武广线某标段桥梁实施施工组织设计

桥梁施工组织设计1．编制依据和范围1.1.编制依据1、有关xx客运专线桥梁设计及施工的的合同文件；2、xx察设计院xx至xx客运专线招标文件桥梁设计及工程数量；3、双线矩形空心桥台标准图;4、双线矩形空心桥墩标准图;5、承台及钻孔桩钢筋布置图;6、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准和铁路混凝土工程施工质量验收补充标准及相关的验收标准;7、客运专线铁路桥涵工程施工技术指南;8、客运专线暂行技术条件；9、国家有关部门方针政策，以及国家地方和的相关法律;10、现场实际情况。1.2.编制范围xx客运专线乌龙泉至花都段N标N工区管段，管段起迄里程：DK19--+----DK19--+--，全长--Km。2.工程概况xx客运专线是为了缓解我国京广铁路的紧张状况，实现客货分线运输，而修建的大能力快速度的客运通道。由***公司承建的xx客运专线N标第N工区起点里程为----，终点里程为----，全长---延米。2.1.工程数量特大桥1座长886.88米，大桥5座长1400.65米，中桥1座长63.00米。2.2.工程地质、水文情况低山丘陵及丘间谷地，丘陵区自然坡度约15-30o，植被较发育，局部裸露型岩溶发育，主要发育形态有溶沟、溶漕及落水洞等；丘间谷地地势相对平坦，视野较开阔，多辟为村庄、农田、村间土路及县级公路等。丘间表层为第四系残坡积（Q4el+dl）粉质黏土、黏土，夹少量碎石，棕黄-棕红色，硬塑-半干硬，厚约0-3.0m，岩土施工工程分级为Ⅲ级，基本承载力c0=180-200KPa。丘间谷地表层为Q4al+pl粉质黏土、黏土、卵石土等，浅黄-黄褐色，软-硬塑，总厚约1-10m，岩土施工工程分级为Ⅱ级，基本承载力c0=120-150KPa。该下伏基岩为：①白垩系（K2）、粉砂岩、砂砾岩，厚层状、紫红色；全-弱风化，其中全-强风化层厚度一般小于20米，岩土施工工程分级为Ⅲ-Ⅳ级，基本承载力c0=200-500KPa；②石蹬子组（cldl）角砾状灰岩、灰岩、白云质灰岩，灰-深灰色，弱风化，岩土施工工程分级为Ⅴ级，基本承载力c0=800-1000KPa；③Cly钙质页岩、泥灰岩及灰岩、白云质灰岩，深灰色-黄灰色；弱风化，岩土施工工程分级为Ⅳ-Ⅴ级，基本承载力c0=500-1000KPa；④泥盆系下统锡矿山组（D3x）泥灰质、钙质页岩及灰岩，灰黄-灰白色；弱风化，岩土施工工程分级为Ⅳ-Ⅴ级，基本承载力c0=500-1000KPa。该段裸露基岩主要岩层产状：215-300o∠12-45o；102-160o∠35-40o。测区出露的主要大型褶皱有瑶山复背面。丘坡第四系粘性土层及白垩系（K2）粉砂岩、砂砾岩属弱含水层，地下水不发育。石炭系、泥盆系碳酸类岩属中-强含水层，地下水较发育，埋深相对较大。谷地第四系土层中赋存有少量孔隙潜水及上层滞水，因谷地中多分布有水塘，地下水位埋深多于2m，地下水量较少。3.总体安排我工区下设5个专业施工队承担桥梁施工任务，具体上场人员及任务划分见施工任务安排表。桥梁施工任务安排排表序号施工单位人员承担的工作项目名名称工作内容1桥梁一队80汊口大桥、蓝坪大大桥、塘背特特大桥、坪土土大桥基础、墩身、桥台台桩基，扩大基础、墩墩、桥台模板板安装、砼灌灌注;2桥梁二队120桐子坪大桥、乌泥泥塘大桥、头头井冲中桥基基础、墩身、桥桥台，全线上上部箱梁桩基、扩大基础、墩墩、桥台模板板安装、砼灌灌注，移动模架施工简支支箱梁3桥梁三队70塘背特大桥一联悬悬灌梁、头井冲中桥连续梁梁挂篮悬臂灌注、满满堂支架现浇浇4砼拌和站50全工区所有结构物物砼混凝土拌和、运输输5钢筋加工车间80全工区所有结构物物钢料钢筋、钢拱架存放放、预制、运输4.进度计划总体思路桥梁工程：2套移动模架造桥机施工桥梁上部结构，以无碴轨道开工日期为桥梁上部结构完工日期，倒排工期，安排所有桥梁下部结构施工：1#机：塘背特大桥（广州侧）蓝坪大桥过蓝坪隧道汊口大桥2#机：坪土大桥过坪土隧道桐子坪大桥过大坪隧道乌泥塘大桥5.施工技术方案5.1.初步的施工技术方案基本施工顺序为：一、优先在枯水季节安排水中墩和近水墩桩和承台基础、墩柱施工，以便于在雨水季节桥梁能够持续施工；二、悬灌连续梁、现浇连续梁施工：优先安排其基础、承台、墩柱、梁体施工；三、移动模架造桥机施工箱梁，可与悬灌连续梁、现浇连续梁并行施工；四、桩基通过岩溶及坚石地区，是控制整个工期的关键，施工时宜配置设备全面开工。我工区全部桥涵等构造物由五个专业施工队负责（具体见施工任务安排表），桥涵等构造物施工采用机械与人工相结合的形式进行，具体如下：桩基灌注完成后，承台、扩大基础、墩柱采用立模现浇施工；简支箱梁采用2套移动模架造桥法施工；现浇连续梁采用碗扣式多功能脚手架搭设膺架，全断面一次浇筑成型。结构物用砼由6#拌和站集中拌制。5.2.具体施工方案、施工方法5.2.1．基础施工本工区墩、台采用钻孔灌注桩基础和扩大基础两种形式，桩径分别采用1.0m、1.25m、1.5m；桩基采用钻孔灌筑桩施工，扩大基础采用明挖施工。桥墩桩基施工时，遵循先施工长桩后施工短桩的先后顺序，山坡上桥墩台严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩台基础施工完成后才能开始上坡方向墩台施工，上坡方向墩台施工不能随意弃碴以免对下坡方向桥墩造成偏压。结合我工区的地质情况和现场实际，在保证安全、质量的前提下，我工区对部分桩基拟采用人工挖孔桩施工。结合本标段已到位施工图和具体地质情况，我单位对部分桩基拟采用挖孔桩施工，原因如下：一、本工区各桥址周围农田、溪流环绕，考虑钻孔施工泥浆一旦处理不当将严重影响周围环境；二、本工区桩基均设计为柱桩，挖孔施工不影响桩基成桩质量，且桩长在6m～23m之间，桩长较短；三、本工区地处山区，山路崎岖且山势陡峭，桥梁基础处几乎没有比较平整的场地，钻机无法运进且就位困难；四、采用挖孔桩施工，有利于全面开工，确保施工进度；五、挖孔桩易于清孔，保证桩底沉碴厚度小于5cm。5.2.1.1.钻孔灌注桩施工工艺根据施工图的设计要求，所有桥梁桩基采用钻孔灌注桩，施工采用冲击成孔,孔径有ф1.5m、ф1.25m、ф1.0m,按作业条件分有水桩和旱地桩。主要机械设备序号名称规格型号1钻机CZ401）施工准备及施工方法⑴场地平整①如在旱地施工，应先清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。②在浅水中，采用筑岛围堰法施工，筑岛面积应满足后续工序要求。③在深水中时，可搭设工作平台进行施工，平台须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。⑵埋设护筒对于陆上钻孔桩护筒采用6mm钢板卷制，直径大于设计桩径30cm，护筒长度视桩位地质情况确定，其长度满足穿过不透水层不少于0.5m。对于陆上埋置的钢护筒，护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m,并高出施工地面0.5m。其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。其周围采用粘土夯实，以防渗漏或防止孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。护筒顶面中心线与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。对于水中钻孔桩，护筒采用6mm厚的钢板制作，长度根据各桩地质条件确定，以确保钻孔时不塌孔。护筒直径较设计桩径大50mm，采用振动锤打入法，护筒下沉过程中需控制其中心位置和倾斜情况，保证护筒位置偏差在规定范围内。⑶泥浆池及造浆陆上钻孔桩泥浆池计划就近采用废弃河塘或开挖泥浆池，泥浆池隔跨设置，周转使用。沉淀的泥浆拟选用封闭的翻斗车运至指定的排放位置。对于河中的钻孔桩泥浆池设在岸上，用管道与桩位处相连。造浆选用当地的优质粘土，并在钻进至软土层和砾石土层时，根据实际情况，在泥浆中掺入不同比例的膨润土、CMC羟基纤维素、硝基腐植酸钠盐及少量的生石灰粉等制成优质泥浆，用来加强护壁，以防渗、防坍孔。泥浆指标：泥浆比重钻孔时选1.2～1.4，清孔时1.05～1.1，粘度19～28s，含砂率4～8%，Ph值为8～10。对于泥浆的排放处理如下：泥浆池安排在征地界内两墩之间。钻孔时上层泥浆可重复利用，钻孔沉碴则用汽车运至当地环保部门制指定地点，妥善处理，避免污染环境。⑷钻孔①钻机选择后顺序根据本桥地质特征，综合考虑成孔速度及质量钻机均选用冲击钻。冲击钻机适用于各种坚硬土层、卵石、漂石、岩石层成孔。钻机就位前所有零部件须经检查及整修，钻头直径必须满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。每一桥位处严格遵循先施工长桩后施工短桩的顺序，且施工时采用跳孔施工的方法施工，相邻两孔不得同时施工，以防止串孔、塌孔。②钻机就位钻机开钻前要调平，垫死，保证施工中钻机位置和不发生倾斜。需对钻机平台的四角标高、钻盘中心及桩位进行认真检查以保证孔位偏差在规范允许范围内，控制在5cm以内。钻孔前对钻杆进行编号，量测每节钻杆长度并作好记录。⑸钻进开钻前,宜低挡慢速钻进,钻至护筒下1m,再以正常速度钻进。在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用低挡慢速钻进，同时提高孔内水头，可加大泥浆比重。钻机开钻前需对钻机平台，钻盘中心及桩位进行必要的检查以保证孔位偏差在规范允许范围内，在开钻前设置护桩，以便在钻孔过程随时检验孔位偏差。钻进过程中，分阶段捞渣取样与设计地质资料进行对照，根据钻进各种岩层的速度，结合钻渣情况判断入岩深度和桩底岩性。若出现与设计图中的地质状况不符时，及时报请项目部技术主管人员，以便及时提出处理方案。钻孔过程中做好钻孔原始记录。施工时应注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。⑹检孔与清孔钻孔至设计标高后，采用检孔器检测孔深、孔径和垂直度等几何尺寸，待检测合格后，采用抽浆法清孔，清孔时继续保持孔内水头，防止坍孔。清孔后孔内泥浆指标：手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含沙率小于2%，黏度17-20s,沉渣厚度柱桩及连续梁主墩不大于5cm,摩擦桩不大于10cm，严禁用加深钻孔深度方法代替清孔。⑺钢筋笼制作及安装钢筋笼采用在加工车间统一加工，加工时根据骨架的自身刚度及吊机的起吊能力分成9m一节（12m以下钢筋笼根据现场条件制成一节）。分节制作时均在型钢焊制的骨架定位平台上进行，以保证钢筋笼的整体直度及主筋连接接长时的对位精度。为保证钢筋原材存放质量和钢筋笼成品质量，钢筋加工车间采取浇筑10cm厚C15混凝土硬化地表。钢筋笼采用自制的双轮拖车运抵孔位，使用汽车吊机起吊入孔，主筋接长采用单面搭接焊。钢筋笼起吊时使用直径15cm的杉木杆分段绑扎以提高整个钢筋笼的刚度（木杆在入孔时依次拆除），防止钢筋笼起吊时变形塌腰。⑻水下混凝土灌注混凝土采用6#拌和站统一拌制，混凝土输送车运至现场，输送泵灌注混凝土。混凝土灌注采用提升导管法，导管用Φ300mm无缝钢管制作，每节长2.0～4.0m，配1、2节长0.5～1.5m短管，丝扣连接。使用前对导管进行水密、承压和接头抗拉试验，保证导管不漏水。导管安装后，其底部距孔底留30-50㎝的空间。砼浇筑支架用[20型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。漏斗容积（即首批混凝土方量）应满足封底时导管埋深不得小于1m并不宜大于3m。导管顶部放置隔水皮球,封底后移走大漏斗，换上小漏斗，小漏斗旁设置储料槽，泵送混凝土先进入储料槽后通过滑槽滑入小漏斗。在浇注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。导管提升时利用吊机。灌注的水下混凝土坍落度控制在18～22cm，水下混凝土要连续灌注，不能停顿。每根桩宜8h内浇注完成。浇注完毕后，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。为防止钢筋笼上浮，采取措施将钢筋笼压住（如在横担上加重、增加横担、将钢筋笼上端与护筒焊接在一起等）。在浇灌混凝土时，随时抽拔拆除导管，并认真填写灌注记录。灌注高度要超出桩顶1.0m以上，以确保桩顶质量。⑼凿桩头待桩身混凝土强度达到设计强度的70%以后，人工凿除桩头。桩头上部用风镐凿除，桩头以上10～20cm段用人工打钎凿除，桩头应无松散层。不能损伤桩头混凝土质量。⑽桩的检测桩基混凝土达到设计强度后，对桩进行超声波检测，对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。2）对于岩溶的施工要求①施工前的准备工作A、开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。

B、对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。

C、根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。

D、对每种处理方案，都要进行工艺试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。②根据岩溶发育程度拟定六种处理方法A、对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理。B、对于遇到未探明岩隙：钻孔时发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内，再用1-1.5m小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。C、对于遇到未探明的小溶洞：如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径10～20CM）和粘土，按1:1的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。D、较大封闭型溶洞：先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔。E、对于单级串通型溶洞：采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上，小护筒跟进至溶洞下0.5m，大护筒比设计孔径大0.4m，小护筒比设计孔径大0.2m。大小护筒需用等直径钻头冲孔。F、对于多级串通型的溶洞：同单级串通型溶洞处理方案类似，只是采用多级护筒跟进方法解决，最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m。护筒跟进示意图③护筒跟进工艺流程：施工准备施工准备下大钢护筒冲孔钻进检孔灌注前第一次清孔取碴投粘土冲孔钻进跟进小护筒护筒跟进工艺流程图④护筒跟进法施工注意事项A、岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌。当进尺接近溶洞顶部2m左右时，要求钻机操作人员改用低冲程（1～1.5m）冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。B、当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件(岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷)。最后，冲击钻进至设计标高，清孔，安放钢筋笼，灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩”混凝土浇注完成后护筒与桩体间用中沙冲实。C、跟进的钢护筒底要进行加固处理：用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒。D、钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤，桩锤用B-3型复打气锤。E、锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。F、钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字.G、钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土各1.5m3,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。3）对于成品保护的要求：①对于钢筋半成品要入库堆放，进行分堆放置，堆置时要用木头垫起，要用标识排分别标明规格型号。②对于成品在钢筋加工车间按规格型号进行堆放，每一堆钢筋要分别用标识牌进行标注。③堆放时要注意，要避免钢筋弯曲或损坏。研究地质资料踏堪研究地质资料踏堪制定施工方案以及质量和安全保证措施埋护筒就位钻孔安导管灌注桩身水下砼拔除护筒放样清孔桩身钢筋笼安放场地清理，按环保要求进行地表恢复处理有溶洞时，钻孔通过溶洞顶板下沉内护筒随钻随检孔，继续钻进至孔底制泥浆建循环系统无溶洞时制作钢筋笼并移至孔位处量测砼面高度及埋管深导管试拼装，做密封试验砼试件制作钻孔灌注桩施工工艺框图钻孔允许偏差和检验方法表1序号项目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1﹪2孔位50mm3倾斜度1﹪钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表2序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底底以下长度±20mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d并不得得小于10mmm尺量检查不少于55处4加强筋间距±20mm5箍筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查5.2.1.2.挖孔桩施工工艺由于本工区的桩基长度均在6m至23m之间，都不太深，基岩的埋深都不大。因此，在挖孔桩的开挖过程中准备采用人工开挖的方法，通过地表覆盖土层时仍然要做砼护壁，挖到基岩以后再视其情况决定是否需要围护；当开挖到基岩以后，按其软硬程度的不同，尽量用风镐开挖，不得已时再放小炮开挖；地下水准备用小型抽水机抽出，每次开挖时在井侧挖一个深一点的集水井，以便进行抽水；挖深在10m以内时，自然通风就能解决通风问题，在挖深超过10m以后，用小型的电动鼓风机通风，尤其是天阴气压较低时，更要加强通风。挖孔前先将桩位附近地面加以平整、清除杂物，四周设临时防护及安全照明，设定好弃碴堆积场地，并在孔口四周挖好排水沟。孔内开挖采用浅挖快护交替作业的方法施工，用短柄的铲、镐开挖，用能吊300kg的辘轳和橡胶吊桶出碴，36V的低压电灯照明，抽水机抽除积水，小鼓风机吹风换气。挖孔至0.6－1.0m深时，先浇筑不低于C15号砼锁口，锁口顶面应比原地面高出20cm，以防土块、杂物落入井内，也能防止地表水流入井中。之后继续开挖，每掘进0.6－1.0m立模现浇厚度为10－15cm的15号砼锥形倒挂井护壁，为使护壁稳固，开孔时孔壁上每节下端挖成倾角10°左右的喇叭口形台阶，且上节底内径稍大于下节顶外径，使土壤和下节护壁共同支承护壁砼，同时也便于下节护壁的浇注，每节护壁钢筋相互连接。遇不良地质孔壁易坍塌时，每节护壁高度减至0.3－0.5m。挖孔过程中遇到基岩以后，根据岩石软硬程度，能用风镐开挖的就用风镐开挖，遇到次坚石则用风枪打0.4－0.8m浅炮眼，以电雷管放小炮爆破，严禁使用裸露药包。爆破地段要加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。提升到地面的弃碴不能随意乱倒，应统一堆放，堆放地点应距井口10m以外，并定时装运至指定的弃碴场。挖孔施工中应备好排水设备，并经常检查孔内二氧化碳和有害气体浓度，做好排水及孔内通风工作。每天开工前要检查出土的辘轳和吊绳，出碴吊桶加装保险绳，以保证孔内工作人员安全。挖孔过程中要经常检查孔的垂直度，检查桩身的净空尺寸是否符合设计要求，保证开孔质量。1、人工挖孔施工安全注意事项1）挖孔时应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全绳、安全帽。2)提取土碴的吊桶、吊钩、吊绳等工具必需经常检查，挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。3)桩孔中应安装分节的钢筋梯，以供施工人员上下。根据需要和可能可以在井孔中设避险棚，井下人员在出碴时可以暂避于棚下，以策安全。4)井孔内用电灯照明，用36伏安全低压电。因井孔中潮湿，要用防水的橡胶皮电缆和防水灯头。5)孔壁支护要在开挖0.5m－1.0m深就停下来做一次支护，灌筑不低于C15砼护壁，且不可图省事，麻痹大意，一旦出现塌方，将会造成人身伤亡的重大事故。6)岩溶桩处理方法由于本标段处于岩溶较发育地区，部分钻孔揭示有溶洞，但都为中小型溶洞，且埋深不大。在施工过程中，必须做到如下几点：（1）根据施工图中地质钻孔情况准确计算溶洞的位置；（2）在开挖至距洞顶1m时，采用风镐打眼，做超前探测，根据前述挖孔桩施工工艺放小炮开挖；（3）下井施工人员必须佩戴安全帽、安全绳，在井口的施工人员密切监视井内情况，做好一切应急准备。（4）无水溶洞采用直接填充，后护壁的方法施工；（5）有水溶洞采用下钢护筒贯穿溶洞，钢护筒外侧填充后继续施工的方法。2、技术保证措施①桩孔定位工作应根据墩台定位十字线，先定出桩孔中心，在桩孔施工范围以外的合适位置放出护桩（定位桩），以便施工人员能经常检查桩位和开挖偏差。②开挖过程中应勤测量、常检查，以保证桩孔偏差在规范允许的范围以内。③开挖过程中详细记录每一根桩每天的地质变化情况，以便掌握桩基的实际地质资料，供设计、监理判定桩基的承载能力是否能满足设计要求。3、挖孔桩终孔检查桩孔挖至设计标高以后，在成孔后，采用探笼检查孔径、垂直度等，应会同监理工程师检查和记录桩孔的质量情况，核对地质情况，看实际地层情况与设计标明的地质情况有无大的偏差。在符合要求后将井孔底清理干净，放出桩身十字线，请监理工程师验收。4、清孔挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，清除松碴、软土、沉碴等扰动软弱层，孔深不能小于设计深度。清孔完成后请监理检孔签证。5、下钢筋笼清孔完成经检孔合合格后，立即即整体吊装钢钢筋笼。钢筋筋笼在钢筋加加工车间制做，笼笼顶用横木固固定于孔口，保保证位置准确确。搬运钢筋笼时防止止扭转、变形形、弯曲。吊吊装钢筋笼时时采用吊车整整体吊装，对对准孔位，吊吊直扶稳，缓缓缓下沉，避避免碰撞孔壁壁。钢筋笼下下放到设计位位置后，孔口口拉线检查，桩桩底以十字线线检查钢筋笼笼的位置是否否安装到设计计位置，是否否发生偏心，检检查合格后，马马上对钢筋笼笼进行固定。6、灌注砼若挖孔桩渗水量不不大，能够排排干，可以采采用串筒按一一般方法灌注注，并用振捣捣器分层振捣捣密实。若渗渗水量较大或或出水位置较较高，则灌注注水下混凝土土。挖孔桩的施工工艺艺流程测量放样测量放样反复循制作钢筋笼环直挖制作钢筋笼至设计桩桩底标高开挖成孔检测现浇砼护壁灌注桩身砼安装漏斗导管拆除导管吊放钢筋笼桩检测桩顶凿除施工准备开挖成孔检测现浇砼护壁灌注桩身砼安装漏斗导管拆除导管吊放钢筋笼桩检测桩顶凿除施工准备清理现场清理现场砼由设在工地的拌拌合站集中拌拌合，砼输送送车输送，吊吊车配合的施施工方法进行行灌注。砼必必须具有良好好的和易性，配配合比应通过过试验确定。7、桩基爆破注意事事项1）爆破采用光面爆爆破理论，即即在桩底四周周沿周长方向向每20CMM左右钻一个个孔，孔内不不装药。在孔孔内布置梅花花形的炮眼，数数量要根据桩桩径确定。炮炮眼内装药量量要根据土质质情况而定。起起爆后，先开开挖中部，后后修理边缘，不不能造成扩孔孔及缩孔。2）在一个孔起爆前前，全桥别的的孔内操作人人员必须全部部离开孔内，待待爆破作业完完成后再进行行施工。3）起爆前，要安排排专人疏导危危险区内的行行人及车辆，没没疏导完毕前前，不允许放放炮。4）做好防护工作，孔孔口要用草帘帘或木板等盖盖好，防止爆爆炸物飞出伤伤人。5）起爆后，施工人人员要检查护护壁的稳定性性、整体性，如如护壁有开裂裂破损者，要要及时清除危危险部分，并并加固好护壁壁，防止护壁壁脱落伤人。6）爆破人员必须具具有爆破证，并并经过专业培培训。7）所用的炸药及雷雷管等必须是是我单位发放放的合格产品品。5.2.1.3.扩扩大基础施工工方法基坑开挖前由测量量技术人员准准确测定基坑坑纵、横中心心线及地面标标高，并根据据地质资料决决定开挖坡度度和支护方案案，定出开挖挖范围。做好好地面防水、排排水工作，准准备好基坑遮遮阳棚和防雨雨棚。1、一般明挖基础，视视土质及地下下水质的情况况，选用适当当的开挖坡率率。少数基坑坑开挖较深的的，采用带挡挡板加撑的方方法开挖，基基坑挖至设计计标高后及时时清底后灌注注底层基础。岩石地基采用松动动爆破法开挖挖，控制装药药量，以保证证不破坏基岩岩的完整性，底底层基础基坑坑开挖时按不不超挖控制，最最下层基础不不立模，基坑坑满灌砼。基坑挖出的土、石石弃在指定地地点，不影响响基坑开挖或或其他工作，不不对环境造成成污染。弃土土时预留基坑坑回填所需的的填料。基坑坑开挖过程中中，采用积水水井及时排出出基坑内的水水。山坡上扩大基础施施工时严格按按照先下后上上的顺序施工工，下坡方向向的桥基施工工完成后，才才能开始上坡坡方向桥墩的的施工，弃碴碴弃到指定的弃碴碴场。位于岩溶地区的扩扩大基础，开开挖至设计标标高后，在基基础范围内四四角及中心深深约5m的范围内内探明基础以以下是否有溶溶洞存在，如如有溶洞，及及时通知监理理和设计院。明挖基础除个别基基础第一层按按满灌砼开挖挖，满灌砼考考虑外，其余余基础采用钢钢模板，现场场拼装。混凝土在拌和站集集中拌和，混混凝土输送车车运到现场，输输送泵至基坑坑，分层浇筑筑，插入式振振动棒振捣，基基础施工时若若体积较大则则采用掺入降降低水化热的的外加剂或浇浇筑砼时预埋埋冷却水管，降降温散热，避避免砼出现温温度裂缝。混混凝土浇筑完完成后，立即即洒水进行养养护。基坑回填：基础混混凝土达到要要求强度后，立立即回填封闭闭基坑。基坑坑回填采用分分层夯实的方方法，夯实机机械采用冲击击式打夯机。2、基础补块处理：：扩大基础下下多处存在溶溶洞，施工时时需进行基础础补块处理，具具体方法以塘塘背特大桥为为例列表如下下：序号具体位置处理方法1武汉台1#钻孔下下溶洞局部开挖，清清除填充物，用C20砼灌满填实22#墩1#、2#钻孔下3#、4#钻孔溶洞局部开挖挖，清除填充充物，用C20砼灌满填实实，基础顶、底底布设Ф20@20ccm双层钢筋筋网37#墩2#、4#钻孔下5#钻孔溶洞局部开挖挖，清除填充充物，用C20砼灌满填实实，基础顶、底底布设Ф20@20ccm双层钢筋筋网49#、11#、12#、18#、20#、21#、23#、24#墩扩大基础必须置于于新鲜完整的的基岩面上，否否则进行溶洞洞局部开挖，清清除填充物，用C20砼灌满填实，基础顶、底布设Ф20@20cm双层钢筋网518#墩1#、22#钻孔下溶洞局部开挖，清清除填充物，用C20砼灌满填实，基础顶、底布设Ф20@20cm双层钢筋网620#墩2#、33#、5#钻孔下2#、3#、5#钻孔下清除覆盖层层至新鲜岩面面，清除填充充物，用C20砼灌满填实实，基础顶、底底布设Ф20@20ccm双层钢筋筋网，1#钻孔下补1Ф125cmm钻孔桩，嵌嵌岩深1.0米721#墩4#、88#钻孔下4#、8#钻孔下清除覆盖层层至新鲜岩面面，采用同基基础标号砼灌灌满填实823#墩2#、44#钻孔下2#、4#钻孔下清除覆盖层层至新鲜岩面面，清除填充充物，用C20砼灌满填实实，基础顶、底底布设Ф20@20ccm双层钢筋筋网、5.2.1.4.承承台施工承台采用机械放坡坡开挖，采用用大块钢模板板浇筑砼。承承台采用机械械开挖时，人人工配合基坑坑整修工作，开开挖时作好防防排水工作。当当地质较硬、机机械开挖困难难时，采用松松动爆破，爆爆破时严格控控制装药量。机机械开挖至距距离设计标高高20cm后，人人工清理基底底，清理完毕毕立即进行55cm厚水泥泥砂浆垫层施施工，垫层应应水平整洁。基基底四周挖汇汇水沟，设集集水坑用大功功率水泵集中中抽水。垫层层施工完毕后后，在垫层上上放线，定好好立模边线。模模板采用大块块定型钢模板板，一次性浇浇注。砼采用用泵送入模，插插入式振动棒棒振捣密实。拆拆模后及时养养护。由于混凝土体积较较大，在混凝凝土施工时，选选用低水化热热水泥，掺用用适量粉煤灰灰和缓凝型外外加剂，减少少水泥用量；；采用在混凝凝土中埋设循循环冷却水管管；降低浇筑筑速度，减少少浇筑层厚度度；沿高度均均匀分段、分分层浇筑；且且大体积混凝凝土宜在室外外气温较低时时浇筑，浇筑筑温度（振捣捣后50～100mm深处的温度度）不宜高于于28℃，在室外温温度较低时，应应采取蓄热保保温措施，并并测定浇筑后后混凝土表面面和内部的温温度，其温度度差不宜大于于25℃。养护时间间不得低于14d。5.2.1.5.墩墩、台身施工工本工区桥墩有双线线圆端形空（实实）心墩、双双线圆形空心心墩、双线矩矩形空（实）心心墩，最大墩墩高30m，桥台台为矩形空心心台。高度20m以下桥桥墩（台）一一模到顶，实实现整体一次次灌注成型，20m以上高墩施工采用自升平台式翻板模施工；墩台身钢筋在加工车间集中加工后用平板车运至现场绑扎、焊接成型；墩台身混凝土施工采用定型钢模板，泵送入模一次性浇筑完成，采用插入式振动棒振捣密实。砼浇注完毕后，按按要求在墩顶顶洒水并覆盖盖，拆模后加加强养护。施工用砼采用低水水化热水泥，配配合比、原材材料及施工、养养护严格按照照现行规定要要求实施，大大体积墩台施施工采取有效效的内部控温温、外部保温温措施避免产产生温度裂缝缝，施工时严严格按规定要要求控制入模模温度。1、20m以下普通墩墩身施工普通墩施工为保证桥墩达到内内实外光，线线条流畅、棱棱角分明的效效果，采用精精加工钢模板板一次浇筑成成型。空心墩墩内模采用拼拼装式标准钢钢模。测量定位绑扎墩身钢筋(空心墩，同时立内模)安装外模板灌注墩身混凝土至墩帽底模板整理混凝土拌制运输制作混凝土试块加工钢筋安装墩帽模板模板整理灌注墩帽混凝土混凝土拌制运输制作混凝土试块混凝土拆模、养护混凝土采用泵送入入模，分层一一次浇筑至顶顶，分层厚度度30cm，采测量定位绑扎墩身钢筋(空心墩，同时立内模)安装外模板灌注墩身混凝土至墩帽底模板整理混凝土拌制运输制作混凝土试块加工钢筋安装墩帽模板模板整理灌注墩帽混凝土混凝土拌制运输制作混凝土试块混凝土拆模、养护20m以下墩高施施工工艺框图图2、20m以上高墩施施工工艺20m以上高墩施施工采用自升升平台式大块块翻转钢模施施工技术，利利用塔吊、手手动葫芦提升升、安装和拆拆除模板。①施工准备阶段由测量人员放出墩墩底的几何尺尺寸、平面位位置，并将点点位引出，作作为以后检查查模板时使用用。分节浇筑筑的墩身，由由经纬仪控制制墩的中心位位置及垂直度度，确保将其其控制在规范范允许的范围围之内。施工准备拆除围带基顶放线钢筋及预埋件安装施工准备拆除围带基顶放线钢筋及预埋件安装脱模吊运拆除底层栏杆、作业平台吊装钢筋模板校正模板调运组拼模板安装围带换调节板模板全部拆除模板调试检查模板清理、刷脱模剂混凝土拌和运输紧固拉杆安装内外作业平台安装栏杆、挂安全网浇筑混凝土混凝土养护收尾待检墩顶作业内模拆除制作试件制作试件20m以上高墩施施工工艺框图图立模前对凿毛处理理后的新旧混混凝土结合面面进行清洗，对对模板进行整整修并按规定定满涂脱模剂剂。检查所有有施工机具的的完好性和安安全性。钢筋在加工车间下下料加工，由由人工配合汽汽车吊在现场场直接进行绑绑扎，钢筋的绑扎和焊接接严格按规范范要求进行作作业。钢筋绑绑扎完成后，在在内外主钢筋筋上按规范要要求设置塑料料垫块，以保保证钢筋的保保护层符合要要求。②墩身采用翻转模施施工翻转模采用大块钢钢模板，利用用塔吊、手动动葫芦提升、安安装和拆除模模板的作业方方式。主要由由分节段大块块钢模板、施施工平台、模模板固定架、提提升机具设备备、安全设施施几部分组成成，具体的结结构形式见翻翻板模施工示示意图。翻板模施工示意图图模板由标准板（直直线板）、边边模板、角模模板和调整板板等组成。围带用槽钢制成，围围带间用圆钢钢拉杆连成整整体，拉杆外外套PVC管，每层模模板在浇筑混混凝土前在靠靠近顶面处用用杆件支撑。模板固定架：由槽槽钢或角钢带带及三角架、斜斜拉索具组成成，将内外模模板加固成整整体，保证在在混凝土浇筑筑过程中模板板不变形，并并能支撑施工工平台。施工平台：主要由由门形支架，平平台纵横梁、步步板、栏杆等等组成，用于于小型机具存存放和工作平平台。在内外模板之间安安装混凝土漏漏斗，沿塔吊吊安装混凝土土输送管，通通过输送泵泵泵送混凝土到到接料平台上上，通过漏斗斗和串筒浇筑筑混凝土。每每节段混凝土土一次性水平平分层连续浇浇筑。三节模板内均已浇浇筑混凝土后后，拆除底部部模板并将其其倒到第三节节模板上面，如如此循环完成成墩身施工。墩帽施工在最后一一节墩身施工工时安放预埋埋件，进行大大块定型模板板一次完成，垫垫石施工同其其它墩。墩台身施工注意事事项：墩台身砼体体积较大，施施工时分层施施工，每层330cm，避避免砼出现温温度裂缝则采采用掺入降低低水化热的外外加剂，降温散热，以保证砼的的质量。严格保证墩身砼质质量，全桥砼砼外露部分尽尽可能采用同同一厂家、同同一品种、同同一批次的水水泥，桥墩模模板采用大块块整体模板并并保证表面光光滑平整无错错缝，并保证证墩身外轮廓廓符合设计要要求。3、桥台施工①采用大块钢模板，模模板按设计收收坡的坡度在在工厂加工，每每节模板1.5ｍ高，并配配短节模板以以适应不同台台身高度施工工的需要。桥桥台先浇筑台身，再浇浇筑台帽，最后后进行垫石施施工。钢筋在在钢筋加工车车间集中预制制，现场绑扎扎。混凝土在拌合站集集中生产，混混凝土输送车车运输，输送送泵泵送施工工，插入式捣捣固器振捣，浇浇筑过程中应注注意模板的位位移与变形。施施工过程中应应注意桥台的的测量放样、基基础凿毛处理理、钢筋绑扎扎、模板安装装加固、以及及垫石的位置置尺寸确定、预预埋件的安放放等环节。施工准备施工准备钢筋绑扎模板安装混凝土浇筑钢筋下料、加工台身模板拆除模板加工、修整混凝土养护安装垫石钢筋网垫石模板安装预留孔洞制作试件预埋件及孔道设置垫石混凝土浇筑垫石拆模、养护钢筋下料、加工模板加工制作试件台帽模板安装台帽钢筋绑扎混凝土浇筑制作试件未到设计标高桥台施工工艺框图图5.2.2.移动模模架造桥机施施工简支箱梁梁施工设备：采用郑郑州大方桥机机公司设计生生产的移动模模架造桥机进进行施工。施施工速度：拼装与拆除除桥机需要1个月，正常常逐孔浇注施工速度18天/孔，由一端端向另一端推推进。5.2.2.1.施施工方法：DSZ32/9000型上承自行行式移动模架架造桥机我工区共有64孔孔现浇简支箱箱梁（62孔32米、2孔24米），设计采采用移动模架架法施工。移移动模架法造造梁目前已成成为铁路客运运专线32m（24m）跨双线箱梁梁广泛采用的的施工方法，移移动模架是本本方法施工的的主要设备，其其技术性能、特特点和施工不不同跨度箱梁梁的适应程度度直接关系到到施工质量、操操作安全、作作业循环周期期和工程造价价。在施工过过程中，由于于梁体混凝土土自重产生的的挠度，系统统主梁在混凝凝土浇筑后产产生的变形，预预应力钢束张张拉产生的拱拱度，模架移移动、施工荷荷载、混凝土土收缩及徐变变、温度、湿湿度等诸多因因素的影响，梁梁体挠度变化化量较大。如如何控制以上上因素对梁体体挠度的影响响，是施工中中必须认真解解决的关键技技术问题。为实现xx客运专专线整体创优优的总体目标标，我局集团团公司会同郑郑州大方桥梁梁机械有限公公司，在总结结和吸收国内内外各式移动动模架造桥机机优点的基础础上，研制出出了DZ32//900型上承自行行式移动模架架造桥机。本本造桥机采用用上承自行式式结构，利用用梁端、承台台、桥墩安装装支腿，具有有良好的稳定定性。其特点点为：1、采用双主梁结构比比采用单主梁梁结构稳定性性更好，抗台台风能力强。；2、采用两跨式结构比比采用一跨半半式结构，过过孔更快捷；；3、采用外模系统横向向平移开启和和闭合比采用用底模单独平平移开启和闭闭合，可操作作性更好，结结构更合理且且设计新颖；；4、采用外模系统横向向平移开启和和闭合比采用用外模旋转打打开式更能适适应桥下净空空的限制施工工，可适应最最低桥下净空空的高度为11.7米；5、过孔采用电机驱动动走行，比油油缸步履顶推推更加连续、方方便快捷；6、移动模架升降、横横向开合均采采用液压控制制，动作平稳稳、安全可靠靠；7、各支腿能够能实实现自行过孔孔就位安装，减减少了辅助设设备的投入、降降低了劳动强强度，同时提提高了施工效效率、且极大大的降低了施施工成本；8、支腿直接支撑在在墩顶，对桥桥墩形状、高高度无要求；；9、该造桥机可整体体通过连续梁梁实现桥间转转场，方便快快捷；主梁系系统不需拆除除即可直接通通过隧道空间间。DZ32/9000上承自行式式移动模架结结构组成、作作业流程㈠结构组成DZ32/9000上承自行式式移动模架是是针对铁路客客运专线双线线整孔桥梁施施工而设计，为为上承式结构构，能够自行行倒装支腿。主主要由主梁系系统、外模系系统、后主支支腿、中主支支腿、前辅助助支腿、桥面面轨道、电气气液压系统及及辅助设施等等部分组成。1、主梁系统主梁系统由并列的的2组纵梁+连接梁、挑挑梁组成，主主要吊挂外模模板系统等设设备重量及钢钢筋、混凝土土等结构材料料重量。每组纵梁由3节承承重钢箱梁(13m+12m+13m)+3节导梁（3×11m)组成，全长长71m。主梁梁系统从中部部剖分，在支支腿液压系统统的作用下可可横向开启和和闭和。浇注注状态相邻两两组纵梁中心心距为7米，过孔状态态为8.5米。浇注状态态时，钢箱梁梁的设计刚度度大于1/750。钢箱梁长12-113米，高2.8米，翼缘板宽1.6-1..72米，腹板中心心距1.5米。钢箱梁接接头采用螺栓栓节点板联结结。导梁空腹式、空翼翼缘板式结构构，接头为螺螺栓节点板连连接。2、外模系统外模系统由底模横横梁，吊挂立立柱、吊杆、底底模、侧模、可可调支撑系组组成，荷载通通过外模板经经可调支撑系系传递给底模模横梁，底模模横梁传递给给吊挂立柱和和吊杆，最后后传递给主梁梁系统。底模模和侧模的线线性调整通过过可调支撑系系调整，以达达到精度要求求。外模系统统的底模及底底模横梁从中中部剖分，每每侧均与主梁梁相联。模板板由面板及骨骨架组焊而成成，其面板厚厚为：6mmm-8mmm；每块模板板在横向和纵纵向都有螺栓栓连接。墩柱柱处的底模现现场使用散模模组立并固定定牢靠。外模模板应起拱，起起拱度应按造造桥机主梁承承受的由实际际混凝土荷载载（包括钢筋筋）+内模自重产产生的曲线特特征值以及设设计要求的预预下拱度设置置，以使成桥桥后桥梁曲线线与设计值吻吻合。模架就就位后，应调调整底模标高高（侧模、翼翼模也应随底底模一起起拱拱且必须是同同一线型同一一拱量），使使其与所提供供（或修正后后）的预拱曲曲线特征值吻吻合。外模的设计满足332米梁且兼顾244m高梁的预预制施工。外模系统的横向开开启和闭合随随主梁系统一一起完成。3、内模系统内模系统可采用自自动化液压结结构也可采用用机械式结构构。采用自动动化液压模板板，端腔变截截面采用人工工辅助拼装方方式，其余内内模板的拆立立模均利用液液压油缸收放放方式完成，内内模板整体自自动收缩后从从箱内抽出进进入下一孔的的钢筋笼内。内模设计满足322米梁且兼顾244m梁的现浇施工。4、后主支腿后主支腿共1套，位位于主梁系统统的尾部，支支撑于已浇筑筑好的桥梁端端部，主要有有横移台车、横横梁、下走行行机构、液压压支撑系统等等组成。支撑撑托架由两个个牛腿组成并并锚固在桥墩墩上部。横移台车由托盘、纵纵移滑道、横横移油缸等部部分组成。横横移台车在横横移油缸的推推拉作用下在在支撑托架的的横梁上横向向移动以实现现主梁系统的的横向开启和和闭合。横移移油缸的缸端端与支撑装置置销接，杆端端利用插销与与支撑托架的的横梁连接，横横梁上等距设设置若干插孔孔，以倒换插插销位置的方方式实现主梁梁在托架上移移动42500mm。下走行机构为轮轨轨式，电机驱驱动，以实现现主梁系统携携外模系统纵纵移过孔。5、中主支腿中主支腿共1套，由由移位台车、吊吊挂机构、横横梁支撑和立立柱等组成。中主支腿位于主梁梁系统的中部部，直接支撑撑在承台上。移位台车由托盘、纵纵移滑道及吊吊挂装置、支支撑油缸、横横移油缸等部部分组成。移移位台车在横横移油缸的推推拉作用下在在横梁上横向向移动。横移移油缸的缸端端与支撑装置置销接，杆端端利用插销与与支撑托架的的横梁连接，横横梁上等距设设置若干插孔孔，以倒换插插销位置的方方式实现主梁梁在托架上移移动42500mm。纵移滑道与主梁腹腹板和导梁下下弦杆相对，纵纵移支座上设设有减摩材料料，以减少造造桥机纵移过过孔的摩擦阻阻力。主梁下下盖板和导梁梁下盖板上设设置纵移轨道道。移位台车设置倒挂挂辊轮，可以以吊挂主支腿腿自行过孔。后后主支腿过孔孔利用倒挂辊辊轮电机驱动动实现。支撑立柱横桥向布布置在桥墩的的两侧，可通通过φ32高强精轧螺螺纹钢与桥墩墩固定。6、前辅助支腿前辅助支腿共1套套，由移位台台车、吊挂机机构、横梁和和立柱等组成成。前辅助支腿设置在在导梁前端，作作为中主支腿腿吊挂过孔时时的临时支撑撑。前辅助支支腿直接支撑撑在墩顶。移位台车由托盘、纵纵移滑道及吊吊挂装置、支支撑油缸、横横移油缸等部部分组成。移移位台车在横横移油缸的推推拉作用下在在横梁上横向向移动。横移移油缸的缸端端与支撑装置置销接，杆端端利用插销与与支撑托架的的横梁连接，横横梁上等距设设置若干插孔孔，以倒换插插销位置的方方式实现主梁梁在托架上移移动42500mm。纵移滑道与主梁腹腹板和导梁下下弦杆相对，纵纵移支座上设设有减摩材料料，以减少造造桥机纵移过过孔的摩擦阻阻力。主梁下下盖板和导梁梁下盖板上设设置纵移轨道道。移位台车设置倒挂挂辊轮，可以以吊挂主支腿腿自行过孔。后后主支腿过孔孔利用倒挂辊辊轮电机驱动动实现。7、液压系统简介该系统由液压泵站站、垂直支承承油缸、横移移水平油缸、控控制元件及管管路组成。（1）液压泵站：包括括油箱、液压压泵、电机、吸吸油滤清器、回回油滤清器、溢溢流阀、压力力表、油温液液位计等。其主要参数为：电机功率：15kkw工作压力：25MMpa额定压力力：31.5Mpa额定流量：19..44L/mmin液压泵站站共3台，布置在在各支腿的横横梁上。（2）400吨垂直支承承油缸：该油油缸为特殊订订货购件，配配有机械锁定定机构。其主要参数为：缸径／杆径：φ4410／φ290最大行程：1500mm最大推力：4000t400吨垂直支承承油缸共4台，安装在在造桥机的后后主支腿和中中主支腿上。（3）横移水平油缸：：该油缸配有有液压锁定机机构。其主要要参数为：缸径／杆径：φ990／φ45最大行程：6200mm最大推力／拉力：：15.9t／11.9t（25Mpa）销轴孔径40mmmR×T（厚）=445×45安装距370+6620横移水平油缸共66台，每套支支腿上2台。（4）控制元件及管路路：1台泵站同时时连接4个油缸。通通过换向阀的的换位，可分分别使2个油缸单独独动作或同时时动作。8、电气控制系统电气系统采用3880V三相四线制制交流供电，零零线与机体连连接，电源进进线电缆容量量不得小于2250A，由由主梁配电柜柜接入后，分分成三路：一一路给主梁顶顶面的电气柜柜供电，用于于向振捣设备备和照明系统统供电；另一一路给主梁后后端液压电气气柜供电；第第三路给主梁梁前端液压电电气柜供电。电电缆两端采用用多芯接插件件，在柜屏上上布置互联电电缆接线端，便便于拆接、检检修和应急处处理。各液压压站电气系统统采用变压器器和整流电路路，为控制回回路提供24V直流电源。整机设置相应的照照明系统，满满足夜间施工工作业要求。液压系统均设置与与各支腿处，完完成移动模架架的升降、横横向开启、纵纵移过孔和主主支腿移位。9、辅助设施辅助设施包括爬梯梯、操作平台台、栏杆等。操操作平台和爬爬梯是保证作作业人员施工工安全的基本本要求，以及及方便模架的的开启与闭合合，㈡作业流程1、作业原理移动模架造桥机利利用桥梁端部部、承台和桥桥墩安装支腿腿，支腿支撑撑主梁系统，外外模及模架吊吊挂在主梁系系统上，形成一个个可以纵向移移动的桥梁制制造平台，完完成桥梁的施施工。移动模架横向分离离，使其能够够通过桥墩，纵纵向前移过孔孔到达下一施施工位，横向向合拢再次形形成施工平台台，完成下一一孔施工。2、标准作业流程见施工步步骤图步骤1：混凝土浇注完毕并并达到张拉强强度后，内模模脱模，张拉拉，桥面铺设设轨道；外模模架下落脱模模，后主支腿腿作用在轨道道上，前辅助助支腿、中主主支腿上滑道道与轨道接触触,横移开启。步骤2：中主支腿自动吊挂挂前移一跨至至图示位置就就位。步骤3：模架纵移31.22米。步骤4：前辅助支腿自动吊吊挂前移一跨跨就位支撑。步骤5：中主支腿自动吊挂挂前移至工作作位置就位,模架纵移1..5米到位、横移移闭合、上升升就位、成工工作状态；帮帮扎底腹板钢钢筋，内模就就位，帮扎顶顶板钢筋，检检查验收，浇浇注混凝土。桥间转场：过隧道方案：完全拆除外模系统统、拆除支腿腿立柱；拆除除各支腿横梁梁两端节段，支支腿剩余节段段长度不超过过隧道净空限限界；前辅助支腿横梁下下安装轮轨走走行机构并走走行到合适位位置；中主支支腿脱空；在在主梁闭合状状态下，驱动动前、后支腿腿走行机构，通通过隧道。5.2.2.2.移移动模架造桥桥机施工工艺艺移动模架造桥机在在国内已有成成熟的设计施施工经验，在在开工后立即即组织加工生生产。下部结结构桥墩完成成时，梁部移移动模架开始始拼装逐孔施施工。（1）移动模架安装及及拆除：起始始端为拼装场场地，要求每每一座桥第一一跨设立长660米宽30米的拼装场地地，搭设相应应的临时支墩墩，终端末跨跨范围为拆除除桥机拆除场场，要求长445米宽30米，桥台胸墙墙在造梁后再再施工；（2）钢筋施工：钢筋筋在加工车间间按规格集中中弯制好后运运输到桥位，吊吊装入模；（3）砼施工：采用混混凝土拌合站站集中拌合，由由砼罐车运到到桥位，由砼砼泵车泵送入入模，插入式式振动棒振捣捣与附着式振振动器相结合合的振捣方法法，保证砼密密实，终凝后后开始进行洒洒水养护。拼装造桥机30天天，每个循环环为18天，拆除及及转场造桥机机30天。移动模架每孔箱梁梁施工循环时时间表序号工作内容时间序号工作内容时间1移模横移、纵移过过孔1.5天5浇筑砼0.5天2调整模板1.5天6砼养生10天3吊放底腹板钢筋笼笼、安装波纹纹管、内模安安装2.5天7预应力张拉、压浆浆1天4绑扎顶板板筋1天合计18天移动模架造桥机施施工工艺框图图5.2.2.3.梁梁部施工方法法及工艺要点点=1\*GB3①移动模架造桥机拼拼装方法施工准备：清理一一块顺桥向长长60m、宽30m无障碍碍物的场地，在在第一个桥墩墩与第二个桥桥墩之间搭设设临时墩。拼装程序：采用11台50t履带吊车在在桥墩及临时时墩间拼装主主梁，前后鼻鼻梁采用悬拼拼的办法。荷载试验：按设计计计算要求调调整模板的预预拱度，并模模拟浇注砼顺顺序进行造桥桥机的荷载试试验，获取拱拱度设置试验验数据。=2\*GB3②脱模横移整个模板在脱模机机构及垂直大大油压千斤顶顶的作用下，整整体下降约2200mm；；然后拆开底底模及桁架的的中间连接，形形成两组模架架；两组模架架在水平油缸缸的作用下分分别向两侧外外推，从而完完成脱模工作作。=3\*GB3③纵移过孔当两组模架横向打打开以让出桥桥墩空间，作作完辅助工作作后，即可分分别驱动在两两侧模架下的的纵移油缸(Fminn=400kkN)，通过油缸缸的顶推完成成造桥机模架架的前移过孔孔，同时利用用简易门吊及及电动葫芦实实现托架的转转移。=4\*GB3④合拢横移当两组模架纵向移移动到达下跨跨桥位后，两两组模架分别别在水平油缸缸的作用下向向内推，连接接底模及其桁桁架的连接螺螺栓，从而完完成合模工作作。=5\*GB3⑤顶升就位模架纵移到达下跨跨桥位并合拢拢后，以桥中中心线为基准准，通过横移移油缸的顶推推来校核模架架底模中心；；核对无误后后，用竖向大大油顶顶升模模架使其底模模达到桥梁标标高。这时锁锁定模架，以以待砼的现浇浇。=6\*GB3⑥线型控制在模架施工过程中中，始终以桥桥中心线为基基准来校核模模架底模中心心线；对桥梁梁腹板及翼板板，可通过调调整模板撑杆杆来控制。对对底板，用竖竖向大油压千千斤顶升降模模架使其底模模达到桥梁标标高。对预拱拱度的调整，在在第一跨施工工时是根据计计算模架主梁梁挠度、非弹弹性变形和桥桥梁设计值三三者或荷载试试验确定一个个预拱度值；；施工第二跨跨时，在第一一跨的基础上上对模板的预预拱进行修正正；施工第三三跨时，在前前两跨的基础础上最终确定定一个值后再再次修正预拱拱度，这样就就确定了模架架在整个施工工过程中预拱拱度值。5.2.2.4.预预应力钢筋砼砼施工工艺（1）混凝土的灌筑混凝土灌注采用从从一端开始，逐逐步推进的方方式，每层混混凝土厚度不不宜超过300cm，由个个布料口向中中间灌筑。灌筑时，采用侧振和插插入式高频棒棒联合振捣成成型的方式，侧侧振采用高频频振动器。插插入式高频振振捣棒应垂直直点振，不得得平拉，并防防止过振、漏漏振。考虑到到箱梁内模上上浮及底板混混凝土的密实实，不宜进行行内模封底，但但为防止灌筑筑腹板时混凝凝土拌合物的的大量挤出，又又要给腹板混混凝土下陷予予以阻力以保保证腹板的密密实，因此在在内模侧面拐拐角处加放压压浆板。底、腹板混凝土灌灌筑：底、腹板板混凝土的灌灌筑过程如图所所示。首先，从从腹板下混凝凝土依次灌注注①②③④区域，这一一区域的高度度不得超过11.2m，振振捣主要是侧侧振，使混凝凝土向底板流流动；接着，打打开内模顶板板上梅花形布布置的天窗，通通过天窗灌筑筑区域⑤内的混凝土土；灌注完后后，关闭天窗窗，然后，再再分层灌筑腹板区域⑥及其以上区区域，每层厚厚度以不超过过30cm为宜宜，自⑥及其以上区区域振捣主要要采用高频振振捣棒。在腹板灌筑过程中中，应由专人人用小锤敲击击内模，检查查混凝土是否否密实，但绝绝对不得用铁铁锹铲动翻浆浆混凝土。为为避免因侧振振使混凝土出出现局部下陷陷，造成腹板板空洞，当灌灌筑区域④以上混凝土土时应停止侧侧振，全部采采用插入式高高频振捣棒振振捣。这样即即使下部混凝凝土出现局部部下陷现象，通通过插入式振振捣棒的振捣捣也能予以弥弥补。整个腹腹板振捣过程程以插入式振振捣棒为主，侧侧振为辅。侧侧振要短振、勤勤振。混凝土土应分层浇注注、分层振捣捣，每层浇筑筑厚度不超过过30cm，插插入式振捣棒棒移动间距不不大于振捣棒棒作用范围的的1.5倍。一般每每点振捣30-500s。振捣时注注意钢筋密集集及洞口部位位，不得出现现漏振、欠振振或过振。每每一振点延续续的时间以表表面出现浮浆浆和不再有显显著沉落，不不再有大量气气泡上冒为止止。为使上下下层混凝土结结合成整体，上上层混凝土振振捣要在下层层混凝土初凝凝之前进行，并并要求振捣棒棒插入下层混混凝土50-1000mm。腹板板混凝土灌注注时应两侧同同时进行，严严禁单侧灌筑筑或两侧灌筑混凝土量不不均匀造成内内模向一边倾倾斜。顶板混凝土灌筑：：底、腹板混混凝土灌筑完毕，关闭闭内模顶板预预留灌筑口，开始灌灌注顶板混凝凝土。顶板混混凝土灌注完完毕，收面时时应边收面边边覆盖，防止止风吹出现干干缩裂纹。（2）养护采用麻袋覆盖洒水水，并在其上上覆盖塑料薄薄膜养护，保保证养护不间间断。洒水次次数以能保持持混凝土表面面充分潮湿为为度，养护不不少于14d。当环境温温度低于5℃时，箱梁表表面应喷涂养养护剂，并采采取保温措施施，不得对混混凝土洒水。（3）预应力工艺预应力筋的张拉采采用两台千斤斤顶双向左右右交叉对称上上下均衡先中中间后两边均均衡张拉的顺顺序进行张拉拉，最大不平平衡束不应超超过1束，以保证证整个张拉端端面受力均衡衡，防止因箱箱梁受力不均均衡造成开裂裂。①预应力的精确控制制预施应力宜按预张张拉、初张拉拉和终张拉三三个阶段进行行。（脱模时时梁体强度达达到设计强度度的80％条件下，可可将预张拉和和初张拉两阶阶段合并为一一阶段进行。）预张拉时，内模板板应松开，不不应对梁体压压缩造成阻碍碍。初张拉应在梁体混混凝土强度达达到设计值80％和模板拆拆除后，按设设计要求进行行。终张拉应在梁体混混凝土强度及及弹性模量达达到设计值后后且龄期不少少于10d时进行。张拉程序：0→→0.1σk（作伸长量量标记）→0.2σk（作伸长量量标记）→σk（静停5min）→补拉σk（测伸长量量）→锚固。注：σk—指设计应力与各种种实测摩阻之之和。每批预应力筋进场场后应做弹性性模量实验，根根据预应力筋筋实际弹性模模量计算的伸伸长值与实测测伸长值相差差不应大于±6％；实测伸伸长值宜以0.2σk作为测量的的初始点。在进行第一孔梁张张拉时需要对对管道摩阻损损失、锚圈口口摩阻损失进进行测量。根根据实测结果果对张拉控制制应力作适当当调整，确保保有效应力值值。预施应力采用两端端两侧同步张张拉并左右对对称进行，并并符合设计张张拉顺序。预预施力过程中中应分级张拉拉，并要求张张拉两端保持持联系，保证证两端预施应应力同步，达达到两端的伸伸长量基本一一致。按每束根数与相应应的锚具配套套，戴好夹片片，将钢绞线线从千斤顶中中心穿过，张张拉时当钢绞绞线的初始应应力达0.1σk时，停止供供油。检查夹夹片情况，完完好后，画线线做标记，向向千斤顶油缸缸充油，并对对钢绞线进行行张拉。张拉拉力的大小以以油压表的读读数为主，以以预应力钢绞绞线的伸长值值加以校核，实实际张拉伸长长值与理论伸伸长值的误差差应控制在±6%范围内，每每端钢绞线回回缩量应控制制在6mm以内。油压达达到张拉吨位位后，关闭主主油缸油路，并并保持5min，测测量钢绞线伸伸长量，加以以校核。在保保持5min后，若油压压稍有下降，须须补油到设计计吨位的油压压值，千斤顶顶回油，夹片片自动锁定则则该束张拉结结束。全梁断断丝、滑丝总总数不得超过过预应力钢丝丝总数的0.5%，且一束内内断丝不得超超过一丝，也也不得在梁体体的同一侧。当当实际张拉伸伸长值与理论论伸长值的误误差超过±6%或出现异常常时，应立刻刻停止张拉分分析原因，找找出办法之后后重新张拉。张拉前，应对梁体体做全面检查查，如有缺陷陷，须事先征征得监理工程程师同意修补补，完好且达达到设计强度度，并将承压压板及锚下管管道扩大部分分的残余灰浆浆铲除干净，否否则不得进行行张拉。张拉拉期间应采取取措施避免锚锚具、预应力力筋受雨水、养养护用水浇淋淋，防止锚具具及预应力筋筋出现锈蚀。千斤顶、油泵与油油压表配套校校验并配套使使用，张拉用用千斤顶的校校正系数不得得大于1.05，压力表选用用防震型，表表面最大读书书应为张拉力力的1.5～2.0倍，且不超超过200次的张拉作作业。油压表表的精度不得得低于1.0级。千斤顶顶标定的有效效期不得超过过一个月，油油泵的油箱容容量宜为张拉拉千斤顶总输输出油量的1.5倍，额定油压压数宜为使用用油压数的1.4倍。油压表不不得超过一周周，发生故障障后，必须重重新校正。预应力锚具、夹具具和联结器进进场后，应按按批次和数量量抽样检验外外形外观和锚锚具组装件静静力检验，并并符合GB/T114370要求。②管道压浆预应力管道压浆采采用真空压浆浆工艺。压浆浆泵采用连续续式，同一管管道压浆应连连续进行，一一次完成。压压浆前先清除除管道内杂物物及积水，水水泥浆拌制均均匀后，须经经2.5mmm×2.5mmm的滤网过滤滤方可压入管管道。管道出出浆口应装有有三通管，必必须确认出浆浆浓度与进浆浆浓度一致后后，方可封闭闭保压。压浆浆前管道真空空度应稳定在在-0.06～-0.100MPa之间；浆体体注满管道后后，在0.50～0.60MMPa的压力下保保持2min，以确保压压入管道的浆浆体饱满密实实;压浆的最大大压力不得超超过0.60MMpa。管道压浆浆采用强度等等级不低于42.5级低碱硅酸酸盐或普通硅硅酸盐水泥；；掺入的粉煤煤灰应符合GB15996和GB/T118046的规定，高高效减水剂应应符合GB80776的规定，阻阻锈剂应符合合YB/T99231的规定。严严禁掺入氯化化物或其它对对预应力钢筋筋有腐蚀作用用的外加剂。水水泥浆的水胶胶比不得超过过0.34，且不得得泌水，流动动度不应大于25s，30min后不应大于35s，水泥浆抗压压强度不得小小于35Mpa且满足图纸纸设计要求；；压入管道的的水泥浆应饱饱满密实，体体积收缩率应应小于1.55%。初凝时间间应大于3h，终凝时间间应小于24h，压浆时浆浆体温度不超超过35摄氏度。终张拉结束后，宜宜在48h内进行管道道真空压浆。压压浆用的胶管管一般不得超超过30m，最长长不超过400m。水泥浆浆自搅拌结束束至压入管道道的间隔时间间，不得超过过40min，管道压浆浆应控制在正正温下施工，并并应保持无积积水无结冰现现象。压浆时时及压浆后3天内，梁体体及环境温度度不得低于55℃。冬季压浆浆时要采取保保温措施，并并掺加防冻剂剂。水泥浆试件的制备备和组数，由由试验室按常常规办理，R28天标准养护护的试件作评评定水泥浆强强度之用，但但检查入库用用的强度试件件必须随同梁梁体在同条件件下进行养护护。压浆设备：水泥浆浆拌合机应能能制备具有胶胶稠状水泥浆浆，水泥浆搅搅拌结束后应应采用连续式式压浆机，尽尽快连续压注注，搅拌至压压入管道的时时间间隔不应应超过40min，水泥浆泵泵应能在压浆浆完成的管道道上保持压力力，导管中无无压力损失。③封锚封锚混凝土采用无无收缩混凝土土，抗压强度度不应低于设设计要求。浇筑梁体封锚混凝凝土之前，应应先将承压板板表面的粘浆浆和锚环外面面上部的灰浆浆铲除干净，对对锚圈与锚垫垫板之间的交交接逢应用聚聚氨酯防水涂涂料进行防水水处理，同时时检查无漏压压的管道后，才才允许浇筑封封锚混凝土。为为保证与梁体体混凝土接合合良好，应将将原砼将混凝凝土表面凿毛毛，并放置钢钢筋网片。封封端混凝土应应采用无收缩缩混凝土进行行封堵，其混混凝土强度不不得低于设计计要求，也不不得低于35MP。封锚混凝土养护结结束后，应采采用聚氨脂防防水涂料对封封锚新老混凝凝土之间的接接缝进行防水水处理。封锚锚用聚氨脂防防水涂料应符符合TB/T22965的要求。5.2.2.5.移移动模架制梁梁施工的注意意事项⑴高程控制：滑移模模架系统施工工高程控制是是比较复杂的的工作，其预预拱度设置是是施工中重点点。该系统的的挠度值主要要由四部分组组成：一是梁梁体混凝土自自重产生的挠挠度值，二是是系统主梁在在混凝土浇筑筑后产生的变变形，三是由由后悬臂吊杆杆产生的挠度度值（浇筑第第二孔以后各各孔时方考虑虑此值），四四是预应力钢钢束张拉产生生的反拱值，支支点间按抛物物线计算。另另外还有牛腿腿沉降产生的的沉降值。根据以上5种因素素计算出每根根横梁位置的的变形值，通通过调整横梁梁来设置预拱拱度来调整模模板高程。在在施工中及时时测出实际变变形值，及时时调整下一施施工段的高程程。⑵曲线段外模板的调调整：为保证证施工质量和和外观美观，外外模及上横梁梁沿径向水平平向外做微小小移动，以保保证箱梁内外外翼缘的平滑滑性。为此，将将外模板分为为三大组，与与上横梁一起起做径向移动动，组间设楔楔形钢板，并并用平头螺丝丝固定在横肋肋间的方木上上。待曲线段段施工完毕进进入直线段施施工后，将楔楔形钢板取出出，用螺栓将将两片模板拧拧紧复位即可可。⑶每个伸缩缝两侧翼翼板加肋的制制作：梁体翼翼板在伸缩缝缝处设计加肋肋，在施工到到此处时需将将侧翼缘板钢钢模拆除，在在外模骨架上上预设挂篮，架架设H25型钢纵梁，在在型钢纵梁上上铺小方木，用用竹胶板现场场制作加肋模模板。⑷模架的前移：事先先安好已定高高度的第三对对牛腿，再按按卸落模架→解开横移→纵移→合并横移→顶升就位→调整高程，然然后做好其它它工序工作。全全部工序经验验收合格后浇浇筑箱梁混凝凝土。⑸混凝土浇筑：箱梁梁混凝土整孔孔一次浇筑完完成，由悬臂臂端向已浇梁梁段推进。每每一孔箱梁悬悬臂端翼缘板板位置设置8个吊杆预留留孔。针对非非标准段的施施工，移动模模架主梁上若若干个支点位位置，以满足足不同工况下下的施工要求求。主要要技术参数序号项目技术规格及特性1设备型号DZ32/9000上承自行式式移动模架（自自定义）2施工使用工法逐跨整孔原位现浇浇3总体方案桥面上支撑，两根根纵向主梁吊吊挂模板系统统4适用桥跨跨度≤32.7m，梁重重小于900t/的简支或先先简支后连续续预应力混凝凝土双线整孔孔箱梁5适应纵坡2.0％6适应曲线半径≥1500m7环境风压要求移位时最大允许风风压150N//m2浇注时最大允许风风压800NN/m2（否则锚固固）8自动化方式竖向顶落用大吨位位分离式千斤斤顶实现纵向移位用电机驱驱动完成模架横向开、合采采用液压油缸缸完成支腿自动前行倒装装9前主支腿最大支点点反力2*377吨10后主支腿最大支点点反力2*322吨11前辅助支腿最大支支点反力2*50吨12整机使用总功率约95kW13动力条件～4AC、380VV、50Hz14液压系统压力32MPa15移位速度0～1.5m/minn18主梁挠度小于L/750（仅考虑混凝土荷荷载和内模的的自重引起的的挠度)19过孔稳定系数K>1.520运输条件最大单件重小于≤≤20t，最大单件尺尺寸小于12.5m×22.8m××1.72m，满足铁铁路、公路运运输限界21单台总重量约550t（不含支支座处散模）22设计施工周期12天/跨5.2.3.挂篮悬悬臂灌筑施工工预应力砼刚构悬臂臂浇筑施工流流程张拉前测量观测点标高挂篮制造，试拼与测试基础及墩身施工临时通道施工搭设墩托架预制0#梁段钢筋骨架张拉前测量观测点标高挂篮制造，试拼与测试基础及墩身施工临时通道施工搭设墩托架预制0#梁段钢筋骨架0#梁段整体现浇0#梁段顶面找平拼装挂篮预制1#～i#梁段底腹板钢筋骨架分块吊装两侧1、2#梁段底板、腹板钢筋张拉后测量观测点标高对称灌注两侧1#梁段混凝土混凝土灌筑前测量观测点标高混凝土灌注后测量观测点标高养护1#梁段顶面找平张拉及压浆计算、调整2#梁段施工立模标高对称牵引2#梁段挂篮前移就位拖移内模架，安装1#梁段内模及顶板钢筋2#～i#梁段悬灌循环施工边跨平衡段施工拆除边跨挂篮合拢边跨边跨平衡段施工拆除中跨挂篮合拢中跨其他本桥主桥(400+72+440)m连续梁采用用2套挂篮悬臂臂灌筑法施工工。悬臂灌筑预应力连连续箱梁即是是以T构为施工单单元，利用挂挂篮分段浇筑筑砼至最大悬悬臂状态（即即T构的最后一一个块段），最最后通过相邻邻T构的合拢，使使其转换成连连续梁。而合合拢段作为梁梁体的最后一一个块段，有有其施工的复复杂性和难度度，是连续梁梁施工的关键键。它包含了了线性控制、设设计控制应力力、体系转换换、合拢精度度、箱梁温度度收缩等一系系列的施工重重点和难点。因因此，施工中中应制定有效效的技术措施施，合理解决决上述各难点点,从而确保合合拢段顺利合合拢及合拢段段质量。（一）临时支座施施工为承受悬臂施工中中临时T构梁重量及及不平衡弯矩矩，在其墩顶顶支撑垫石两两侧分别对称称设置4个临时支座座。临时支座座采用C50级砼浇筑，顺顺桥向靠外侧侧分别设置两两排Φ25Ⅳ级精轧螺纹纹钢筋，上下下端分别锚固固于梁体及墩墩身内。为便便于合拢时拆拆除临时支座座，在临时支支座中间设置置一层6cmm厚硫磺砂浆浆间隔层，并并在其中预埋埋电阻片。拆拆除临时支座座时，向电阻阻片通电使硫硫磺砂浆熔化化，拆除临时时支座。5.2.3.1.00#块及边跨直直线段施工⑴现浇段托架与模板板现浇段托架采用万万能杆件拼装装搭设，托架架间距定为660cm，并并对局部进行行加密。托架架顶安装托座座，其上铺设设方木作为纵纵横分配梁，底底模、侧模采采用钢模板。托托架搭设后堆堆放砂袋进行行等载预压，根根据预压变形形量对底模标标高做一次调调整。⑵安装临时支墩在搭设托架时预留留临时支墩位位置，临时支支墩采用钢支支墩，每墩两两侧各设置4根，用吊车车支立于承台台上，在承台台与箱梁底板板间设置4组预应力筋。⑶安装桥梁支座先将桥梁支座吊于于墩顶，安上上锚栓，检查查支座位置无无误后用环氧氧砂浆灌注锚锚栓孔。⑷0#段施工0#段钢筋在钢筋加工工车间制作成成半成品运输输至现场，然然后吊装到位位一次绑扎成成型，并安装装好波纹管道道、锚垫板及及内模板等，检检查无误后方方可进行砼灌灌注。0#段砼一次浇筑，砼砼灌注时采用用泵送法，先先底板再腹板板，后顶板。当当砼强度及弹弹性模量达到到设计指标后后，对称张拉拉预应力筋并并进行压浆。0#块及边跨直线段均均在托架上现现浇。支架搭搭好以后要先先进行超载预预压，消除支支架非弹性变变形确保支架架的承载能力力，并测出弹弹性变形值，根根据变形情况况，为确定铺铺设箱梁底模模标高作参考考。1)模板0#块外侧模板采用大大块厂制定型型整体钢模板板，底模采用用大面积竹胶胶板（此模板板在0#块施工结束束后即做为挂挂篮的内外模模板使用）。内内模倒角采用用特制异型角角模，其余为为组合钢模板板。2)钢筋及预应力管道道施工钢筋、预应力筋及及波纹管在钢钢筋加工车间间制成半成品品，现场绑扎扎成型。其施施工顺序如下下：绑扎底板及隔墙钢钢筋→安装竖向预预应力管道和和预应力筋→绑扎腹板钢钢筋→安装腹板内内纵向波纹管管→安装内模后后绑扎顶板钢钢筋，安装顶顶板预应力管管道。3)砼施工砼拌和：由6#拌拌和站集