某钢铁厂高炉管道安装技术交底

技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉及外网工艺管管道安装工程程工程编号日期2005-9-55交底内容：1.配管工艺艺条件1.1按施工图图纸核实预留留孔洞、预埋埋铁件的尺寸寸和标高，并并满足配管安安装要求。1.2配管安装装所需工程材材料应按施工工图规定的型型号、规格、数数量，以及施施工作业计划划要求的内容容如期供应到到现场。1.3支吊架已已制作并安装装就位，经检检查符合要求求（安装程序序中后安装的的支吊架例外外）。1.4相关的设设备已安装就就位，已找正正、找平完毕毕，并办理了了工序交接手手续。2．管道施工工艺流程程管材及组件的验收收、阀门试压压、——管道预制加加工——管道安装——管道试压冲冲洗——正式系统恢恢复和设备连连接——系统调试。管材及组件的验收收、阀门试压压管道组成件及支撑撑件必须具有有制造厂质量量证书，质量量符合国家现现行标准的规规定。管道组件及支撑件件的材质、规规格、型号、质质量必须符合合设计文件的的规定。设计压力大于1MMpa的流体管道道阀门每个都都需要进行壳壳体压力试验验和密封试验验，不合格不不允许使用。设设计压力小于于1Mpa的流体管道道阀门抽查10%试验，如不不合格，加倍倍抽查，仍不不合格，该批批阀门不得使使用。试验合格阀门应及及时排尽内部部积水并吹干干，密封面上上应涂防锈漆漆，关闭阀门门，封闭出入入口，作好标标记。管道预制加工管径较小时采用机机械切割，管管径较大时采采用氧气、乙乙炔切割，但但必须保证尺尺寸正确及表表面平整。管子表面应平整，无无裂纹、重皮皮、毛刺、凸凸凹、缩口、熔熔渣、氧化物物、铁屑等。切切口表面倾斜斜偏差不应大大于管子外径径的1%，且不超过过3mm。技术负责人：交底人：接交人：技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉工艺管道安装装工程工程编号日期2005-9-55续前：液压管道弯曲应用用液压煨管机机煨制，弯曲曲半径应大于于管子外径的的3.5倍。设计压力大于或等等于10Mpa的弯管，制制做前后壁厚厚之差，不得得超过制作前前管子壁厚的的10%，其它弯管管不超过15%，测量弯管管任一截面上上的最大外径径和最小外径径差不大于制制作弯管前管管子外径的5%。2.2管道焊接接水系统管道电焊焊焊接，焊材须须按设计及技技术文件选用用。坡口型式由设计文文件规定，加加工采用机械械方法，较大大碳钢管坡口口用氧气、乙乙炔切割加工工。热加工后，除去坡坡口表面的氧氧化皮、熔渣渣及影响接头头质量的表面面层，并将凸凸凹不平处打打磨平整。热加工后，除去坡坡口表面的氧氧化皮、熔渣渣及影响接头头质量的表面面层，并将凸凸凹不平处打打磨平整。管道组成件在组对对时，对坡口口及其内外表表面进行清理理，10mmm范围内不得得有油、漆、锈锈、毛刺等污污物。管道对接焊口的组组对应作到内内壁平齐，错错边量不宜超超过壁厚的10%，且不大于于2mm。管道安装管道安装前，与管管道相关的土土建工程已检检验合格，满满足安装要求求，并已办理理交接手续，。与与管道连接的的机械已安装装完毕。管道道组件检验合合格，清理工工作已完成。b.管道安装装质量要求::管道安装前前应将内部清清理干净，达达到无铁锈、赃赃物为合格。c.螺纹管道道安装前，螺螺纹部分应清清洗干净，应应进行外观检检查，不得有有缺陷。密封封面及密封垫垫的光洁度应应符合要求，不不得有影响密密封性能的划划痕、腐蚀斑斑点等缺陷，并并应涂以机油油或白凡士林林等材料。d.螺纹法兰兰拧入管端时时，使管端螺螺纹及倒角外外露，垫片应应准确地放入入密封槽内。e.法兰连接接应使用同一一规格螺栓，安安装方向应一一致。螺栓紧紧固后应与法法兰贴紧，不不得有楔隙，紧紧固后螺栓应应露出螺母两两扣。技术负责人：交底人：接交人：技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉工艺管道安装装工程工程编号日期2005-9-55续前：f．管道安装允许偏差差项目允许偏差坐标及标高室内架空10地沟15室外架空15地沟15埋地25不平度Dg≤1001/1000最大20Dg≥1001．5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管在同一平面上高差5间距+5交叉管管外壁或保温层间距+152.4管道的系系统试验及吹吹扫管道安装装完毕后，按按设计规定对对管道系统进进行强度、严严密性试验，以以检查管道系系统各连接部部位的工程质质量。管道强强度试验、严严密性试验采采用液压试验验。a．液压试验用洁净水水进行，系统统注水时，应应将空气排尽尽。当液压试试验环境温度度低于5℃时，应采取防冻冻措施。对于于位差较大的的管道系统，应应考虑试验介介质的静压力力影响，液体体管道以最高高点的压力为为准，但最低低的压力不得得超过管道附附件及阀门的的承受能力。液液压强度试验验，升压应缓缓慢，达到试试验压力后，停停压规定时间间，以无压降降无泄漏为合合格。①液压试验压力为工工作压力的1.25倍,测压点为系系统最高点.②气压试验压力为工工作压力的1.15倍。技术负责人：交底人：接交人：技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉工艺管道安装装工程工程编号日期2005-9-55续前：吹洗前将系统的孔孔板喷嘴、滤滤网、节流阀阀及止回阀芯芯等拆除、妥妥善保管，待待吹洗后复位位。不允许吹吹洗的设备及及管道应与吹吹洗系统隔离离，吹洗时管管道的脏物不不得进入设备备。吹洗前支支吊架应牢固固。①水冲洗：水冲洗合合格的标准为为出口水色和和透明度与入入口处目测一一致为合格。管管道冲洗后应应尽量将水排排尽，必要时时可用压缩空空气或氮气吹吹干。②气体吹扫：工作介介质为气体的的管道用气体体吹扫，吹扫扫时在排气口口用白布或涂涂有白漆的靶靶板检查，如如5分钟内检检查其上无铁铁锈、尘土、水水分及其它脏脏物为合格。3.液压润滑滑系统安装3.1液压管道道的安装工艺艺流程：管材验收——槽式式预酸洗——管道安装——组成回路——试压吹扫——在线酸洗——油清洗——连接设备——调试3.2施工过程程a．管材验收：用于液液压系统的管管材应具有制制造厂的材质质合格证，其其规格型号、数数量和材质应应与施工图纸纸的技术要求求相符。液压压管材的表面面不得有裂纹纹、折叠、离离层和结疤缺缺陷存在。检检查钢管壁厚厚时，除壁厚厚本身的负偏偏差值外还应应包括同一表表面部位的锈锈蚀、划道、刮刮伤深度，其其总和不应超超过标准规定定的壁厚负偏偏差，否则不不得使用。b．预酸洗：在合格的的液压管材进进料后，根据据管子的长度度制作一套酸酸槽、中和槽槽、水槽，用用来进行预酸酸洗，水槽中中的水要流动动更换的水，酸酸洗现场要设设立干燥的压压缩空气，工工艺流程如下下：酸洗———水冲洗——中和——水冲洗——吹干——封闭c．管道安装：液压管道切割必须须采用机械切切割方法。液压管道切割表面面必须平整，不不得有裂纹、重重皮。管端的的切屑粉末、毛毛刺溶渣、氧氧化皮等必须须清除干净。技术负责人：交底人：接交人：技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉工艺管道安装装工程工程编号日期2005-9-55续前：液压管子应采用冷冷弯（一般采采用液压弯管管机弯制）。弯管的最小弯曲半半径应不小于于管外径的３３倍，管子工工作压力高，弯弯曲半径宜大大。管子采用氩弧焊打打底时，管内内宜通保护气气体，在焊接接过程中，应应有防风措施施。d．探伤检查：射线探探伤，按照工工作压力小于于6.3MPPa，探伤抽抽查量5%，其焊缝缝质量应不低低于Ⅲ级焊缝标准准。工作压力力在6.3～31.5MMPa，探伤伤抽查量155%,其焊缝缝质量应不低低于Ⅱ级焊缝标准准。e．组成回路：回路的的组成是管道道循环酸洗前前的一项必不不可少的工作作，根据现场场的实际情况况将管子与液液压缸、阀站站、泵站脱开开，用钢管、软软管连接起来来与酸洗装置置共同组成回回路。f．吹扫试漏：在酸洗回路安装完完毕后，用压压缩空气对系系统通风，通通入压缩空气气压力为0..6～0.8MPPa,检查所所组成的回路路是否正确、是是否畅通，同同时将管内杂杂物吹出管外外，时间为330分钟。在吹扫完毕后，用用水对系统进进行试漏，水水压力为0..3～1.0MPPa,时间为为10～15分钟，确确认系统各处处有无泄漏。循环酸洗方法：安安装液压管子子与液压缸、阀阀站、泵站脱脱开，组成回回路，进行试试漏吹扫合格格，接入酸洗洗系统中进行行酸洗、钝化化及油循环工工作。酸洗工工艺流程如下下：风吹扫——循环酸酸洗——风吹扫——水冲洗——钝化——风吹扫——水冲洗——热风吹扫——通油循环循环酸洗：试漏完完毕，将酸洗洗液用酸泵打打入循环回路路内循环155～20分钟，温温度在20℃以上，如温度较低低，应对酸洗洗液加热或延延长酸洗时间间，酸洗合格格后，用压缩缩空气将系统统的酸洗液吹吹回酸箱内。水冲洗：酸洗后进进行水冲洗，将将系统中残酸酸用水冲洗干干净，时间为为15～20分钟，然然后用压缩空空气将水吹出出。钝化及吹干：水冲冲洗完毕通入入钝化液循环环20～30分钟后，用用压缩空气将将钝化液吹回回到钝化液箱箱内，并尽快快用热风将内内壁吹扫干净净。技术负责人：交底人：接交人：技术交底表C1-3工程名称4#高炉安装交底部位高炉工艺管道安装装工程工程编号日期2005-9-55续前：油冲洗：循环酸洗洗合格后，将将酸洗装置拆拆除，与油冲冲洗装置连接接，马上进入入油冲洗，防防止系统污染染。具体冲洗洗方法：对于于液压系统，酸酸洗合格后系系统与油冲洗洗装置相联接接，进行在线线循环冲洗。施施工单位要制制作油箱，采采购若干个55～10μm过滤器，制制作２个过滤滤器外壳（外外壳要经过酸酸洗处理合格格）。采购流流量大、压力力高的油泵，与与酸洗管道构构成油循环回回路（该回路路与执行机构构、控制机构构、动力机构构脱开）用耐耐油高压胶管管接通回路。可可参考循环酸酸洗及油冲洗洗原理图。回回路系统构成成及所需要的的材料根据现现场实际情况况而定。采用用回油过滤形形式冲洗。冲冲洗时系统压压力控制在11.0～2.0MPPa,时间根根据系统的精精度要求而制制定。