空覆盖；形成原因①钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工；②钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；③钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；④未分类堆放不同的钢筋；⑤总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。防治措施①项目经理部应重视钢筋场地预留、硬化工作，合理布置钢筋加工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收，并加强过程检查；②不同品牌、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；③可采用大棚或覆盖保护，并架空；④加强对施工单位的管理；2）钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤表现形式堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划痕。形成原因①未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；②钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土；③钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；④成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损伤钢筋、钢绞线、波纹管；⑤成品波纹管存放时间过长；防治措施①明确责任制，重视材料保管环节，确保材料进场后不受到损伤；②存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；③尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生，如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；④合理安排工序，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆；⑤缩短波纹管存放时间，自行加工波纹管的应随用随制；3）钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求表现形式①钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；②搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；③焊缝处咬筋；焊渣未清除；④焊缝用小直径钢筋头填充焊接；⑤钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；⑥焊缝不饱满，气孔较多；⑦受拉主筋接头在同一断面数量超过50%；形成原因①焊工未经培训或焊工操作不规范；②钢筋下料长度未经计算或计算错误；③搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有一根帮条；④钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；⑤焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求；⑥施工单位偷工减料；防治措施①加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；②施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接；③钢筋工应按照图纸并充分考虑接头位置及搭接长度进行计算后下料；④搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上，对焊过程中应确保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；⑤根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；⑥选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条；⑦加强对钢筋焊接质量的检查；4）钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求表现形式①钢筋数量、规格与图纸不符；②钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；③盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；④预埋筋缺失、位置错误；⑤箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；⑥在预应力管道与非预应力筋交叉处，未经设计单位同意，随意切割钢筋或调整钢筋位置；形成原因①施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；②钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；③钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；④主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；⑤钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；⑥不重视预埋钢筋的布设；⑦设计单位配筋设计计时未考虑施施工可行性，施施工单位质量量意识差，未未真正理解设设计意图；防治措施①应重视钢筋骨架绑绑扎工作，施施工技术人员员应在正式施施工前对钢筋筋工进行技术术交底；②确保钢筋骨架定位位准确、绑扎扎牢固；③按照施工规范要求求下料，并对对弯折长度进进行计算，保保证留足富余余量；④安装好的钢筋骨架架不得堆放材材料和机具，不不得站人；⑤确保预埋筋定位准准确、绑扎牢牢固，并加强强对钢筋安装装质量的检查查；⑥设计配筋时应充分分考虑施工的的可操作性，当当遇到预应力力管道与非预预应力筋打架架时，应先征征得设计单位位同意后对钢钢筋位置进行行调整，不得得切割主筋；；5）钢筋保护层厚度偏偏差较大表现形式钢筋保护层实测数数据不符合设设计和规范要要求。形成原因①钢筋保护层垫块设设置偏少、偏偏小、不规范范，定位不准准确；②钢筋骨架扭曲、变变形严重；③模板尺寸不准确，偏偏差较大或模模板刚度不足足，支撑固定定不牢，施工工出现跑模现现象；④混凝土浇筑时对钢钢筋骨架扰动动过大；防治措施①根据实际情况设置置保护层垫块块，必要时进进行加密，建建议采用定型型产品；②确保钢筋骨架定位位准确、绑扎扎牢固；③模板应根据设计图图纸要求进行行加工，要有有足够的钢度度和平整度，支支撑固定牢靠靠，确保拼接接后各个方向向保护层厚度度均能达到设设计要求；④在混凝土浇筑前应应认真检查钢钢筋的保护层层厚度；⑤避免混凝土振捣时时对钢筋骨架架造成较大扰扰动；2、混凝土裂缝质量问题混凝土构件出现钢钢筋锈胀裂缝缝、碱骨料反反应裂缝、收收缩裂缝、温温度变化裂缝缝、施工裂缝缝、混凝土表表面冷缝等。1）钢筋锈胀裂缝表现形式钢筋锈蚀膨胀而产产生的顺筋向向裂缝，裂缝缝边缘突出，混混凝土内部钢钢筋与混凝土土发生分离，部部分轻敲有空空壳声，有锈锈迹渗到混凝凝土表面。形成原因①钢筋原材在混凝土土施工前已发发生严重锈蚀蚀；②混凝土振捣不密实实、不均匀，出出现蜂窝、麻麻面、空洞，导导致钢筋锈蚀蚀膨胀而产生生裂缝；③混凝土保护层厚度度不足，混凝凝土保护层受受二氧化碳侵侵蚀碳化至钢钢筋表面，使使钢筋周围混混凝土碱度降降低，导致钢钢筋锈蚀膨胀胀而产生裂缝缝；④由于氯化物介入，钢钢筋周围氯离离子含量较高高，引起钢筋筋表面氧化膜膜破坏，导致致钢筋锈蚀膨膨胀而产生裂裂缝；防治措施①混凝土浇筑前应对对钢筋骨架进进行除锈处理理，不得使用用锈蚀严重的的钢筋；②施工时应严格控制制混凝土的水水灰比，混凝凝土振捣要密密实、均匀，不不得出现蜂窝窝、麻面、空空洞；③设置足够的钢筋保保护层垫块，钢钢筋骨架绑扎扎、固定牢固固，水泥混凝凝土浇筑时避避免踩踏钢筋筋骨架，确保保不因钢筋骨骨架变形或位位移致使保护护层厚度不足足；④严格限制使用含氯氯盐的外加剂剂用量，沿海海地区或其它它存在腐蚀性性强的空气、地地下水地区应应按设计要求求适当加大钢钢筋保护层厚厚度，确保水水泥混凝土的的密实性；2）碱骨料反应裂缝表现形式一般呈网状及放射射形裂缝，裂裂缝交点处为为膨胀骨料所所在位置，有有时可能出现现混凝土被冲冲剪破裂，其其裂缝为周边边一圈，边缘缘裂缝的两侧侧有高差，当当受钢筋限制制时则可出现现顺筋向裂缝缝；形成原因①碱骨料反应引起骨骨料膨胀，破破坏混凝土；；②含有氧化镁骨料、硫硫酸盐骨料或或生石灰缓慢慢水化膨胀而而破坏混凝土土。防治措施①施工前对骨料进行行碱活性检验验，采用对工工程无害的材材料，对水泥泥及添外加剂剂的碱含量严严格加以控制制，并对混凝凝土做好防水水隔离；②严防集料中混入石石灰等碱性杂杂物；3）收缩裂缝表现形式混凝土表面收缩变变形受到内部部混凝土或钢钢筋的约束，致致使表面混凝凝土承受拉力力，当表面混混凝土承受拉拉力超过其抗抗拉强度时，便便产生收缩裂裂缝，此缝为为表面裂缝，裂裂缝宽度较细细，且纵横交交错，成龟裂裂状，形状没没有明显规律律。形成原因①混凝土配合比不当当，水灰比高高，用水量大大；②采用低标号水泥配配制强度等级级较高的混凝凝土，水泥用用量偏大导致致混凝土收缩缩大；③养护措施不不当，混凝土土水分蒸发快快导致混凝土土收缩大；④混凝土过振造成分分层，粗骨料料沉入底层，细细骨料留在上上层，混凝土土强度不均匀匀，上层易发发生收缩裂缝缝；⑤混凝土表面局部进进行修补；⑥混凝土收光时机不不当；防治措施①优化混凝土配合比比，降低用水水量和水泥用用量；②混凝土浇筑前进行行技术交底；；③加强对砂石料含水水量的检查，根根据含水量的的变化及时调调整施工配合合比；④对新浇混凝土要及及时采取有效效的养护措施施进行保湿养养生；⑤改善混凝土振捣施施工工艺，加加强混凝土振振捣施工过程程控制；⑥修补应单独进行设设计，必要时时应加入适量量膨胀剂；⑦掌握好混凝土收光光时机，在混混凝土接近初初凝前完成；；4）温度应力裂缝表现形式当外部环境或结构构内部温度发发生变化，温温度梯度过大大或混凝土结结构内部温度度分布不均匀匀，混凝土结结构内产生温温度应力裂缝缝，此裂缝随随温度升降而而扩张或合拢拢。形成原因①大体积混凝土浇筑筑之后由于水水化热过大，使使内外温差过过大；②蒸汽养护或质量通通病时施工措措施不当，混混凝土骤冷骤骤热，内外温温度不均，易易出现裂缝；；③夏秀高温或暴晒致致使混凝土结结构温度分布布不均匀；④预埋件焊接方式不不当使前期混混凝土局部产产生高温而形形成裂缝；防治措施①大体积混凝土施工工中应根据实实际情况，尽尽量选择水化化热低的水泥泥品种，限制制水泥单位用用量，降低混混凝土拌合物物入模温度，降降低内外温差差，并缓慢降降温，必要时时可采用循环环冷却系统进进行内部散热热，或采用薄薄层连续浇筑筑以加快散热热；②蒸汽养护或质量通通病时应加强强对温度升降降速率的控制制，尽量减小小温度升降速速率，避免混混凝土内外产产生较大的温温差；③夏季应及时覆盖草草袋、麻袋或或土工布并洒洒水养生，保保证湿润，避避免暴晒；④应选择合适的焊接接方式对预埋埋件进行焊接接，避免混凝凝土局部温度度过高；5）施工裂缝表现形式在混凝土结构浇筑筑、构件制作作、脱模、运运输、堆放、拼拼装及吊装过过程中，因施施工工艺不合合理、施工质质量差，产生生的各种裂缝缝。形成原因①混凝土搅拌、运输输时间过长，混混凝土塌落度度损失大，使使得在混凝土土上出现不规规则的收缩裂裂缝；②混凝土分层或分段段浇筑时，接接头部位处理理不好，在新新旧混凝土和和施工缝之间间出现裂缝；；③施工时模板刚度不不足，在浇筑筑混凝土时，由由于侧向压力力的作用使得得模板变形，产产生与模板变变形一致的裂裂缝；④施工时拆模过早，混混凝土强度不不足，使得构构件在自重或或施工荷载作作用下产生裂裂缝；⑤施工前对支架压实实不足或支架架钢度不足，浇浇筑混凝土后后支架不均匀匀下沉，导致致混凝土出现现裂缝；⑥装配式结构构件堆堆放不规范、运运输过程中剧剧烈颠簸、碰碰撞或吊装时时吊点位置不不当而产生裂裂缝；防治措施①严格控制混凝土搅搅拌时间，并并采取有效措措施减少混凝凝土运输时间间，防止混凝凝土坍落度损损失过大；杜杜绝二次加水水拌和；②严格按规范要求进进行混凝土接接缝的处理；；③选用刚度好的模板板，并固定牢牢靠；④严格控制拆模时间间，在混凝土土达到规定强强度后拆模；；⑤支架基础要处理好好，施工前对对支架预压充充分，待支架架沉降稳定后后进行施工；；⑥构件按规范要求进进行堆放，运运输及吊装过过程中应避免免颠簸、碰撞撞；6）混凝土表面冷缝表现形式通道、涵洞、盖梁梁、立柱表面面在两次混凝凝土浇筑结合合位置出现冷冷缝。形成原因混凝土浇筑出现间间断时间较长长，下一层浇浇筑的混凝土土已经初凝才才浇筑上一层层的混凝土，形形成低强度的的夹层。防治措施①尽量一次性浇筑混混凝土构件，避避免浇筑间断断；②若须分层浇筑，应应保证浇筑的的间断时间小小于前层混凝凝土的初凝时时间，也可采采用加入缓凝凝型外加剂的的方式；3、混凝土外观缺陷质量问题：蜂窝、麻麻面、孔洞、云云斑、砂线、露露筋、夹层、破破损、表面不不平整、表面面不光洁等。1）蜂窝表现形式混凝土结构局部出出现酥松、砂砂浆少、石子子多、石子之之间形成空隙隙类似蜂窝状状的窟窿。形成原因①混凝土配合比不当当或集料、水水泥、水计量量不准，造成成砂浆少、石石子多；②混凝土搅拌时间不不足，未拌合合均匀，和易易性差，不易易振捣密实；；③混凝土未分层下料料，振捣不实实，或漏振，或或振捣时间不不足；④模板缝不严密，漏漏浆；防治措施①认真设计、严格控控制混凝土配配合比，经常常检查和校核核称量系统，做做到计量准确确，混凝土拌拌合均匀，坍坍落度适合；；②混凝土下料高度超超过2m应设串筒或或溜槽；③混凝土浇筑应分层层下料，分层层振捣，防止止漏振；④模板缝应堵塞严密密，混凝土浇浇筑中，应随随时检查模板板支撑情况，防防止跑模、漏漏浆；2）麻面表现形式混凝土局部表面出出现缺浆和许许多小凹坑、麻麻点，形成粗粗糙面。形成原因①模板表面粗糙或不不清洁，粘附附水泥浆渣等等杂物，拆模模时混凝土表表面形成麻面面；②脱模剂选用不当，或或涂刷不均匀匀，局部漏刷刷；③模板拼缝不严，局局部漏浆；④模板隔离剂涂刷不不匀，或局部部漏刷或失效效；⑤混凝土振捣不实，气气泡未排出，表表面形成麻点点；防治措施①模板表面清理干净净，不得粘有有干硬水泥砂砂浆等杂物；；②模板不得有缝隙，若若难以消除缝缝隙，应用油油毡纸、腻子子等止水；③应选用长效隔离剂剂，涂刷均匀匀，不得漏刷刷；④混凝土应分层均匀匀振捣密实；；3）孔洞表现形式混凝土结构内部有有尺寸较大的的空隙，局部部没有混凝土土或蜂窝特别别大，钢筋局局部或全部裸裸露。形成原因①在钢筋较密的部位位或预留孔、预预埋件处，混混凝土下料被被搁住；②混凝土离析、砂浆浆分离，石子子嵌挤，又未未进行振捣；；③混凝土一次下料过过多、过厚，振振捣器振动不不到，形成松松散孔洞；防治措施①在钢筋密集处及复复杂部位，采采用细石子混混凝土浇注，在在模板内混凝凝土充满并选选派经验丰富富的工人进行行振捣；②分层振捣密实；③在较大的预留孔洞洞处应两侧下下料，必要时时侧面加开浇浇灌孔，严防防漏振；4）云斑表现形式混凝土外侧横向色色差带、深浅浅颜色明显，呈呈不规则的水水波纹状、朵朵状、鳞片状状。形成原因①早振或过振；②当梁底板混凝土全全部依靠腹板板部位振捣流流动填充时，由由于腹板断面面尺寸偏小，使使腹板部位混混凝土过振；；③混凝土离析，局部部位置水泥浆浆集中；④预应力管道外保护护层不足，水水泥浆集中；；防治措施①严禁早振或过振，不不得重复振捣捣；②每层混凝土前沿必必须剩留约1m范围暂时不不振，待下一一段混凝土下下料后一并振振捣；③根据构件尺寸制定定合适的浇筑筑振捣工艺；；④严格定位预应力管管道位置，确确保保护层厚厚度满足要求求；⑤梁底板混凝土的下下料，可在顶顶板开孔采用用孔槽下料，不不得采用腹板板振捣流动填填充；5）砂线表现形式模板合缝处不平整整、错台，有有条状析砂现现象。形成原因模板拼接处有缝隙隙，混凝土浇浇注时，由于于缝隙处水泥泥浆渗出而形形成砂线。防治措施确保模板拼接处加加工质量，提提高模板安装装质量。6）露筋表现形式混凝土内部钢筋局局部裸露在构构件混凝土表表面。形成原因①浇筑混凝土时，钢钢筋保护层垫垫块位移或垫垫块太少或漏漏放，致使钢钢筋紧贴模板板外露；②结构构件截面小，钢钢筋过密，石石子卡在钢筋筋上，使水泥泥砂浆不能充充满钢筋周围围，造成露筋筋；③混凝土配合比不当当，产生离析析，靠模板部部位缺浆或模模板漏浆；④振捣棒撞击钢筋或或施工人员踩踩踏钢筋，使使钢筋位移，造造成露筋；⑤钢筋骨架上浮；⑥混凝土方量不足；；防治措施①加强检验，保证钢钢筋位置和保保护层厚度准准确；②钢筋密集构件应选选用细石子混混凝土；③保证混凝土配合比比准确和良好好的和易性；；④混凝土浇注高度超超过2m，应用串筒筒或溜槽进行行下料，以防防止离析；⑤混凝土振捣避免撞撞击钢筋，施施工人员操作作时不得踩踏踏钢筋；⑥采取有效固定措施施避免钢筋骨骨架上浮；⑦确保水泥混凝土浇浇筑方量；7）夹层表现形式混凝土内存在水平平或垂直的松松散混凝土或或其它杂物夹夹层。形成原因①浇筑混凝土前，未未清除施工缝缝或变形缝表表面水泥薄膜膜和松动石子子，未除去软软弱混凝土层层并充分湿润润；②施工缝处模板上的的锯屑、泥土土、砖块等杂杂物未清除干干净；③上层混凝土振捣深深度不足，结结合面出现松松散夹层；防治措施①认真按施工验收规规范要求处理理施工缝及变变形缝表面，施施工缝表面应应凿毛并将混混凝土碎屑清清除干净；②接缝处锯屑、泥土土砖块等杂物物应清理干净净并洗净；③确保集料符合规范范规定要求；；④连续浇筑混凝土时时，上层混凝凝土振捣应插插入到下层50～100mm，确保接缝缝处混凝土振振捣密实；8）破损表现形式表面或边角处混凝凝土局部掉落落。形成原因①粘模或木模板吸水水膨胀将边角角拉裂；②拆模过早，混凝土土强度过低，出出现表面受损损；③边角受外力或重物物撞击，棱角角被碰掉；④后张法梁预端部斜斜交角度小，配配筋不当，张张拉后边角开开裂破损；防治措施①木模板在使用前应应认真清除模模板表面水泥泥浆，均匀涂涂刷脱模剂，不不得使用不平平整、有缺陷陷的模板；②混凝土浇筑后应认认真浇水养护护，在混凝土土强度达到要要求时，方能能拆模；③拆模时注意保护棱棱角，分片分分块拆模，避避免棱角被碰碰掉；④在混凝土构件安装装施工过程中中，加强对成成品的保护，防防止撞击；⑤脱模剂应涂刷均匀匀，避免粘模模；⑥后张法梁斜交角度度小时，应优优化配筋设计计，避免张拉拉后梁端边角角开裂破损；；9）表面不平整表现形式混凝土表面凹凸不不平。形成原因①混凝土浇筑后，表表面未及时找找平收光，造造成表面粗糙糙不平；②混凝土未达到一定定强度时，被被踩踏或碾压压，表面出现现凹陷不平或或印痕；③模板刚度不足或固固定不稳，出出现胀模、跑跑模现象；④模板不平整，或模模板内侧表面面不在同一平平面上；防治措施①严格按施工规范操操作，浇筑混混凝土后，表表面应找平、压压光；②混凝土未达到一定定强度时，严严禁踩踏或碾碾压；③模板应有足够的强强度、刚度和和稳定性；④模板应平整，模板板安装后内侧侧接缝应平顺顺，不得有错错台。10）表面不光洁表现形式混凝土表面毛糙，有有色差。形成原因①混凝土拌和物粉煤煤灰掺量较多多；②混凝土拌和物水灰灰比较大；③模板内侧不光滑；；④未用专用脱模剂；；⑤混凝土振捣不密实实；⑥混凝土养生不规范范；防治措施①混凝土中粉煤灰尘尘掺量不得超超过30%；②采用减水剂；③立模前应对模板仔仔细检查，不不得采用有缺缺陷的模板；；④采用与水泥相配伍伍的脱模剂；；⑤加强混凝土振捣施施工控制，确确保混凝土密密实均匀；⑥加强混凝土保湿、保保温养生控制制；4、混凝土强度问题质量问题混凝土强度偏低；；混凝土强度度不均匀；混混凝土结合面面强度不足、松松散等。1）混凝土强度偏低表现形式混凝土构件强度检检测结果达不不到设计要求求。形成原因①水泥受潮，水泥标标号降低，影影响混凝土强强度；②碎石的压碎值、针针片状、级配配等指标达不不到要求，砂砂石料的含泥泥量过大，黄黄砂中含有较较多的木炭、卵卵石、贝壳、泥泥块等杂质，黄黄砂的级配差差，石英含量量低；③水泥、砂、石料和和拌和用水计计量不准确或或根本就没有有计量；④混凝土拌和用水不不符合要求；；⑤配合比不符合要求求或未按集料料含水量变化化及时调整施施工配合比；；⑥未按照施工规范做做好混凝土养养生措施；⑦掺加的外加剂不符符合要求；防治措施①水泥储存罐必须能能防潮，否则则应控制水泥泥进场数量，减减少存放时间间，避免水泥泥受潮；②对进场用砂石料进进行检查验收收，选用含泥泥量低的砂，扩扩大砂石料的的堆放场地，应应硬化，并分分类堆放。对对含泥量较大大的集料应用用高压水泵进进行冲洗；③确保拌合楼计量准准确；④应选择符合规范的的拌和及养生生用水；⑤认真进行混凝土配配合比设计，施施工时应严格格按照审批的的配合比施工工，并根据集集料含水量的的变化及时调调整混凝土施施工配合比；；⑥混凝土浇筑后应加加强养生，尤尤其在夏季要要保证湿度，冬冬季要保证温温度；⑦选用合适的外加剂剂，使用前应应检验合格，性性能稳定；2）混凝土强度不均匀匀表现形式回弹法检测混凝土土强度时各测测区强度离散散较大，强度度推定值偏小小。形成原因①因拌和时间不足等等原因造成混混凝土拌和不不均匀；②混凝土和易性不好好，浇筑时产产生离析；③振捣不均匀，部分分位置振捣不不足或过振；；④拌和楼工作不稳定定；⑤未根据砂石含水量量适时调整用用水量；⑥养生时未能保证混混凝土各处养养生条件均匀匀，比如洒水水不均匀、蒸蒸养时温度不不均匀等；防治措施①严格按照规范和施施工配合比进进行混凝土拌拌和，要确保保拌和时间；；②确定合适的施工配配合比，确保保混凝土和易易性；③应确保构件各个部部位混凝土均均振捣均匀；；④拌合楼要定期标定定、维修和保保养，确保工工作性能稳定定；⑤应根据砂石含水量量及时调整用用水量；⑥养生时要确保混凝凝土各处养生生条件均匀一一致；3）混凝土结合面强度度不足，松散散表现形式结合面表面松散，或或表面凿毛不不充分等。形成原因①施工人员不重视混混凝土结合面面凿毛工作；；②凿毛时间过早，或或凿毛方式不不当；防治措施①强化管理，施工前前进行技术交交底，督促施施工人员认真真施工；②两次混凝土浇注时时间差超过初初凝时间时，必必须凿毛处理理；③凿毛处理时，混凝凝土强度必须须达到施工技技术规范中的的相应要求；；④应采用合适的方式式及工艺进行行凿毛处理，应应凿至约1/2石子外露，严严禁采用划痕痕或插捣等方方式进行凿毛毛；二）高架桥、地面面桥梁下部结结构1、灌注桩质量问题钻孔灌注桩偏位；；桩顶高程偏偏低；钢筋笼笼上浮；断桩桩等。钢筋骨骨架制作、混混凝土施工等等问题参见相相关章节。1）灌注桩偏位表现形式实测桩中心坐标与与设计值偏差差超出允许范范围。形成原因①施工放样不准确；；②钻孔机械定位不准准确；③钢筋笼定位不准确确或不牢靠；；④钻机型号选用不当当；防治措施①增强施工人员责任任心，确保测测量放样精度度；②尽量保证钻机定位位准确；③钢筋笼定位要准确确、牢靠；④选用合适型号的钻钻机；2）桩顶高程偏低表现形式桩顶高程低于设计计标高。形成原因①混凝土浇注时的预预留高度不足足；②灌注将近结束时，浆浆渣过稠，用用测深锤探测测难于判断浆浆渣或混凝土土面，或由于于测深锤太轻轻，沉不到混混凝土表面，发发生误测；③浇筑过程中桩顶标标高计算错误误；④桩头超凿；防治措施①强化管理，增强责责任心，保证证混凝土浇注注时的预留高高度；②测深锤宜加重，灌灌注将近结束束时加注清水水稀释泥浆并并掏出部分沉沉淀土，以便便准确测量桩桩混凝土标高高；③认真监测实际浇筑筑桩顶高程；；④凿除桩头时应控制制好标高，避避免出现欠凿凿、超凿现象象；3）钢筋笼上浮表现形式在浇灌混凝土的过过程中，钢筋筋笼骨架出现现上浮现象。形成原因①钢筋笼内径与导管管外壁间距小小，粗骨料粒粒径偏大，主主筋搭接焊接接头未焊平，在在提升导管过过程中，法兰兰盘挂带钢筋筋笼；②钢筋笼主筋弯曲、骨骨架整体扭曲曲，箍筋变形形脱落或导管管倾斜，使得得钢筋笼与导导管外壁紧密密接触；③混凝土面升至钢筋筋笼底时，混混凝土浇灌速速度过快，导导致钢筋笼浮浮上来；④导管埋深过大，底底部混凝土上上升带动钢筋筋笼上浮；防治措施①在沉放导管过程中中必须注意其其垂直度，使使钢筋笼内径径与导管外壁壁之间的最小小间距要大于于粗骨料最大大粒径的两倍倍；②严格控制钢筋笼骨骨架加工质量量；③在浇灌混凝土过程程中，随时观观测混凝土面面位置，接近近钢筋笼底时时，控制混凝凝土浇灌量及及浇灌速度；；④浇灌前应确认导管管与钢筋笼之之间无挂带现现象；⑤浇筑前应检查钢筋筋笼的固定质质量，浇筑过过程中应加强强监测，如发发现钢筋笼松松动，应及时时处理；4）断桩表现形式桩基两层混凝土夹夹有泥浆渣土土，或混凝土土灌注间隔时时间长，前一一批混凝土已已初凝乃至硬硬化。形成原因①在桩基混凝土灌注注过程中因护护筒底脚周围围漏水，孔内内水位降低，或或在潮汐河流流中，当涨潮潮时，孔内水水位差减小，不不能保持原有有静水压力，以以及由于护筒筒周围堆放重重物或机器振振动等引起坍坍孔致使桩基基混凝土夹泥泥而产生断桩桩；②施工人员操作失误误，过量上拔拔导管或测定定已灌混凝土土表面标高出出现错误，导导致导埋深过过小，出现拔拔脱提漏现象象形成夹层断断桩；③导管埋深过大，以以及灌注时间间过长，导致致已灌混凝土土流动性降低低，混凝土与与导管壁的摩摩擦力增大，导导管采用提升升阻力很大的的法兰盘连接接，在提升时时连接螺栓拉拉断或导管破破裂而产生断断桩；④导管连接部位质量量较差，拔管管过程中断裂裂而形成断桩桩；⑤因混凝土浇灌速度度过快，施工工人员未及时时将导管拔出出，或因起吊吊设备不够，或或因施工机械械故障等使导导管内混凝土土因初凝堵管管或不能上拔拔而形成断桩桩；⑥混凝土初凝时间短短，或由于其其他原因造成成混凝土浇灌灌中断，间歇歇时间长，重重新浇灌时下下部混凝土已已初凝乃至硬硬化，导管拔拔不出而产生生断桩；⑦因导管放入位置不不当，导管接接头被钢筋笼笼挂住不能上上拔而断桩；；防治措施①护筒埋入深度应符符合要求，汛汛期或潮汐地地区水位变化化过大时，应应采取升高护护筒，增加水水头，或用虹虹吸管、连桶桶管等措施保保证水头相对对稳定，护筒筒周围一定范范围内不得堆堆放重物，不不得有机器振振动；②严格控制导管上拔拔速度，在提提升前应准确确测量混凝土土面高度，计计算导管埋入入混凝土中长长度及本次可可提升高度；；③应保证导管连接部部位的质量；；④在浇灌混凝土过程程中，应勤提提勤拆导管，合合理配置起重重设备，施工工设备要勤检检查，勤保养养，保证施工工设备在良好好状态；⑤混凝土初凝时间一一定要保证在在正常灌注时时间的两倍以以上，夏季施施工时应加缓缓凝剂，保证证混凝土的连连续供应、浇浇筑，避免浇浇筑间隔时间间过长；⑥浇筑时确保导管埋埋深在规范允允许范围内；；⑦导管位置应放置准准确，避免导导管挂、带钢筋笼；；三）高架桥、地面面桥梁上部结结构1、现浇预应力箱梁梁质量问题①板梁预制过程不规规范，板梁存存放不规范；；②锚下混凝土质量差差；③箱梁梁顶水泥混凝凝土施工质量量差；④箱梁箱体内水泥混混凝土施工质质量差；⑤箱梁施工现场管理理不善；⑥支架现浇或悬浇箱箱梁线形不顺顺直；⑦悬臂现浇箱梁节段段间连接处质质量问题；⑧悬浇箱梁产生裂缝缝等；1）板梁预制过程不规规范表现形式①板梁侧面凿毛不足足；②放张后未及时切除除端头钢绞线线并进行防锈锈处理；③铰缝钢筋不能完全全凿出；④预制板梁弹性模量量试块制作数数量偏少；⑤顶板厚度不足；⑥底板混凝土不均匀匀，砂浆过多多；⑦预应力失效位置不不准确；形成原因①施工人员不重视凿凿毛工作，遗遗漏施工工序序；②铰缝钢筋预埋定位位措施不当，浇浇筑后埋深较较大，无法凿凿出；③混凝土浇筑后未及及时凿出铰缝缝钢筋，等混混凝土强度增增长后因凿出出钢筋难度增增加而不愿再再凿；④施工人员不熟悉规规范中关于弹弹性模量试块块制作数量的的要求；⑤芯模上浮；⑥底模与芯模空隙太太小，混凝土土无法到达底底部；⑦未按照图纸设置失失效长度；防治措施①强化培训工作并加加大现场检查查力度；②板梁钢筋骨架制作作时铰缝钢筋筋外张角度应应较大，使紧紧贴模板；③混凝土浇筑后应及及时凿出铰缝缝钢筋；④严格按规范要求制制作弹性模量量试块；⑤严格按图纸要求设设置防上浮箍箍筋；⑥芯模定位要准确、牢牢固；⑦严格按照设计图设设置失效长度度；2）板梁存放不规范表现形式①堆梁场地地基沉陷陷；②板梁堆梁层数过多多；③板梁堆放时相互挤挤压、碰撞破破损；④垫块偏小造成梁顶顶预留钢筋顶顶压上层板梁梁；⑤上层梁支点与下层层支点偏位过过大；形成原因①堆梁场地地基未进进行地基处理理；②梁场存梁区面积偏偏小；③施工组织不当，板板梁安装与梁梁板预制不协协调，造成板板梁预制后无无处可放；④施工人员不了解梁梁板受力特性性，临时支点点设置不当；；防治措施①根据实际施工情况况，仔细规划划板梁预制场场，并根据施施工进度计划划设置存梁场场地面积且应应有所富余；；②严格按照规范要求求对存梁场地地进行地基处处理；③梁场施工前应进行行技术交底，明明确存梁方式式、时间及成成品保护的要要求；3）锚下混凝土质量差差表现形式①负弯矩张拉工作孔孔周围混凝土土浇注质量差差；②锚下混凝土不密实实，甚至出现现空洞；形成原因①立模位置不准，模模板固定不牢牢；②模板接缝密封不好好，漏浆导致致混凝土不密密实；③混凝土浇筑振捣时时对模板扰动动过大，产生生偏移；④振捣工艺控制不当当，混凝土振振捣不实；防治措施①立模应准确，模板板固定牢固，接接缝处密封好好；②混凝土浇筑振捣时时应小心，避避免对模板产产生较大扰动动；③对于锚下较难振捣捣的部位应优优化施工工艺艺，可采用小小直径振捣设设备进行振捣捣，施工时严严格控制，不不得漏振；4）箱梁梁顶水泥混凝凝土施工质量量差表现形式①梁顶出现干缩裂纹纹、裂缝；②梁顶局部松散；③梁顶脚印；④梁顶护栏底座位置置混凝土凿毛毛方式不当，表表面混凝土松松散；形成原因①混凝土振捣不实；；②梁顶未收光、整平平；③未及时养生；④混凝土终凝前施工工人员在上面面走动；⑤混凝土终凝前用插插捣或划拉方方式代替凿毛毛，致使混凝凝土表面受到到扰动；防治措施①认真做好混凝土振振捣工作；②梁顶混凝土施工后后应整平、收收光、拉毛；；③及时养生；④在混凝土未达到施施工规范规定定强度前，严严禁施工人员员在梁顶走动动；⑤严格按规范要求进进行凿毛；5）箱梁箱体内水泥混混凝土施工质质量差表现形式①箱体内混凝土不密密实；②箱体内混凝土破损损、露筋；③箱体内模跑模、胀胀模、变形。形成原因①芯模拆模过早造成成损伤；②内模质量差，模板板固定不当；；③箱体内混凝土振捣捣不实；④钢筋保护层偏薄；；防治措施①待混凝土达到施工工规范规定强强度后拆除芯芯模；②提高内模刚度，采采用有效措施施固定内模；；③箱体内侧混凝土应应振捣密实；；④严格按照图纸设置置保护层厚度度，在混凝土土浇筑前对钢钢筋保护层厚厚度进行认真真检查；6）箱梁施工现场管理理不善表现形式①梁顶受污染；②箱体内倾倒废弃混混凝土或丢弃弃模板等杂物物；③通气孔堵塞或积水水严重；形成原因①施工人员责任心差差；②通气孔未及时疏通通；防治措施①加强现场管理和箱箱体内巡查力力度；②严禁在箱体内丢弃弃杂物；③及时疏通通气孔，排排除箱体内积积水；7）支架现浇、悬浇箱箱梁线形不顺顺直表现形式①现浇箱梁梁顶高程程偏差较大；；②现浇箱梁外（内）侧侧线形不顺；；③悬浇箱梁节段断面面线形不顺；；形成原因①支架基础未认真处处理、支架预预压不足，产产生下沉；②立模位置与设计偏偏差较大；③发生跑模、胀模现现象；④测量控制系统不准准确；防治措施①认真处理支架基础础，保证支架架预压到位；；②加强模板检查验收收工作；③使用刚度大的模板板并做好模板板固定工作；；④定期复核测量控制制点与校核测测量仪器；⑤设置施工通道，施施工人员不得得在调整安装装好的模板上上走动；8）现浇箱梁节段间连连接处质量问问题表现形式①节段间高差偏大；；②节段间混凝土不密密实，部分出出现空洞；③节段端头凿毛不规规范、浇筑前前先浇段端头头未充分湿润润；④混凝土徐变变形大大；形成原因①施工人员未严格按按照立模高程程立模；②梁顶节段连接处混混凝土未整平平；③节段间混凝土振捣捣不密实；④前一节段混凝土养养生时间不足足即浇筑下一一节段；⑤后锚固点不牢固，挂挂篮整体下沉沉；防治措施①严格按照立模高程程立模；②对于新旧混凝土结结合部分应仔仔细凿毛和混混凝土振捣，浇浇筑前应湿润润已浇段端头头；③前一节段混凝土强强度达到施工工规范要求时时才可浇筑下下一节段；④加强后锚固质量；；⑤加强监控，及时纠纠偏；9）悬浇箱梁产生裂缝缝表现形式沿预应力钢束波纹纹管位置纵向向裂缝；腹板板斜裂缝；跨跨中合拢段裂裂缝；形成原因①保护层偏薄；②张拉时强度不足；；③水泥用量偏多，导导致收缩变形形过大；④腹板尺寸偏薄；⑤竖向预应力损失过过大；防治措施①确保预应力波纹管管部位保护层层厚度符合设设计要求；②强度未达到施工规规范要求时不不得进行张拉拉；③配合比设计时应考考虑混凝土收收缩变形，严严格控制水泥泥用量；④应重视斜截面抗剪剪强度验算及及抗裂验算；；⑤尽量减少竖向预应应力损失，必必要时可采用用二次复拉的的办法；2、预应力施工质量问题①预应力钢筋张拉前前后发生锈蚀蚀；②预应力施工机具使使用不规范；；③预应力钢筋安装不不规范；预应应力筋滑丝、断断丝；④后张法预应力管道道堵管；⑤现浇箱梁竖向预应应力施工质量量问题；⑥预应力张拉或放张张同条件试块块制作不规范范；⑦预应力钢绞线张拉拉未规范双控控；⑧后张法压浆工艺不不规范；⑨预应力钢材切割方方式不规范等等；1）预应力钢筋张拉前前后发生锈蚀蚀表现形式预应力筋在施工阶阶段发生锈蚀蚀形成原因①钢绞线张拉后未及及时浇筑混凝凝土，使钢绞绞线产生锈蚀蚀；②后张法穿束过早或或未采取有效效的保护措施施，钢绞线发发生锈蚀；③后张法预应力筋张张拉后未及时时压浆、封锚锚，钢绞线锈锈蚀；防治措施①先张法板梁应尽量量缩短钢绞线线张拉与混凝凝土浇筑间隔隔时间，钢绞绞线放张后应应及时封闭端端头；②后张法施工尽量在在临近张拉时时穿入，穿入入的钢绞线在在张拉前应采采取必要的保保护措施；③后张法钢绞线在张张拉后应及时时压浆、封锚锚；2）预应力施工机具使使用不规范表现形式①张拉机具未按频率率标定；②张拉用油泵压力表表指示不准；；③压浆用压力表损坏坏，无法控制制压力；④压浆管爆裂；⑤张拉机具随意摆放放；形成原因①施工单位不按规定定频率要求对对预应力张拉拉器具进行标标定；②预应力施工机具保保管不善造成成设备损坏或或精度达不到到要求；③液压油混入杂质，油油路不畅，油油表指针抖动动厉害而无法法准确读数；；④压浆管材质差或压压浆时压力控控制不准，压压力偏大；防治措施①建立预应力机具标标定台帐并严严格定期进行行标定；②专人负责保管、使使用预应力施施工机具，保保证施工机具具完好性；③选用质量较好的压压浆管并严格格控制压浆时时的压力；④定期更换液压油；；3）预应力钢筋安装不不规范表现形式①先张法板梁钢绞线线定位不准；；②先张法板梁失效管管端头未密封封或发生破损损；③后张法箱梁波纹管管横向定位不不准确，多数数向内侧偏或或者定位不牢牢；④后张法箱梁波纹管管竖向定位不不准确；形成原因①先张法板梁纵向主主筋间距偏差差较大与钢绞绞线位置发生生冲突，限制制钢绞线定位位；②失效管材质不符合合要求，易破破损，尤其在在气温较低时时；③施工人员未认真做做好失效管密密封工作；④施工人员将波纹管管向内侧偏移移；⑤波纹管曲线孔道受受骨架钢筋干干扰致使曲线线孔道难以安安装到位；防治措施①认真进行钢筋骨架架制作，严格格控制钢筋间间距；当预应应力筋受非预预应力筋干扰扰时应请设计计单位调整非非预应力筋位位置；②选用材质较好的塑塑料管做失效效管，并做好好密封工作；；③严格按照设计要求求进行预应力力钢材布置和和波纹管定位位；④认真复核图纸，如如遇到波纹管管孔道曲线受受骨架钢筋干干扰应与设计计单位共同商商讨方案，不不得擅自变更更；4）预应力筋滑丝、断断丝表现形式预应力筋张拉过程程中发生滑丝丝、断丝现象象。形成原因①预应力筋实际直径径偏大，致使使夹片安装不不到位，发生生断丝、滑丝丝；②锚夹片硬度指标不不合适，硬度度过高会咬伤伤钢绞线而断断丝，硬度过过低会夹不住住钢绞线而滑滑丝；③预应力筋局部受损损导致强度不不足；④预应力筋张拉时发发生交叉，受受力不均匀；；⑤预应力筋表面浮锈锈、水泥浆等等未清除干净净，发生滑丝丝；防治措施①应将实际使用的预预应力筋与锚锚具配套进行行锚固性能试试验，确保其其具有良好的的匹配性；②按标准要求对锚夹夹具硬度进行行检验；③穿束过程中加强检检查表面质量量，及时切除除有损伤的预预应力筋；④预应力筋编束时，应应逐根理顺，不不得交错缠绕绕；⑤应将预应力筋表面面的浮锈及污污染物清理干干净；5）后张法预应力管道道堵塞表现形式无法压浆。形成原因①波纹管抗渗漏性能能不好或刚度度不足；②波纹管保管不善，锈锈蚀严重；③波纹管接头处密封封不严密；④预应力筋穿束或钢钢筋焊接时损损伤波纹管；；防治措施①加强进场波纹管抽抽检工作，保保证波纹管刚刚度及抗渗漏漏性能符合规规范要求；②加强保管环节管理理，避免波纹纹管产生锈蚀蚀；③波纹管接头处应用用密封胶带或或塑料热塑管管密封；④施工过程中应加强强对波纹管的的保护，发现现损伤，应及及时修复或更更换；⑤内应设置临时内衬衬管；6）现浇箱梁竖向预应应力施工质量量问题表现形式实际张拉力达不到到设计要求；；压浆不饱满满。形成原因因竖向预应力管道道小而短，水水泥浆用量较较少，而普通通压浆机、排排量大、压力力大，压浆时时压浆时间很很短，容易造造成水泥浆泌泌水，导致压压浆不饱满。防治措施采用小真空辅助压压浆工序，提提高压浆质量量。6）预应力张拉或放张张同条件试块块制作不规范范表现形式同条件养护试块制制作数量不符符合规范要求求；同条件养养护试块未随随梁同条件养养护，养护条条件与梁体不不一致。形成原因施工人员未按照施施工规范要求求制作同条件件养护试块并并随梁同条件件养护。防治措施严格按照施工规范范要求制作同同条件养护试试块并随梁同同条件养护。7）预应力钢绞线张拉拉未按规范双双控表现形式实际伸长量与设计计、计算不符符。形成原因①未根据钢绞线每批批次弹性模量量实测值调整整理论伸长值值；②张拉机具未及时标标定，油压表表与实际张拉拉力关系不正正确；③波纹管定位不准或或波纹管扭曲曲导致孔道摩摩阻力增大；；④张拉操作不规范；；防治措施①根据钢绞线每批次次弹性模量实实测值调整理理论伸长值；；②按照规定频率标定定张拉机具，在在对数据有怀怀疑时应适时时增加标定频频率；③波纹管严格按设计计图定位准确确，不得扭曲曲，必要时实实测孔道摩阻阻力；④现场应及时进行伸伸长量验算；；⑤严格按图纸和规范范规定的顺序序和工艺张拉拉；8）后张法压浆工艺不不规范表现形式张拉后未及时压浆浆、封锚；压压浆不饱满；；压浆用浆液液不合格。形成原因①施工人员不熟悉规规范，未及时时压浆、封锚锚；②未采用真空辅助压压浆或压浆前前负压不足；；③压浆持续时间、压压力不符合规规范要求或压压浆口封堵不不严，浆体外外流；④未按照水泥浆配合合比配置浆液液；防治措施①加强培训教育工作作，强调不及及时压浆、封封锚会造成钢钢绞线锈蚀，对对结构物造成成巨大损害；；②宜采用真空辅助压压浆且应保证证压浆设备正正常工作；③水泥浆搅拌机转速速宜达到1500～2000转/分；④压浆口封堵严实，宜宜采用控制阀阀门封堵，严严格按照规范范规定的压力力及持续时间间进行压浆；；⑤严格按照批复的配配合比配置浆浆液；9）预应力钢材切割方方式不规范表现形式采用氧割法切割。形成原因施工人员未按规范范采用切割机机进行切割预预应力钢材。防治措施加强教育培训，加加大检查力度度，严格按规规范要求进行行施工。3、梁板安装质量问题梁板安装不规范；；梁板安装设设备使用不规规范等。1）梁板安装不规范表现形式①梁板边角处破损严严重；②挡块混凝土损坏；；③梁板安装纵、横向向偏位较大；；④相邻板梁错台较大大；⑤支座剪切变形；形成原因①施工人员责任心不不强，野蛮施施工，梁板安安装时碰撞较较多；②板梁安装时一端压压在橡胶支座座上调整板梁梁搁置，使橡橡胶支座产生生偏移或剪切切；③相邻板梁拱值偏差差大；④梁板安装随意，造造成纵、横向向偏位较大；；⑤梁板紧贴挡块，临临时限位木塞塞未清除；防治措施①加强管理，增强施施工人员责任任心；②板梁调整位置时应应脱离支座；；③张拉应力要控制准准确，同一跨跨梁存梁期应应保持一致；；④严格按照设计图纸纸要求进行梁梁板安装；2）梁板安装设备使用用不规范表现形式吊车在安装好的裸裸梁上起吊，吊吊装缆绳直接接吊在梁体上上。形成原因①梁板吊装方案不当当；②梁板预制时未留吊吊装孔；防治措施①施工前应认真进行行技术交底；；②详细制定梁板吊装装方案，严禁禁吊车在单板板上吊装；③箱梁预制时应预留留吊装孔，吊吊装时钢丝绳绳应通过吊装装孔；④用钢丝绳绑扎梁板板时应在钢丝丝绳内垫木板板或麻袋，杜杜绝钢丝绳子子直接接触摩摩擦梁板的棱棱边；⑤加强管理，严格按按照规范施工工；4、地面桥梁铰缝质量问题①板梁铰缝成品质量量问题；②箱梁湿接头，湿接接缝钢筋连接接不规范；③箱梁湿接头、湿接接缝成品质量量问题等；1）板梁铰缝成品质量量问题表现形式①铰缝表面开裂、松松散；②铰缝底部脱落；③板梁铰缝水泥混凝凝土浇筑前未未清缝；④铰缝混凝土未一次次性浇至所立立模板处，收收尾水泥混凝凝土均未振捣捣，任其漫流流形成坡面，后后期浇筑时，将将水泥混凝土土覆盖于前次次水泥混凝土土坡面上；形成原因①铰缝施工过程以及及铰缝混凝土土达到一定强强度前施工车车辆上桥；②铰缝水泥混凝土振振捣不实；③未及时养生；④板梁铰缝浇筑前，底底部杂物未清清理干净，或或用其它杂物物填充代替底底模；⑤应一次成型的板梁梁铰缝分成两两次以上浇筑筑，多条铰缝缝同时浇筑；；防治措施①在铰缝混凝土达到到一定强度前前严禁施工车车辆上桥；②认真做好振捣工作作；③及时充分养生；④板梁铰缝浇筑前，底底部杂物应清清理干净，严严禁用其它杂杂物填充代替替底模；⑤首先在底部部浇筑铰缝砂砂浆，振捣密密实，待砂浆浆强度达到设设计强度50%后再浇筑铰铰缝混凝土；；⑥铰缝混凝土配合比比设计应考虑虑到其强度增增长过程中的的收缩情况，应应配置成无收收缩混凝土；；⑦在铰缝混凝土浇筑筑前准确计算算混凝土用量量，立模后确确保铰缝一次次成型；铰缝缝应逐条浇筑筑并加强振捣捣工作；铰缝缝混凝土的浇浇筑面应低于于板梁顶面1～2cm；⑧加强对施工人员的的培训、教育育和管理，增增强责任心，并并加强质量检查；四）高架桥、地面面桥梁支座1、支座垫石质量问题支座垫石浇筑质量量问题等。1）支座垫石浇筑质量量问题表现形式①高程偏差较大；②厚度达不到要求；；③混凝土强度达不到到设计要求；；④未一次成型，出现现贴补薄层现现象；⑤表面不平整；形成原因①未严格按照图纸立立模、浇筑；；②未控制好高程，导导致出现贴补补薄层现象；；③因混凝土方量较小小，未使用搅搅拌设备拌合合混凝土或混混凝土振捣不不密实；④表面未认真抹平、收收光；⑤未及时养生；防治措施①严格按照图纸认真真进行支座垫垫石施工；②严格按照配合比进进行施工并认认真成型强度度试块；③确保一次成型并做做好抹平、收收光工作；外外④加强养生工作；2、支座安装质量问题①板式橡胶支座安装装质量问题；；②板式橡胶支座安装装后发生质量量问题；③盆式支座安装不规规范等；1）板式橡胶支座安装装质量问题表现形式①脱空；②垫小钢板或松散砂砂浆；③钢板锈蚀；④偏位严重；⑤滑板支座未填充硅硅脂油或填充充偏少，不能能起到滑动作作用；形成原因①支座垫石高程偏差差较大；②未按规范旋转不锈锈钢板；③支座脱空后处理不不当；④支座垫石偏位或支支座安放偏位位；⑤施工人员未按照规规范要求填充充硅脂油；防治措施①精确放样并严格控控制支座垫石石高程；②出现脱空现象按照照规范放置大大于支座受压压面积的钢板板；③橡胶支座应按照设设计图纸要求求准确定位；；④将滑板支座储油槽槽内全部填充充硅脂油并加加强过程检查查；2）板式橡胶支座安装装后发生质量量问题表现形式①剪切变形；②后期出现脱空；③支座被混凝土或砂砂浆包裹；④调平钢板型号不符符合图纸要求求；形成原因①板梁安装时一端压压在非滑动橡橡胶支座上调调整板梁位置置，使橡胶支支座产生偏移移或剪切，滑滑板支座硅脂脂油过少或未未放，因摩擦擦力大不能滑滑动导致支座座受剪；②荷载变化使板梁位位置发生变化化；③不重视调平钢板的的施工质量；；④铰缝施工时混凝土土或砂浆漏入入墩台后未清清理；防治措施①板梁安装后应及时时检查，