船用涂料涂料检验指南

《产品认可指南》二期涂料修改稿第4篇 非金属材料1章涂料适用范围本章适用于船舶用涂料的工厂认可和检验，海上设施用涂料可参考使用。按在船舶上的使用部位和用途，本章将船舶涂料分为船用车间底漆、船体防锈漆、船体防污漆、阳极屏涂料、船用防锈漆、船用水线漆、船壳漆、甲板漆、船用货舱漆、舱室内部用面漆、船用饮水舱漆、船舶压载舱涂料、船用油舱漆、机舱舱底涂料，分类及用途见表1.1.2：船舶涂料分类及用途 表1.1.2分类及名称 用 途适用于船用钢板、型钢和成型件经抛(喷)丸外表处理到达要求的等级船用车间底漆 后的施涂，用作钢材的临时保护。船舶船体防锈漆水线以下船体防污漆涂料阳极屏涂料船用防锈漆船用水线漆船舶水线船壳漆以上甲板漆涂料船用货舱漆舱室内部用面漆船用饮水舱漆船舶船舶压载舱涂料液舱涂料船舶油舱漆机舱舱底涂料

适用于各类材料的船舶设计水线以下的外外表，包括船体水线部位。适用于各类材料的船舶设计水线以下的外外表，包括船体水线部位。适用于船舶及海洋工程外加电流阴极保护系统关心阳极的屏蔽涂料。适用于船舶船体、海洋平台设计水线以上部位及内部构造〔液舱除外。具有防污作用的水线漆。机械等。适用于船舶甲板、码头及其它海洋设施的钢铁外表保护。品的货舱。适用于机舱、上层建筑内外表的面层。适用于涂敷在船舶饮水舱内外表。适用于全部类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所的内外表保护。。适用于船舶主机、辅机及泵舱舱底。认可和检验依据CCSIACSPR34(2023.07Rev.3Corr.1)《关于在IACS散货船和油船构造共同标准中实施MSC.215(82)IMO保护涂层性能标准(PSPC)IACS(3)IMO《1974年国际海上人命安全公约》及其修正案；IMOAFS；IMOMSC.215(82)《全部类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标MSC.244(83)IMOMEPC.102(48)MEPC.104(49)《船舶防污底系MEPC.105(49)ISO/DIS20340《色漆和清漆-(8)CCS承受的其它标准。以上标准发生变动，CCS遵循最有效标准的规定。术语和定义涂料：涂于物体外表能形成具有保护、装饰或特别性能(如绝缘、防腐、标志等)的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称，又称“漆”。底漆：多层涂装时，直接涂到底材上的涂料。(3)涂层：经一次施涂所得到的连续的膜。漆膜：涂于底材上的一道或多道涂层所形成的连续的膜。涂装：将涂料涂覆于基底外表形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又称涂料施工。文件资料申请方向CCS提交工厂认可申请书，申请书应明确制造厂、地址、申请认可产品的名称、型号、分类和用途(多种用途时也应列明)、主要成膜物质及完整的涂层系统配套方案。CCS不受理制造厂单独对船用防锈底漆(船用车间底漆除外)的申请。申请方提交申请书的同时，应将以下文件数据提交CCS审查：制造厂概况：制造厂历史和现状，相关产品生产历史和使用状况，生产设备清单，使用的试验标准和设备的清单，主要技术和检验人员职责和资格一览表，产品商标。交货验收技术条件/企业标准：产品技术要求应满足标准和CCS承受标准的要求。假设承受CCS同意。技术规格书/产品说明书：包含与涂料及其涂装有关的具体技术性说明和数据，以指导用户进展涂层选择、施工和维护。至少包括以下内容：产品名称、识别标记和／或编号；涂层系/或机械；涂装前的外表状况(除锈等级、清洁度、粗糙度等)；环境限制条件(温度和湿度)。认可试验大纲：明确认可产品名称、认可试验工程、有关方法和要求、技术标准、试验场所、试验不合格时的处理原则。/(6)主要生产工艺：申请认可产品的全过程标明检验/试验掌握点的生产工艺流程图。质量保证体系文件：质量手册、试验程序和须知、记录等的清单，质量掌握(程序)人员的具体数据，分包协议的具体资料。其它：其它相关证书如质量治理体系证书；材料的安全说明书(MSDS)；船体防污漆制造厂还应供给防污漆活性成分、化学文摘社登记号(CAS登记号)和不含公约禁用物质的声明。技术要求船用车间底漆船用车间底漆的成分应不影响以后的焊缝质量，也不致于在以后的焊接工作中产生重大的有害影响，并应与以后使用的构造防腐蚀系统有关的油漆或涂料相适应。船用车间底漆指加(在涂层系统第一道涂层之前)，应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。船用车间底漆试验工程和结果要求如下：GB/T17285min。(2)GB/T17202级。(3)GB/T13452.2GB/T6747A.115m-20m20m-25m。(4)不挥发分中的金属锌含量(含锌粉车间底漆)：符合产品技术要求。GB/T9276方法进展，满足以下要求：车间底漆 等级 试验条件 验收要求I-12 12个月含锌粉车间底漆

I-6 6个月I-3 3个月

1级不含锌粉车间底漆

II 在海洋性气候环境中曝晒3个月 生锈不大于1级1“船用车间底漆的焊接与切割试验”编写试验大纲，CCS监视试板制备、确认试验单位焊接质量、见证机械性能试验等，在焊接、切割、火工校正时漆膜受热破坏的面积(热影响区)15%。船体防锈漆船体防锈漆体系可以是多道的单一防锈漆产品，也可以由防锈底漆和防锈面漆组成的体系，完整的船体防锈漆体系按使用期效分为：一级防锈有效期、二级防锈有效期、三级防锈有效期。船体防锈漆试验工程和结果要求如下：GB/T927223℃±250％±5%7d的条件进展，到达产品技术要求。GB/T6750方法进展，符合产品技术要求。GB/T1723GB/T9269GB/T9751或商定方法进展，符合产品技术要求。(4)GB/T5208方法进展进展，符合产品技术要求。(5)GB/T172824h。(6)附着力：船体防锈漆体系与基体材料的附着力，按GB/T5210方法，满足以下要求：船体防锈漆体系有效使用期 附着力一级防锈有效期五年和五年以上 不小于3MPa二级防锈有效期 三年和三年以上，五年以下三级防锈有效期 三年以下 不小于2MPa(单组分熔剂挥发型沥青系除外)(7)耐浸泡性：试样尺寸150mm×300mm×3mm，外表粗糙度Ra为40μm～80μm，制板及GB/T1083420个周期(7d〕浸泡试验(或至失效前)，每周期均记录涂层状况。假设在20个周期后，涂层状况完好，则用软布和自来水轻擦外表，室温枯燥48h()，重涂每13mm7d5个周期全浸试验。在重涂侧面上，后加涂层的附着力判定削减至原来涂层层间附着力的一半视为失效。防锈漆体系在进展浸泡试验时，漆膜不应产生破坏(外观颜色有适当变化和小于总面积1％左右的漆膜破坏除外)1.5mm直径的起泡，一级和二级防锈漆体系附着力应不小于3MPa，三级防锈漆体系(单组分熔剂挥发型沥青系除外)2MPa。抗起泡性(适用于双组分防锈漆)：制板和盐水溶液按GB/T108341个周期试验88℃±314d(100＃)手工轻磨每块7d2周期试验，样38℃±214d(6mm不计)，防锈漆体系经热盐水浸泡试验，不应消灭起泡。GB/T7790方法进展，船体防锈漆体系应与船舶的阴极保护方法相适应，试样的剥离面积不应大于比照板剥离面积的10％。如防锈漆体系与配套的防污漆一同进展(11)进展。船体防污漆船体防污漆按毒料释放机理分为自抛光型防污漆和非自抛光型防污漆，按使用期效分为短期效、中期效和长期效。船体防污漆试验工程和结果要求如下：GB/T927223℃±250％±5%7d的条件进展，到达产品技术要求。GB/T6750方法进展，符合产品技术要求。(3)GB/T9761方法进展，产品技术要求。(4)GB/T1723GB/T9269GB/T9751或商定方法进展，符合产品技术要求。(5)GB/T5208方法进展，符合产品技术要求。GB/T172824h。(7)DDT以及国家有关部门禁用的化学物质。防污剂含量范围测定：ASTMD6632方法进展；有机锡防污剂的含量测定：按附录2“”进展2500mg/kg干油漆样品，允差范围为±500mg/kg干油漆样品；其它各类防污剂的测定：依据制造厂家供给的方法测定。浅海浸泡性：按GB/T5370防污漆样板浅海浸泡试验方法进展，满足以下要求：船体防污漆体系 使用期 试验周期 验收要求短期效防污漆 三年以下 一个海生物生长旺季 至少半年检查评级中期效防污漆 三年和三年以上，五年以下二个海生物生长旺季 一次，防锈涂层应长期效防污漆 五年和五年以上 三个海生物生长旺季

无剥落和片落。防污涂层抛光性(适用于自抛光型防污漆)GB/T7789船舶防污漆防污性能动态试验要求进展，防锈涂层应无剥落或片落，防污涂层的抛光或磨耗速率应与抛光速率鉴定特征性能相全都。GB/T7789船舶防污漆防污性能动态试验要求进展，短期效防污漆体33555101010个以上，上述在每个试验周期完毕后检查评级一次，防锈涂层应无剥落和片落。250mm×150mm×2mmM510mm的铜螺钉、铜螺母和铜垫片把一条长度为600mm，1mm的带塑料绝缘层的铜导线的一端固定在试板的连接孔上。铜导线另一端与镁0.01Ω。用环氧胶密封试板的导线连接端孔。依据防锈漆和防污漆的配套要求依次进展涂装。在涂装后的试样中心位置对涂层开一个人造漏6mm圆孔，孔洞部位应暴露出底材金属的光泽。依据GB/T7790防锈漆耐阴极剥离性的试验方法进展与阴极保护相容性试验。其中二块试样连接镁阳极，另二块试样作为比照试样，不与镁阳极连接。试验周期为30d。试验完毕后，检查每块试样的人造漏涂孔四周涂层附着力降低(即涂层剥离)、剥落、起泡或其它涂层10mm处防锈底漆和防污漆剥离是容许的。本试验不适用于非金属材料底材的防污漆体系。阳极屏涂料阳极屏涂料试验工程和结果要求如下：颜色外观：自然光下目测，光滑均匀。(2)GB/T6750方法进展，1.2~1.4g/mL。(3)GB/T1728方法进展，23±24h24h。(4)GB/T521010MPa。耐冲击试验：ASTMD27940.408Kg·m。耐盐雾性：按GB/T1771进展，1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐电位试验：按GB/T7788附录A进展，试验电位为(-3.5±0.02)V(相对于银/氯化银参比电极)，30d，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。船用防锈漆船用防锈漆应能与船用车间底漆配套，试验工程和结果要求如下：GB/T1725方法进展，符合产品技术要求。(2)GB/T6750进展，符合产品技术要求。GB/T1723GB/T9269GB/T9751.1或商定方法进展，符合产品技术要求。GB/T5208进展，符合产品技术要求。枯燥时间：按GB/T172820m-26m，表干，符合产24h。附着力：按GB/T521040m-70m，单组分油漆，不5MPa3MPa。GB/T173120m-26m2mm。GB/T10834方法进展，可单道涂装，也可多道涂装，每道间隔24h，干膜总厚度为100m-150m，27±696h漆膜无剥落、起泡和锈点，允许颜色稍微变浅、失光。耐盐雾性：按GB/T1771方法进展，单组分油漆，336h；双组分油漆，168h，漆膜无起泡、无脱落、不锈蚀。对面漆的适应性：按GB/T1727方法进展。选用相应配套的面漆，先涂刷一道船用防锈漆，按产品技术要求枯燥后，涂刷一道面漆，在涂刷时观看涂刷性。待面漆枯燥24h后，观看漆膜外表，如无缩孔、裂纹、针眼、起泡、剥落、咬底和渗色等现象，则判定为无不良现象。船用水线漆船用水线漆性能和测试方法均指水线漆与船用防锈漆的配套系统。除另有规定外，各项试验均在涂完最终一道漆一周后进展，试验工程和结果要求如下：漆膜外观；样板在散射日光下目视观看，假设涂漠均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态；GB/T17284h24h；GB/T20624.120±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，担忧装深度掌握环，调整重锤自500mm处落下，如在冲击的变形区域内无漆膜脱落和开53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验工程通过。GB/T52103MPa。耐盐水性：按GB/T10834方法进展，自然海水或人造海水，27±6℃，7d，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。GB/T927415W-4048h(7)耐盐雾性：按GB/T1771400h1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐人工气候老化性：紫外老化按GB/T14522进展，辐照度为0.68W/m2，紫外UVB-313：200h或商定；或，氙灯老化按GB/T1865300h或商定，漆膜颜色变色不超过4级，粉化不20级。耐候性：按GB/T9276124级，粉化20级。GB/T9260A进展，2周期，漆膜不起泡、不脱落。船壳漆船壳漆应能和船用车间底漆及防锈漆配套，试验工程和结果要求如下：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则为正常。下述试验样板干膜厚度底漆掌握在50±10m，船壳漆掌握在60±10m100±10m。GB/T6753.140m。不挥发物含量：按GB/T1725方法进展，双组分漆按产品配比混合均匀后测定。(4)GB/T17284h24h。GB/T20624.120±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，担忧装深度掌握环，调整重锤自500mm处落下，如在冲击的变形区域内无漆膜脱落和开53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验通过。GB/T17311mm。(7)光泽：按GB/T9764方法进展，产品技术条件。(8)附GB/T52103MPa。耐盐水性：按GB/T10834方法进展，自然海水或人造海水，27±6℃，48h，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。耐盐雾性：按GB/T1771400h1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐人工气候老化性：紫外老化按GB/T14522方法进展，辐照度为0.68W/m2，紫外UVB-313：300hGB/T1865500h420级。耐候性：按GB/T9276方法进展，经海洋大气曝晒12个月，漆膜颜色变色不超过4级，20级。甲板漆甲板漆系统分为通用型系统和防滑型系统，以下所述涂料性能和测试方法均指甲板漆配套系统，试验工程和结果要求如下：漆膜外观：样板在散射日光下目视观看，假设涂膜均匀，无流挂、发花、针孔、开裂和剥落等涂膜病态，则为正常。GB/T172550%。(3)GB/T17284h24h。GB/T20624.120±0.3mm的球形冲头，重锤质量为1kg，担忧装深度掌握环，调整重锤自500mm处落下，如在冲击的变形区域内无漆膜脱落和开53个点及以上无漆膜脱落和开裂，则该试验通过。GB/T52103MPa。GB/T1768CS-10，500500转失重不大于0.1克。耐盐水性：按GB/T10834方法进展，自然海水或人造海水，27±6℃，48h，漆膜不起泡、不生锈、不脱落。GB/T92740#柴油，48h，漆膜不起泡、不脱落。GB/T92741%漆膜不起泡、不脱落。耐盐雾性：按GB/T1771400h1000h，漆膜不起泡、不脱落、不生锈。耐人工气候老化性：紫外老化按GB/T14522方法进展，辐照度为0.68W/m2，紫外UVB-313：300hGB/T1865500h420级。耐候性：按GB/T9276方法进展，经海洋大气曝晒12个月，漆膜颜色变色不超过4级，20级。防滑性：防滑型甲板漆应测定该漆对橡胶的干态摩擦因子，橡胶应是60-80(A硬度15KgGB/T92635.2进展，干态摩擦因0.85。船用货舱漆船用货舱漆应能与车间底漆、防锈漆及中间层漆配套，完整的货舱漆配套系统应由车间底漆、防锈漆、中间层漆及面漆组成。试验工程和结果要求如下：漆膜外观：在散射日光下目视观看试板，假设涂膜颜色均匀，外表平坦，无气泡、缩孔80±2℃病态现象为正常。GB/T17284h24h。GB/T52103MPa。GB/T1768CS-10，500500转失重不超过0.1克。GB/T17313mm。GB/T173240Kg·cm。耐盐雾：按GB/T1771500h无剥落，允许变色不大于31(S2)，1(S3)1000h31(S1)1(S1)。卫生要求：装载散装谷物食品的货舱漆应对货品不产生污染，对人体不产生危害，持有国家认可试验机构的卫生检测报告。在冷藏货舱的油漆涂层应不致释放会引起货物污染或腐蚀变质的气味。舱室内部用面漆外露外表使用的油漆、清漆及其它饰面涂料应不致产生过量烟及毒性产物。低播焰性应IMO.FTPCPart5、烟气及毒性应符合IMO.FTPCPart2的要求。细度、外观及颜色：符合产品技术要求。船用饮水舱漆饮水舱漆系统的组成由制造厂确定，以下规定的涂料性能、测试方法等均指饮水舱漆配套系统，试验工程和结果要求如下：GB/T52103MPa，漆膜制备按符合产品技术要求。GB/T17312.5mm的芯棒上弯曲后不得消灭网纹、裂纹及剥落等现象。耐盐雾性：按GB/T1771方法进展，涂层经过连续600h盐雾试验后，外观破坏程度应符合一级要求。GB/T1733方法进展，经过25±130天后，不得消灭起泡、生锈及剥落现象。卫生要求：应有国家认可试验机构的卫生检测报告。按GB5369附录A方法进展，浸泡水的水质除符合生活饮用水卫生标准的规定外，还应依据涂料成分检验水中溶出物，并对浸泡水和涂层中溶出的有毒物质进展毒理学试验，以确保涂层对人体安全无害。船舶压载舱涂料单独的船舶压载舱涂料：不挥发分、密度、颜色、粘度(23±2℃)、闪点、枯燥时间和涂料的红外成分分析：符合产品技术要求。完整的船舶压载舱涂层系统：完整的船舶压载舱涂层系统试验工程和结果要求如下：模拟压载舱条件试验：试验条件和要求按附录3“船舶压载舱涂料的模拟压载舱条件试验”进展。冷凝舱试验：试验条件和要求按附录4“船舶压载舱涂料的冷凝舱试验”进展。配套方案中所使用的船用车间底漆应为CCS载舱涂料不是同一制造厂家的产品，应得到主涂层供货商确实认。当涂料满足以下两种状况时，可作为替代.1的方案，同时在证书上注明所承受的替代方案。依据将来状况，CCS有可能会不再承受其次种替代方案。由此有可能会导致该.1要求进展试验。五年现场暴露核查按以下要求进展：应对涂料制造厂的记录进展检查，以确认涂层系统经受了5年现场暴露。应对选定船舶的全部压载舱(由涂料制造厂和CCS)进展联合检验，以验证其符合a款和e22级及以上检验员资格或等效资格。2023m3；至少有一个舱与受热液舱相邻；以及至少有一个舱在暴露于阳光的甲板下。假设选定的船舶不满足上述c款的要求，则应在认可证书上作出明确的限制。例如，相应的涂料不能用于与加热液舱相邻的舱或甲板下的舱或容积大于受检尺寸的舱。全部压载舱均应处于“良好”5“良好”状况的定义为：仅有小的点状锈斑，其分布少于所计及面积的3％，且无可见的涂层破坏。边缘或焊缝处的锈蚀，其分布须小于所计及面积内的边缘或焊缝的20％。所计及面积内的涂层状IACSREC.871NDFTPSPC的要求，NDFT应是建筑时使用的最小厚度，这应在认可证书上显著标明。MarintekB1*PSPC1进展涂装，而不能用进展认可试验时所承受的不同于PSPC的涂装条件，除非认可试验的涂装条件比PSPC1更严格。船用油舱漆统，试验工程和结果要求如下：GB/T17286h24h。涂膜外观：在散射日光下目视观看样板，假设涂膜颜色均匀，外表平坦，无气泡、缩孔及其它涂膜病态则评为“正常”。GB/T52103MPa。耐盐雾性：按GB/T1771800h盐雾试验后，漆膜不起泡、不生锈、不脱落，允许稍微变色。GB/T1083423±27d，然后80±22h，这样一个过程为一个周期，共进展三个周期，漆膜不起泡、不脱落。耐油性：按GB/T9274方法进展，常温21d耐汽油(120#)；耐柴油〔0#不脱落、不软化。留意国际海事组织IMO对原油船货油舱涂层标准的进展。机舱舱底涂料机舱舱底涂料应能和常用车间底漆配套，试验工程和结果要求如下：GB/T1724方法进展，符合产品技术要求。(2)GB/T6750方法进展，符合产品技术要求。(3)GB/T52103MPa。(4)GB/T17288h24h。(5)GB/T1732方法进展，30Kg·cm。GB/T1771500h盐雾试验后，符合一级要求。GB/T10834336h热盐水试验后，漆膜无起泡，龟裂，剥落，起皱和锈斑等。耐油性：温度23±2℃，半年耐柴油，漆膜无起泡、软化、剥落和锈斑现象。认可试验认可试验应按CCS批准的试验大纲进展，在进展试验之前，CCS与申请方应协商确定试验大纲。试验大纲应明确认可产品的名称、认可试验工程、有关方法和要求、技术标准、试验场所、试验不合格时的处理原则。试验结果应符合本指南要求和/或产品交货验收技术条件企业标准要求。试验样品的选取：试验样品由CCS记录。样品标识应包括：制造厂名、样品名称、型号及生产批号、生产日期和取样日期、交货产品的总数、取样地点和取样者。试验样品应按制造厂规定条件及留样治理制度贮存和使用，数量应足够完成全部试验和必要时的复验。假设样品用以考核制造厂检测水寻常，应将同一取样样品分别送制造厂试验室和CCS指定和成认的试验验证机构进展一样工程的试验。CCS涂层道数、涂装间隔、干膜厚度、稀释剂、湿度、环境温度、钢板温度，制备试板时的涂层干膜厚度应符合相关标准的要求和涂料制造厂建议值，配套系统的组成由涂料制造厂确定。假设制造厂期望在不同的地点制造一样名称的涂料，则应进展红外分析和比重测量，以证明其为一样的涂料，或要求对每一地点制造的涂料进展单独的认可试验。〔IR〕鉴定和比重〔SG〕证明两者一样。认可试验场所：CCS认可的试验机构进展认可试验。如制造厂具备齐全、计量有效的检测试验设备和经培训合格的试验人员，经CCS同意可在制造厂试验室在CCS验船师见证下进展，首次认可或需要比照制造厂和验证试验机构就一样工程进展试验的结果，以评价制造厂在其现有条件下进展有关测试的牢靠性时除外。认可试验工程：1.6.4“船舶涂料认可试验工程表”X者为认可试验工程，试验工程可视具体状况调整。假设产品申请多种用途，认可试验工程则应包括申请用途品种涂料的试验工程。考虑船用水线漆、船壳漆和甲板漆的耐候性试验、船体防污漆的浅海浸泡性试验周期较长，已获得本社认可的厂家在申请工厂认可增项时，本社可承受耐人工气候老化性试验结果、防污漆的动态模拟试验结果协作原始试验报告或使用经受证明作为临时发证依据，同时耐候性试验、浅海浸泡性试验还应连续进展，假设试验到期时结果不合格，则取消该品种的认可。船舶涂料认可试验工程表 表1.6.4121234567891011121314船用车型式试验工程 试验方法 间承受的标准底漆GB/T6753.1

船船船机舶船船阳船船船船阳船船船舱室体体极用用船甲用内防防屏防水壳板货部锈污涂锈线漆漆舱用漆漆料漆漆漆面漆XX饮载油舱水舱舱底舱涂漆涂漆料 料GB/T1724X2GB/T1724X2枯燥时间GB/T1728XXXXXXXXXXXX3固体含量GB/T1725XXX4密度GB/T6750XXXXXX5不挥发分容量GB/T9272XXX附着力柔韧性耐磨性

GB/T1720GB/T5210GB/T1731GB/T1768

XX X X X X X X X X X X X XX X漆膜颜色及外观

X X X X X X X X X涂料粘度耐冲击性

GB/T1723或9269、9751.1GB/T20624.1ASTMD2794GB/T1732

X X X

XX X XX X耐盐水性耐盐雾性耐水性耐油性耐候性性

GB/T10834GB/T1771GB/T1733GB/T9274GB/T9276 XGB/T14522或GB/T1865

X X X X X X X X X X X X X XX X X XX X XX X X焊接与切割漆膜厚度

XGB/T13452.2 X不挥发分中的金 X属锌含量耐划水性酸钠毒性Parts2毒性Parts2，524闪点GB/T5208XXXX25光泽GB/T9764X26耐浸泡性GB/T10834X

GB/T9260 XGB/T9274 XIMO.FTPC X27抗起泡性GB/T10834X28耐阴极剥离性GB/T7790X29毒性X30浅海浸泡性GB/T5370X31防污涂层抛光性GB/T7789X32动态模拟试验GB/T7789X33性GB/T7790X34对面漆的适用性GB/T1727X35耐电位性能GB/T7788X36防滑性GB/T9263X37卫生要求GB5749XX现场结合认可试验，CCS验船师到制造厂有关的部门、车间、试验室和仓库等生产场所进展质量保证体系审核，以：确认产品的制造和相关的掌握是按提交文件的规定执行，并符适宜用规范/标准的要求；核查申请方认可范围所涉及的实际组织机构和相互关系，以及人力资源；生疏用于认可产品制造的主要生产设备；确认质量保证体系的符合性；见证申请方对其制造产品的检验和试验操作的符合性。对涂料制造厂的要求：除从试验室到全面生产的早期“按比例增加”验证明合理，超出下述QC须知所列限制以外的调整不被承受。任何调整须由配方技术中心同意。对于生产过程中预期的配方调整，最大许用限制应由配方技术中心认可，并在QC工作程序中明确标明。CCS签发认可证书，才允许配方的转变。批量制造记录，包括全部QC试验结果如粘度、比重和无空气喷涂特性应予以准确记录。任何附加试验工程的具体状况也应被包括。可行时，每批涂料的原材料供给和安排应可追溯。但对于大宗原料，如储存于储罐中的溶剂或预先溶解的固态环氧例外，在这种状况下，可能只能记录供货商的配料。每份涂料合同的日期、批号和数量应予以明确记录。CCS认可证书所述的细节。对涂料制造厂原材料掌握的要求：依据其对产品的重要程度，CCS可要求在制造厂车间进展检查或进展相关的试验。全部原材料供给须附有供货商符合证书。证书应包括制造厂QC系统列出的全部要求。假设没有原材料供货商符合证书，涂料制造厂须验证原材料符合制造厂QC系统列出的全部要求。制定QC中心认可。审核觉察不合格，应通知制造厂责任人员实行订正措施。针对不合格的订正措施，应予以跟踪验证。认可保持条件制造厂应监视产品或其生产过程的变化，对于重大的变动(如配方的转变)，应报告CCS并承受评估。除非提交CCS重审查和审核外，以下状况将马上导致工厂认可证书的失效：产品的生产条件、设备或质量掌握、质量保证体系的重大变更，不符合工厂认可条件；(2)的标准或标准；生产方式发生变化；治理组织发生重大变化；(5)未能申请年度审核；(6)认可所掩盖的产品因质量保证体系导致的重大不合格；(7)未按规定订正定期审核中觉察的不合格。假设配方有变化，认可证书即失效，制造厂负责把配方的任何变化马上通知本社。未能把配方的变化通知本社将导致制造厂工厂认可证书的撤销。单件/单批检验CCS性，不再进展产品的批量检验和发证，制造厂可凭认可证书副本和制造厂质量证明文件交货。检验打算对认可产品进展检验发证。对未经认可涂料产品，CCS原则上不受理单件/单批检验，除非单件/单批检验经过工艺过程确认、现场监视、工艺记录审查及全部型式试验工程合格。1

船用车间底漆的焊接与切割试验船用车间底漆对焊接性能影响的试验试验条件：试板：试板材料为船用钢板，厚度为20mm，应持有CCS证书。焊接材料：焊接材料应持有CCS证书，焊接材料等级和试验用钢级别可按《材料与焊接标准》下表1.1选取，手工焊条应符合2Y级及以上要求： 表1.1焊接材料等级试验用钢级别焊接材料等级试验用钢级别焊接材料等级试验用钢级别1A4Y40F405Y50F5002B、D3Y42D4203Y55D5503E4Y42B4204Y55E5501YA32、A365Y42F4205Y55F5502YD32、D363Y46D4603Y62D6203YE32、E364Y46E4604Y62E6204YF32、F365Y46F4605Y62F6202Y40D403Y50D5003Y69D6903Y40E404Y50E5004Y69E690焊接方法：手工电弧焊。(或抛丸)处理达Sa2½级后，涂装车间底漆，涂漆部位包括坡口。漆膜厚度分别为：甲：按制造厂的说明书喷涂；乙：喷涂厚度大约为制造厂说明书厚度的两倍；丙：喷砂不喷涂试板接头形式：对接焊、角接焊。对接焊：对接焊试板经火焰切割后，宽度不小于150mm，长度应足够供给截取规定数量和尺寸的试样，再按甲、乙、丙三种要求涂漆，待船用车间底漆晾干后装配。步骤：承受平对4mm4mm3mm。为使焊后样板平直，试板在焊前可预制反变形，焊接过程中，每焊完一道，试板应放置在静止的空气中，使焊缝冷却到250℃以下，然后再焊一道。按《材料与焊接标准》截取2个横向拉力试样，23组(3个)，进展拉伸、正反弯曲和冲击试验。角接焊：按甲、乙种要求涂漆和丙种要求不涂漆然后装配焊接，试板宽度为150mm，长6mm。试验结果要求对接焊试验的工程和结果要求5倍放大镜进展焊缝全长观看，焊缝外表应成形均匀，无裂纹、无明显的焊瘤和咬边等有害缺陷。无损检测：焊缝内部应无不允许存在的缺陷。(3)1.2.1：拉伸试验：横向拉伸试样2个，其抗拉强度应不低于母材规定的最小抗拉强度。1个，试样的受拉外表上消灭的裂纹或缺陷长度不大于3mm。3组(3个)，缺口位置分别位于焊缝中心、熔合线和距熔合线平均冲击功(J)弯曲试验≥47≥47≥50≥55平均冲击功(J)弯曲试验≥47≥47≥50≥55≥62≥69试验后，试样外表上消灭的裂坟或其他缺陷长度应不大于3mm。焊接材料级别12、1Y、2Y403Y423Y463Y503Y553Y623Y6932Y3Y404Y424Y464Y504Y554Y624Y693Y、4Y405Y425Y465Y505Y555Y625Y69对接头抗拉强度％≥4004Y≥490≥510≥530≥570≥610≥670≥720≥770接(N/mm2)焊夏比V试验温1、1Y级焊接材料的冲击试验温度为20℃；2、2Y、2Y40级焊接材试型缺度(℃)3Y3Y403Y423Y463Y503Y55、验口冲击试验3Y62、3Y69级焊接材料的冲击试验温度为-20℃；4Y、4Y40、4Y42、4Y46、4Y50、4Y55、4Y62、4Y69级焊接材料的冲击试验温度为-40℃；5Y42、5Y46、5Y50、5Y55、5Y62、5Y69级焊接材料的冲击试验温度为-60℃。角接焊试验的工程和试验结果要求325mm的断面宏观检查试样，见图(a)。3个断面宏观检查试样的端面磨光，做硬度测试，以测定焊接接头的硬度，0.5mm-2mmHV350，见图(b)。2个分段中，取其在两侧焊缝处分别受检。当一侧焊缝受检时，另一侧焊缝加工掉。两侧检查破断焊缝根部的缺陷状况。破断面应显示出焊缝熔合良好，无裂纹和疏松等缺陷，假设焊缝中消灭夹渣或气孔，应将这类缺陷的数量大小、位置和密集程度记入报告，送交本社审核。角接焊应显示出焊缝成形良好、完全熔合。结果要求：经过上述试验，试验结果满足《焊接与材料标准》和上述要求，并且，承受甲、乙方式涂漆后焊接的试验数据与丙方式不涂漆焊接的试验数据相差不大，说明在焊接前涂漆不会对焊接工作产生有害影响。试验报告应包含制造厂名称、车间底漆的产品名称/标识、批号、钢板外表处理的数据、试验单位、试验日期以及下表内容：1.3.1试验记录编号接头焊接数量试板试板尺寸焊接材钢材等设计膜实测膜厚形式方法(组)材料(mm)料级厚(m)1-1对接1甲1-2焊1乙1-3手工1丙1-4角接焊1甲1-5焊1乙1-61丙.2对接焊试验试板机械性能试验报告试板编号1-1焊接位置横向拉伸试验冷弯试验(180o)冲击试验抗拉强度断口位置正弯反弯对接焊1-2对接焊1-3对接焊缺口位置焊缝中心交界热影响区焊缝中心交界热影响区焊缝中心交界热影响区冲击功(J)试验设备焊接设备万能材料试验机冲击试验机硬度计试验设备焊接设备万能材料试验机冲击试验机硬度计型号设备编号设备有效期切割对船用车间底漆漆膜影响的试验2块，305mmX300mmX20mm0.6Mpa，切割20cm/min150mmX305mm。试验结果和验收标准：按制造厂说明书漆膜厚度要求喷涂船用车间底漆后试验，其切割速度的减慢不超过15%，且焊接或切割缝两边漆膜的损坏宽度不超过20mm。试验报告：应包含制造厂名称、车间底漆的产品名称/标识、批号、钢板外表处理的数据、试验日期、气割机型号、试板尺寸、以及下表内容：割缝割嘴燃气压力氧气压力切割速度割嘴与工件割缝宽度影响漆膜号号(Mpa)〔MPa〕(cm/min)距离(mm)〔mm〕宽度〔mm〕1222船体防污漆的总锡量和有机锡含量测定方法本试验依据IMOMEPC.104(49)《船舶防污底系统简洁取样指南》附录船舶防污底漆系统简洁取样和分析的适用方法-有机锡-制定。1本方法是为了描述适合于识别含有有机锡化合物作为杀生物剂的船壳防污底系统能够的快速方法。本方法承受两个步骤进展分析，第一步，测出显示有机锡的锡总含量；其次步，测出特别的有机锡化合物。其次步要在第一步证明确定的状况下才有必要进展。取样：平行取样两个局部，明确标识为试样A和试样B，以用于分析程序的检测。分析程序构成分析程序的二个局部在以下图1.2.1中表示。二个局部或步骤如下：步骤1 对试样A的锡总量进展分析。步骤2对试样B1验涉及由通过衍生后的气相色谱法/质谱分光光度测定法(GC/MS)对有机锡分析，并供给有机锡各种类的具体数据。步骤1：对试样A全部有机锡含量的分析试样A是通过应用感应耦合等感应耦合等离子体/质谱分光光度测定法(ICP/MS)，对每公斤干油漆中锡的总含量(或每个样品中的锡总量)进展分析，前提是该材料已用王水予以增溶溶解。(诸如原子吸取光谱法AA射线荧光分析XRF和ICP-OES)都可承受。步骤2：在试样B中有机锡的特征对试样B的分析：假设试样A的结果是确定的，应对试样B的有机锡化合物定性和定量。试样B宜用以下程序进展分析：在超声浴器中通过声处理方法对试样B溶剂提取；溴化乙基镁的衍生；(3)提取物去除；(4)用高分辩气相色谱法/质谱分光光度测定法(GC/MS)进展分析；以及(5)用三丙锡作为定量分析的标样。任何同等牢靠的有机锡化合物的定性和定量的方法都可承受。极限和容许范围极限：这里描述的简洁取样方法的极限值是“每公斤干油漆含2500mg锡(Sn)”容许范围：容许范围是除了极限值外每公斤干油漆含500mgSn(20％)。含有生物杀伤剂或催化剂化合物的有机锡非生物杀伤剂的有机锡化合物：正如在MEPC.102(48)决议附录中所述的那样，就确定符合本公约附则1而言，应留意到，假设它们不作为生物杀伤剂，则允许有少量的有机锡化合物作为化学催化剂(诸如单基取代和双基取代有机锡化合物)。油漆成分中的无机杂质：应考虑油漆成分中的无机杂质。各种生物杀伤剂的防污漆的区分：目前，无论有机锡催化剂还是无机杂质，都没有觉察其浓度接近极限标准(每公斤干油漆含2,500mgSn)或更高。但是，当为了作为生物杀伤剂在油漆中消灭时，已觉察含有机锡的化合物在每公斤干油漆含50,000mgSn的浓度。这样，在含作为生物杀伤剂的有机锡化合物的防污漆系统和不含这些化合物的防污漆系统或作为生物杀伤剂的浓度中不含这些化合物的防污漆系统之间很有可能存在区分。符合的定义：二个步骤的程序A的分析〔全部锡〕设想符合A的分析〔全部锡〕设想符合潜在不符合步骤2图1.2.1二个步骤分析程序的流程图符合步骤1-含量范围当步骤1中所分析的试样A的结果符合以下要求，则假定符合本公约：总数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中锡的总含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；和没有样品肯定超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。假设试样A的结果说明不存在作为生物杀伤剂的有机锡，那么步骤2就没有必要了。不符合步骤1－含量范围假设不符合1.4.2的规定，则结果说明是不符合。应实行步骤2，且标有试样B的样品应予分析以确定和表征存在的有机锡(见图1.2.1)。符合步骤2－含量范围当步骤2中所分析的试样B的结果同时符合以下要求时，设想符合本公约：总数数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中锡的总含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；和没有样品肯定超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。不符合步骤2－含量范围假设不符合1.4.4的规定，则步骤2的结果说明不符合公约，该结果意味着在防污漆系统中存在有机锡化合物，其在某一水平作为一种生物杀伤剂。2第一阶段分析假定第一阶段分析是在检验或检查现场进展，如干船坞和海港。为了完成现场分析，承受X射线荧光分析(XRF)方法来测得锡的总含量。对于诸如测量范围和准确性范围的分析特征，主要取决于仪器的类型，如X射线管、光谱仪、光学装置(滤光器或视准仪)等。在几种XRF仪器类型中，一种紧凑型的、能进展无液氮操作的带有硅漂移探测仪的力量分散光谱仪(SDD)进展的话，则也可使用波长分散系统或固态探测仪。为锡分析制定的软件可用于帮助验船师或当事国港监官员(PSCO)的操作员测量试样中的锡总含量。按要求定制的软件可预先需要一个与锡含量有关的锡X射线密度特征的标准曲线，特别是在0.1到0.5％的范围内。在包括XRF仪器预热和计算机启动的预备工作后，一个试件(取样盘)被置于仪器的取样阶段。然后，用定制软件进展分析。一个试件的单批分析一般需要5min，其结果在显示屏上自动消灭。由于XRF分析不会影响试样性能，采集的全部试件(6到9个试件)，包括那些用于其次次分析和贮存的试件，都能用于这种分析。第一阶段分析结果的说明依据上述程序，每个取样点都获得6或9个试件的XRF资料。从数据中去掉最高值和最低值，锡的平均含量就可以依据中间值这些取样点的代表值计算而得。当样品中的锡含量(平均值)不超过极限数量(每公斤2,500mg)和容限量(每公斤500mg)的和，可假定符合本公约。当一个或一个以上来自不同取样点样品的平均值不符合上述标准，这些样品应送到试验室进展其次阶段的分析。不管结果如何，当验船师或PSCO认为有必要这么做，则也有可能进展其次阶段分析。其次阶段分析由于其次阶段分析供给样品的最终和精准结果，其方法应由专家依据科学证据予以彻底批阅。下面是对其次阶段分析暂用方法的简述。收集的油漆试件去自砂纸，而总质量是由准确到0.1mg的电子秤测得。试件由氢氧化钠含水溶液水解，由有机溶剂提取，然后由丙基溴化镁派生出来。把提取物弄干净后，用高区分率的气相色谱法/质谱分光光度测定分(GC/MS)进展分析。对于定量分析，内部标准应增加d36的四丁基锡。这些分析供给了化学种类及其含量的数据(每公斤试件的mg)。有机锡含量以每公斤干油漆的mg为单位猎取。符合本公约的判定符合公约：当其次阶段分析结果同时符合以下要求时，则可假定为符合本公约：总数不超过25％的样品试验结果是每公斤干油漆中有机锡含量超过2,500mg(每公斤干油漆含2,500mgSn)；以及即没有样品超过每公斤干油漆含3,000mgSn的浓度。不符合公约：当结果不符合上述标准时，就意味着在防污漆系统中存在有机锡化合物，其在肯定程度上起到生物杀伤剂作用。3试验条件

船舶压载舱涂料的模拟压载舱条件试验模拟压载舱条件试验应满足以下各项条件：180天。5块试板。200mm×400mm×3mm(34)U型条，U型120mm80mm。试板涂层系统的选择应由各有关方面结合涂层的使用条件和有打算的保养加以考虑，应依据PSPC1.1、1.21.3处理，涂层系统的涂装按PSPC11.41.5进展。每道涂层颜色要有比照，面涂层应为浅色。应至少进展两道预涂和两道喷涂，可在平滑的自动焊道处进行一道预涂，但须确认在其次道喷涂后的涂层测厚已到达NDFT。车间底漆露天老化至少2月并用低压水清洗或其它温顺的方法清洁。不应承受扫掠式喷砂或高压水清洗，或其它去除底漆15年目标使用寿命系统的根底。为了鼓舞创，经明确说明后可以承受替代的处理方法、涂层系统和干膜厚度。试验试板的反面应适当涂装，避开对试验结果产生影响。作为模拟真实压载舱的条件，按二周装载自然或人工海水和一周空载进展循环试验。海水温35℃。150122012小时，以模拟上甲板的条件。试板周期性的用自