某港区液体化工品码头监理细则

目录1.液体化工码头工艺及配套工程简介----------------22.工艺管道工程----------------------------------33.管架制作与安装工程----------------------------214.设备安装调试工程------------------------------28（1）通用设备安装调试--------------------------28（2）泵安装调试--------------------------------35（3）压缩机安装调试----------------------------39（4）锅炉安装调试------------------------------405.储油罐施工工程--------------------------------446.附件------------------------------------------62液体化工码头工艺及配套工程监理细则液体化工码头工艺及配套工程简介液体化工码头工艺管线设备及配套工程一般包括工艺管道、油品装卸设备、配套设备、储油罐区及土建工程等。油品装卸设备一般有输油臂或装卸金属软管、油品装船装车泵等。工艺管道一般包括原油管道（原油、燃料油、渣油、石蜡油等）、成品油管道（汽、柴油、石脑油等）、化工品管道（液碱类、酸类、苯类、醇类、酮类等），有的还可能油植物油管线（棕榈油等）。管道材质一般为普通碳素钢（管径＞DN300，一般采用螺旋焊管，管径≤DN300，一般采用无缝钢管），个别品质要求高的化工品（如液碱）的管道要求为不锈钢。原油、压舱水、液碱、植物油、部分化工品管道需要伴热，可分为蒸汽伴热和电伴热，现在一般采用蒸汽伴热。管道的清扫方式根据输送的介质不同，可分为蒸汽清扫、压缩空气清扫、氮气清扫及通球（清管球）清扫。储油罐一般为钢制，但个别品质要求高的化工品（液碱）可能是不锈钢罐。储油罐分为固定顶和浮顶两种，大型储罐一般采用浮顶罐，可减少油品的挥发，降低损耗。配套设备一般包括消防系统、污水处理系统、供热系统（包括锅炉系统、软化水系统等）、氮气和压缩空气系统、电气系统（变配电和照明等）、自动控制、监控及通信系统等。消防系统包括：消防加压泵站内设消防泵及稳压装置、泡沫压力比例混合器；码头设固定式消防炮（电动水炮及电动泡沫炮）；码头前沿设水幕；消防站内配置消防车；油罐内设空气泡沫发生器，罐体外部设水喷淋系统；工艺管道沿程及油灌区设消防栓及泡沫栓；另外配备移动式消防炮。污水处理系统主要处理油船的压舱水、洗舱水、罐区的含油污水、含化工品污水及生活污水等。污水处理系统包括污水罐或污水池、油水分离机、生化处理系统等。供热系统包括锅炉（分为燃煤、燃油、燃气锅炉）及附属设备（燃烧器、除氧器、省煤气、高温给水泵等）、软化水处理设备等，燃油锅炉还包括燃油罐、燃油泵等。土建工程一般包括综合办公楼（内设中心控制室）、锅炉房、软化水处理站、消防加压泵站、消防站、污水处理场、变电所、码头管理房等。本监理细则包括工艺管道工程（安装、焊接、防腐、保温等）、设备安装工程、钢结构（管架、过路桁架）工程、储油罐制作工程的质量控制及验收要点。Ⅰ工艺管道工程第一部分编制依据1.GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范；2.GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；3.GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准；4.GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；5.GB50185-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准。6.压力管道安全管理与监察规定7.压力管道安装质量监督检验规则8.压力管道安装单位资格认可实施细则第二部分质量控制及验收要点施工前质量控制1.参与设计方案评审，为优化设计、使设计能满足业主的使用功能和相关规范要求献计献策。2.熟悉并审查设计文件，组织设计交底和图纸会审工作，正确理解设计意图，及时发现并解决图纸中存在的“错、漏、碰、缺”。3.参与设备及大宗材料招标采购工作，编写设备招标书的技术规格书，并参与评标，确保设备性能能满足设计要求、质量合格。4.参与施工招标、评标工作，协助业主选定资质符合要求、实力强、信誉高、项目负责人施工经验丰富、施工组织管理能力强的承包商，为实现工程质量目标打下一个良好的基础。5.按照《压力管道安装质量监督检验规则》的规定，向压力管道监察机构提供相应的设计文件和有关资料，填写《压力管道安全质量监督检验申报书》，办理备案手续，以免因手续不全，影响工程的竣工验收和投入使用。6.督促压力管道安装单位、检测单位及防腐单位按照《压力管道安装质量监督检验规则》的规定，向压力管道监察机构备案，并检查其备案的相关资料。7.向消防主管单位办理监督手续，送审图纸。8.组织召开第一次工地会议，检查施工准备情况，并进行监理交底。9.审查施工单位提交的施工组织设计或施工方案。10.审查施工单位的检测仪器、计量器具的检定证书。11.审查施工单位的质量保证体系。12.审查施工单位的项目部主要管理人员（项目经理、副经理、总工、专职质检员、专职安全员等）的人员资质证书，并审查是否与投标书承诺的人员一致，如不一致，要求施工单位按投标承诺配齐主要管理人员，或履行正当的变更手续。13.审查施工单位的特殊工种的施工人员的资格证书，主要包括电焊工、电工、起重工等，特殊工种必须持证上岗。14.审查施工单位提交的分项、分部、单位工程划分表，审核批准后报质检站同意，作为工程中间验收和竣工验收的依据。15.认真审查施工单位提交的开工报告，严格把好开工关。施工过程质量控制一、管子、管件及阀门的检验验收严格按规范和设计要求对进场的管子、管件和阀门等进行检查验收，不合格的不许用于工程，具体检验内容、检验方法、检验数量如下：1.检查管子、管件、阀门的出厂合格证、质量证明书或复验记录，其材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定。检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。2.检查管子、管件、阀门的表面质量，应符合下列规定：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；铸铁管应有制造厂标记；不锈钢管无划痕、锈斑。检验方法：观察检查，用小锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查。检查数量：应按类型各抽查5%，且不得少于1件。3.检查高压钢管（PN＞1.6MPa）探伤合格证，如高压钢管无制造厂探伤合格证或虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，必须进行无损探伤，其检验结果必须符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查无损探伤报告。

检查数量：应抽查10%。

4.合金钢管子必须有光谱分析或其它复验报告，有耐腐蚀要求的不锈钢管子的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查光谱分析或其它复验报告、耐腐蚀性能试验结果（报告）。

检查数量：应各抽查10%，且不得少于3份。5.测量高压钢管除去缺陷后的实际壁厚，应不小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚，缺陷修磨处过渡圆滑。

检验方法：用测厚仪检查或按规定计算；观察检查。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3处。6.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，应检查供货方提供的低温冲击韧性结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定；设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，应检查供货方提供的晶间腐蚀实验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。7.下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用，应见证试验过程。（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道(如液化石油气、原油、汽油、石脑油煤油、－35号轻柴油、喷气燃料等)的阀门；（2）输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体，无毒流体的阀门，（3）输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29～186℃的非可燃流体，无毒流体的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格是，该批阀门不得使用。（4）阀门的壳体试验压力不得小于工程压力的1.5倍，实验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以工程压力进行，以阀办密封面不漏为合格。（5）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写阀门试验记录。8.合金钢阀门和高压阀门（100MPa＞PN≥10MPa）每批取10%，且不少于1个进行解体检查，其质量应符合下列规定：

（1）材质正确。

（2）阀座与阀体结合牢固。

（3）阀芯与阀座接触良好，且无缺陷。

（4）阀杆与阀芯联接灵活、可靠。

（5）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。

（6）阀盖与阀体接合良好。

（7）垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

检验方法：检查阀门解体记录。

检查数量：应全部检查。9.检查阀门的传动装置，应符合下列规定：启闭灵活可靠，开度指示器指示正确，用手扳动无卡涩现象。

检查数量：低压阀门应抽查5%，且不得少于1个；中、高压、合金钢、安装在有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质管道上的阀门应抽查10%，且不得少于3个。10.合金钢阀门应有光谱分析或其它复验报告，应检查其光谱分析或复验报告。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。

11.安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求。

检验方法：检查安全阀调整试验记录。

检查数量：应全部检查。

二、管道加工（一）管子切割1.碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；不锈钢管应采用机械方法或等离子方法切割，且用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割，且高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检验方法：观察检查。

检查数量：应按钢种各抽查5%，且不得少于1件。2.观察和测量检查管子切口质量，应符合下列规定：（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；（2）切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。（二）弯管制作1.高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除,其剩余壁厚严禁小于公称壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚。

检验方法：检查高压弯管加工记录。

检查数量：应抽查10%，且不得少于3份。2.观察检查弯管的表面质量，应符合下列规定：无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑表面光洁。

检查数量：应抽查5%，且不得少于1件。3.用测厚仪和卡尺实测其它弯管（除高压弯管外）的壁厚减薄率和椭圆率。应符合下列规定：壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率为≤8%。检查数量：应实测5%，且不得少于1件。

（三）焊制中、低压管件加工1.焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：检验内容允许偏差（mm）检验方法弯头周长（mm）Dn＞1000≤6用卷尺测量Dn≤1000≤4端面与中心线垂直直度≤外径的1%，且≤≤3用角尺、直尺测量量异径管椭圆度≤各端外径的1%，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1%，且≤≤3用角尺、直尺测量量检查数量：每种管件应各抽查3件。（四）补偿器加工补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：检验内容允许偏差检验方法“Π”形悬臂长度±10用卷尺、直尺和水水平尺测量平面扭曲≤3mm/m，且≤≤10检查数量：应按类别各抽查10%，且不得少于1件。（五）管道支架制作1.支架的型式、材质、加工尺寸应符合设计要求，外观规整、美观。检验方法：按施工图核对、检查。检查数量：应抽查10%，且不得少于3件。2.管道支架的焊接质量应符合下列要求：焊接牢固、无漏焊、裂纹等缺陷，焊缝表面光洁，无飞溅物。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查10%，且不少于3件。三、管道焊接（一）焊接材料检验验收及人员资格检查1.全数检查焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等）的质量证明书，其质量、牌号、规格应符合设计要求，设计无具体要求的，应符合规范要求。合格的予以验收，允许用于工程，不合格的不允许用于5工程。2.全数检查焊条、焊剂的保管、烘干情况，应符合规范和产品说明书的规定。3.检查从事焊接施工的电焊工的焊工合格证。电焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证，并经考试合格。严禁无证上岗。4.检查施工单位提交的焊接工艺评定。首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定，焊接工艺评定应由施工单位的焊接技术负责人签署。施焊前应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。（二）焊前检验1.检查焊缝位置，应符合规范要求。具体要求如下：（1）直管段上两对接焊口的距离，当工程直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当工程直径小于150mm时，不应小于管子外径；（2）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；（3）环焊缝据管支架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝据支架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；（4）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子的纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm,加固环距管子的环焊缝补应小于50mm。2.检查管子对接焊缝的坡口加工及组对情况。应符合下列要求：（1）管子的对接焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。当设计无规定时，应按工业金属管道工程施工及验收规范附录B第B.0.1条～第B第B.0.6条的规定确定。（2）坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。（3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm的范围内的与油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清楚干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。（4）当设计文件对坡口表明要求进行无损检验时，检验及对缺陷的处理必须在施焊前完成。（5）管子或管件对接焊缝组对时，内壁齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm，只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应超过2mm。（6）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。（三）焊接过程质量控制焊接工程中，应严格按照设计和规范要求对焊接过程进行检查，严格进行质量控制。主要检查内容包括：1.焊接材料的选用，应符合设计要求和规范规定。2.定位焊缝应符合下列要求：（1）焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。（2）定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝正式焊接过程中不致开裂。（3）在焊接根部焊道时，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。（4）与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。3.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4.焊接时应采取合理的施焊顺序和施焊方法；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开；管子焊接时，管内应防止穿堂风；除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。5.对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道（包括锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等），其焊缝底层应采用亚弧焊。6.对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施7.不锈钢管的焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊合多层多道焊工艺，并应控制层间温度。8.如设计有要求，应对不锈钢焊缝及附近表面进行酸洗钝化处理。9.复合钢管焊接应符合下列规定：（1）严禁使用基层和过渡层焊条焊接复层；（2）焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量；（3）在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。10.设计对焊口有预热或焊后热处理要求的，应按照设计要求进行处理。11.需预拉伸的管道焊口（补偿器），组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。（四）焊接后检查1.外观检查（1）外观检查应在焊后去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面后进行。（2）焊缝外观质量标准应符合下列要求：a)设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量标准不得低于下表中的Ⅱ级。b)设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量标准不得低于下表中的Ⅲ级。c)不要求进行无损检测的焊缝，其外观质量标准不得低于下表中的Ⅳ级。焊缝外观质量分级标准缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ裂纹不允许表面气孔不允许每50mm焊缝长度度内允许直径径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径径每50mm焊缝长度度内允许直径径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个孔间距≥6倍孔径径表面夹渣不允许深≤0.1δ长≤0.3δ，且100mm深≤0.2δ长≤0.5δ，且200mm咬边不允许≤0.05δ，且≤≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两两侧咬边总长长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤11mm,长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长长在6δ焊缝长度内内不超过δ≤0.2δ，且≤22.0mm,,每100mm焊缝内缺陷陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.022δ且≤0.5mm≤0.2+0.022δ且≤1mm≤0.2+0.044δ且≤2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许≤0.3+0.055δ且≤1mm每100mm焊缝长长度内缺陷总总长度≤25mm≤0.3+0.055δ且≤2mm每100mm焊缝长长度内缺陷总总长度≤25mm角焊缝焊脚不对称称差值≤1+0.1a差值≤2+0.15a差值≤2+0.2a余高1+0.1b,且且最大为3mmm1+0.2b，且且最大为5mmm注：a---设计焊缝缝厚度；b---焊缝宽度；δ---母材厚度2.焊缝无损检测（1）检测前应检查无损检测单位的资质证书和无损检测人员的资格证书，个人资格证书应为Ⅱ级以上。（2）监理工程师应对焊缝的射线照相检验和超声检验进行见证。（3）焊缝的射线照相检验、超声波检验的数量应符合设计文件和相关标准的规定。（4）设计文件规定焊缝系数为1的焊缝、规定进行100%射线照相检验或超声检验的焊缝，其质量应不低于GB3323中的Ⅱ级。（5）设计文件规定规定进行局部射线照相检验或超声检验的焊缝，其质量应不低于GB3323中的Ⅲ级，且检验位置应由监理工程师指定。（6）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷是，应进一步应原规定的方法进行；扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。（7）检查由无损检测单位出具的检测报告，检测报告应签字齐全，检测数量及检测结果应符合设计要求，且检测报告应附检测焊缝示意图。四、管道安装（一）中、低压管管道安装1.全数检查要求求清洗、脱脂脂、内部防腐腐的管段、管管件、阀门等等，其质量应应符合设计要要求和规范规规定。

2.观察检查管道道法兰、焊缝缝及其它连接接件的安装位位置，应便于检修修，并不得紧紧贴墙壁、楼楼板或管架。

检查数数量：法兰、焊焊缝及其它连连接件应各抽抽查3处，其中对对操作、检修修要求较高的的区段抽查不不得少于1处。

3.全数检查埋地地管道的防腐腐及隐蔽工程程的施工纪录录和隐蔽工程程纪录，应符符合设计要求求和规范规定定。

4.检查施工工记录，并用水准仪或或水平尺实测测管道安装的的坡向、坡度度，其坡向应符符合设计要求求，坡度偏差差不超过设计计值的1/3。

检查数数量：记录应应抽查5%，实测不得得少于3处。

5.管道穿越越墙壁、楼板板、屋面、道道路时，其穿越位位置及保护措措施符合设计计要求。

检查数数量：应抽查查5%，且不得少少于3处。6.不锈钢管道安装质质量应符合下下列要求：（1）检查不锈钢法兰兰的非金属垫垫片中的质量证明书书，氯离子含量量严禁超过50ppm。

检查数量：：应抽查10%，且不得少少于1份。（2）不锈钢管道与支支架之间应垫垫入不锈钢或或氯离子含量量不超过50ppmm的非金属垫垫片。

（3）安装不锈锈钢管道时，不不得用铁质工工具敲击。7.管道的预预拉伸或预压压缩必须符合合设计要求。

检验方法：：对照设计图图纸检查，并并检查管道预预拉伸（压缩缩）记录。

检查数量：：应全部检查查。

8.用直尺、卡尺尺或厚薄规检检查法兰连接接的质量，应符合下列列规定：两法法兰应平行并并保持同轴性性，螺栓能自自由穿入，法法兰平行偏差差小于外径的的1.5‰，且不大于2mm。

检查数数量：不得少少于3处。

9.检查螺栓连接接的质量，应符合下列列规定：每对对法兰使用相相同规格、型型号的螺栓，安安装方向一致致，紧固匀称称，松紧适度度，在合格基础础上，螺栓的的外露长度不不大于2倍螺距。

检验方法：：观察检查，用用小锤敲打听听声检查。

检查数量：：不得少于3处。

10.下列情况的的螺栓、螺母母应涂以二溜溜滑钼油脂、石石墨机油或石石墨粉：（1）不锈钢、合金钢钢螺栓和螺母母。（2）管道设计温度高高于100℃或低于0℃。（3）露天装置。（4）处于大气腐蚀环环境或输送腐腐蚀介质。11.在距管子接接口中心2000mm处测测量管子对口口平直度，应应符合下列要要求：当管子子直径小于1100mm时时，允许偏差差为1mm；当管管子直径大于于或等于1000mm时，允允许偏差为22mm，但全全长允许偏差差均为10mmm。12.管道安装允允许偏差、检检验方法和检检查数量应符符合下表的规定：检验内容允许偏差检验方法坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪仪、直尺、水平尺和拉拉线检查室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道弯曲度Dn≤1002‰,最大50用直尺和拉线检查查Dn>1003‰,最大80立管铅垂度5‰，最大30用经纬仪和吊线检检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查查交叉管的外壁或绝绝热层间距20（二）与传动设备备连接的管道道安装

1.与传动动设备连接的的管道安装前前必须将内部部处理干净。

检验方法：：现场观察检检查或检查施施工记录。

检查数量：：应全部检查查。

2.连接机器的的管道，其固固定焊口应远远离机器。3.管道与设备连连接的法兰，在在自由状态下下其平行度和和同轴度必须须符合下表的规定。检验内容允许偏差值检验方法检验数量3000～60000r/miin＞6000r/miin平行度≤0.15≤0.10用厚薄规、卡尺、直直尺等检查不得少于1处同轴度≤0.50≤0.203.管道与设设备最终封闭闭连接时，设设备的位移值值应符合下表的规定。检验内容位移值检验方法检查数量转速≤6000r/miin＜0.05检查施工记录应全部检查转速＞6000rr/min＜0.02（三）蒸汽伴热管管安装1.观察检查查蒸汽伴管的安装质量，应符合合下列规定：：伴管与主管管平行，位置置、间距正确确，并能自行行排水，并排列整齐齐，定位正确确、牢固。

检查数数量：应抽查查5%，且不得少少于3处。

2.水平伴热管管宜安装在主主管下方或靠靠近支架的侧侧面，铅锤伴伴热管应均匀匀分布在主管管周围，不得得将伴热管直直接点焊于主主管上，可采采用绑扎带或或镀锌铁丝等等固定在主管管上。弯头部部位的伴热管管绑扎带不得得少于三道，直直伴热管绑扎扎点间距应符符合下表的规规定。伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500＞2020003.当主管为不锈钢管管，伴热管为为碳钢管时，主主管与伴热管管之间应加氯氯离子含量不不超过50ppmm的石棉垫，并并应采用不锈锈钢丝等不引引起渗碳的物物质绑扎。（四）阀门安装1.阀门安装前，应按按设计文件核核对其型号，并并按介质流向向确定其安装装方向。2.当阀门与管道以法法兰或螺纹方方式连接时，阀阀门应在关闭闭状态下安装装；当阀门与与管道以焊接接方式连接时时，阀门不得得关闭，且焊焊接底层应采采用亚弧焊。3.观察检查和启启闭检查阀门门的安装质量量，应符合下下列规定：阀阀门的型号符符合设计要求求，安装位置置、进出口方方向正确，连连接牢固、紧紧密，启闭灵灵活，手轮、手柄柄朝向合理，阀阀门表面洁净净。检查数量：应抽查查10%，且不得少少于3个。4.全部检查安全全阀调整试验验记录并观察检查安安全阀的最终终调试质量，必须符符合设计要求求和下列规定定：

（1）垂直安装。

（2）在系统上调调试时的开启启和回座压力力符合设计文文件规定。

（3）在工作压力力下无泄漏。

（4）最终调整合合格后，重作作铅封。

（五）补偿器器安装

1.补偿器器的安装位置置应符合设计计要求。

检验方法：：对照图纸检检查。

检查数量：：不得少于1个。

2.“Π”形、“Ω”形补偿器安安装必须符合合设计要求和和下列规定。

（1）按设计规定定进行预拉伸伸（压缩）。

（2）水平安装时时平行臂应与与管线坡度相相同，垂直臂臂应呈水平。

（3）铅垂安装时时，应有排气气及疏水装置置。

检验方法：：观察检查。

检查数量：：应抽查3处。

3.“Π”形补偿器的的预拉伸（压压缩）量应符符合设计要求求，其偏差值值应≤10mm。检验方法：对补偿偿器预拉伸施施工过程进行行旁站监理，并并检查预拉伸伸记录。检查方法：全部检检查。（六）支、吊架安安装

1.管道固固定支架的安安装应符合设设计要求和规规范规定，并并应在补偿器器预拉伸之前前固定。

检验方法：：对照图纸观观察检查。

检查数量：：应全部检查查。

2.观察检查导导向支架或滑滑动支架的安装质量，应符合合下列规定：：安装位置置正确，埋设设牢固，滑动动面无歪斜和和卡涩现象，反反向偏移值为为设计位移值值的1/2，滑动面洁净净平整。

检查数量：：应抽查10%，且不得少少于3处。

3.弹簧支、吊吊架安装应符符合下列规定定：安装位置置正确，埋设设牢固，调整整高度符合设设计要求，弹弹簧高度调整整记录完整。

检验方法：：观察检查并并抽查弹簧高高度调整记录录。

检查数量：：应抽查10%，且不得少少于3个。（七）静电接地安安装

1.第条有静电接地地要求的管道道，每对法兰兰或其它接头头间的电阻值值必须小于或或等于0.03Ω。

检验方法：：检查测试记记录。

检查数量：：应全部检查查。

2.有静电接接地要求的管管道系统，其其对地电阻值值必须小于或或等于100Ω。

检验方法：：检查测试记记录，或用接接地电阻测试试仪实测。

检查数量：：应全部检查查。五、管道压力试验验1.管道安装完毕，无无损检测合格格后，应进行行压力试验，应应见证管道压压力试验过程程。2.液体压力试验应符符合下列规定定：（1）压力试验应以液液体（洁净水水）为试验介介质。当管道道的设计压力力小于等于0.6MPPa时，也可采采用气体为试试验介质，当当应采取有效效的安全措施施，脆性材料料严禁使用气气体进行压力力试验。（2）当现场条件不允允许使用液体体或气体进行行压力试验时时，经建设单单位同意，可可同时采用下下列方法代替替：a)所用焊缝（包包括附着件上上的焊缝），用用液体渗透法法或磁粉法进进行检验；b)对接焊缝用100％射线照相相进行检验。（3）奥氏体不锈钢管道道或系统中有奥奥氏体不锈钢钢设备的管道道，在进行水水压试验时，水水质应清洁，水水中氯离子含含量严禁超过过25ppm。

检验方法：：检查水质分分析报告。

检查数量：：应全部检查查。

（4）承受内压压的地上钢管管道及有色金金属管道试验验压力应为设设计压力的1.5倍，埋地钢钢管道的试验验压力应为设设计压力的1.5倍，且不得得低于0.4MPPa。（5）当管道的设计温温度高于试验验温度时，试试验压力应按按下式计算：：Ps=1.5Pσσ1/σ2式中Ps―试验验压力；P－设计压力力；σ1―试验温度下，管材材的需用应力力；σ2―设计温度下，管材材的需用应力力，当σ1/σ大于6.5时，取6..5。（6）液压试验应缓慢慢升压，待达达到试验压力力后，稳压10min，再将试验验压力降至设设计压力，停停压30min，以压力不不降、无渗漏漏为合格。3.气压试验应符合下下列规定：（1）承受内压压的钢管及有有色金属管道道的试验压力力应为设计压压力的1.15倍，当管道道的设计压力力大于0.6MPPa，必须有设设计文件规定定或经建设单单位同意，方方可用气体进进行压力试验验。（2）试验前，必须用用空气进行预预试验，试验验压力宜为0.2MMPa。（3）试验时，应逐步步缓慢增加压压力，当压力力升至试验压压力的50%时，如未发发现异状或泄泄漏，继续按按试验压力的的10％逐级升压压，每级稳压压3min，直至试验验压力。稳压压10min，再将压力力降至设计压压力，停压时时间应根据查查漏工作需要要而定。以发发泡剂检验不不泄漏为合格格。4.输送剧毒流体、有有毒流体、可可燃流体的管管道必须进行行泄漏性试验验。泄漏性试试验应符合下下列规定：（1）泄漏性试验应在在压力试验合合格后进行，试试验介质宜采采用空气。（2）试验压力为设计计压力。（3）试验可结合试车车工作，一并并进行。（4）试验应重点检验验阀门填料函函、法兰或螺螺纹连接处、放放空阀、排气气阀、排水阀阀等，以发泡泡剂不泄漏为为合格。（5）经气压试验合格格，且在试验验后未经拆卸卸过的管道可可不进行泄漏漏性试验。六、管道系统吹扫扫及清洗1.管道吹扫或清洗应应在压力试验验合格后进行行，吹洗前应应审查吹洗方方案，并对吹吹洗过程进行行见证。2.吹洗方法应根据管管道的使用要要求、工作介介质及管道内内表面的脏污污程度确定。公公称直径大于于或等于6000mm的液液体或气体管管道，宜采用用人工清理；；公称直径小小于600mmm的液体管管道，宜采用用水冲洗；公公称直径小于于600mmm的气体管道道，宜采用空空气吹扫；蒸蒸汽管道应以以蒸汽吹扫；；非热力管道道不得用蒸汽汽吹扫。3.水冲洗应符符合下列要求求：（1）应使用洁净水，冲冲洗奥氏体不不锈钢管道时时，水中氯离离子含量不得得超过25ppm，应检查所所用水的水质质报告。（2）冲洗时，宜宜采用最大流流量，流速不不得低于1.5m//s，水冲洗应应连续进行，以以排出口的水水色和透明度度与入口目测测一致为合格格。（3）当管道经水冲洗洗合格后暂不不运行时，应应将水排净，并并应及时吹干干。4.空气吹扫应符合下下列要求：（1）空气吹扫应利用用压缩机或大大型容器蓄气气，进行间歇歇性的吹扫，吹吹扫压力不得得超过管道的的设计压力，流流速不宜小于于20m/s。（2）吹扫忌油管道（如如氧气管道）时时，气体中不不得含油。（3）空气吹扫过程中中，当目测无无烟尘时，应应在排气口设设置贴白布或或涂白漆的木木制靶板检验验，5min内靶板上无无铁锈、尘土土、水分及其其他杂物为合合格。5.蒸汽吹扫应符符合下列要求求：（1）蒸汽管道道应以大流量量蒸汽进行吹吹扫，流速不不得低于300m/s。（2）蒸汽吹扫应按加加热-冷却-再加热的顺顺序，循环进进行。（3）蒸汽管道可用刨刨光木板检验验，吹扫后，木木板上无铁锈锈、脏物时为为合格。6.如设计要求管道进进行化学清洗洗（酸洗、钝钝化）、脱脂脂（如氧气管管道）或油清清洗（如润滑滑、密封及控控制油管道）时时，应按照设设计要求进行行清洗。七、管道防腐1.管道进场后，应先先进行防腐预预处理。即在在管道施工前前先除锈、涂涂底漆或一遍遍面漆，剩余余面漆待管道道焊接、安装装完毕，试压压合格后再涂涂。2.管道除锈等级应符符合设计要求求。除锈必须须严格控制，除除锈不彻底将将导致管道返返锈、漆膜脱脱落，严重影影响管道的外外观质量和使使用寿命。3.管道除锈质量经验验收合格后，在6-8h内必须涂第一遍底漆。4.管道涂漆的质量控控制要点为：：（1）检查油漆的质量量证明文件，其其种类、型号号、质量必须须符合设计要要求，设计对对油漆有复验验要求的，必必须按设计要要求进行复验验。（2）油漆施工的施工工外部环境条条件（温度、湿湿度等）必须须满足产品说说明书的要求求。（3）油漆施工的层数数、道数及干干漆膜厚度必必须满足设计计和规范要求求。（4）用干漆膜测厚仪仪测量漆膜厚厚度，允许偏偏差应符合设设计要求，设设计无要求的的，依照规范范执行（每道道油漆允许偏偏差为-5μm，漆膜总厚厚度允许偏差差为-20μm）。5.涂层质量应满足下下列要求：（1）涂层应均匀，颜颜色应一致。（2）漆膜应附着牢固固，无剥落、皱皱纹、气泡、针针孔等缺陷。（3）涂层应完整，无无损坏、流淌淌。（4）涂刷色环时，应应间距均匀，宽宽度一致。八、管道保温1.应检查保温材料的的质量证明书书和检验报告告，用于奥氏氏体不锈钢管管道上的保温温材料及其制制品，还应检检查氯离子含含量指标检验验报告，其种种类、规格、性性能应符合设设计文件的规规定，当对质质量证明书或或产品质量有有怀疑时，应应对保温材料料进行取样复复检。2.保温应在管道涂漆漆合格后进行行，施工前管管道外表面应应保持清洁干干燥，冬、雨雨季施工应有有防冻、防雨雨措施。3.保温层采用镀锌铁铁丝、包装钢钢带或粘胶带带捆扎时，应应符合下列规规定：

（1）硬质绝热制制品的绝热层层，可采用16号～18号镀锌铁丝丝双股捆扎，捆捆扎的间距不不应大于400mmm。但公称直直径等于或大大于600mmm的管道或相相应的设备，应应在捆扎后，另另用10号～14号镀锌铁丝丝或包装钢带带加固，加固固的间距宜为为500mmm。

（2）半硬质及软软质绝热制品品的绝热层，应应根据管道直直径及设备的的大小，采用用包装钢带、14号～16号镀锌铁丝丝或宽度为60mm的粘胶带进进行捆扎。其其捆扎的间距距，对半硬质质绝热制品不不应大于300mmm；对软质毡毡、垫不应大大于200mmm。

（3）每块绝热制制品上的捆扎扎件，不得少少于两道。

（4）不得采用螺螺旋式缠绕捆捆扎4.伴热管管道道保温层的施施工，应符合合下列规定：：

（1）直管段每隔1.0～1.5m，应用镀锌锌铁丝捆扎牢牢固。当无防防止局部过热热要求时,主管和伴管管可直接捆扎扎在一起；当当有防止局部部过热要求时时，主管和伴伴管之间必须须设置石棉垫垫。

（2）采用矿物棉棉毡、垫保温温时，应先用用镀锌铁丝网网包裹并扎紧紧，不得将加加热空间堵塞塞，然后再进进行保温。

（3）采用硬质绝绝热制品保温温并要求加垫垫以设置加热热空间时，应应在每块制品品两端设置垫垫块或垫环，再再进行保温。5.保温层厚度的允许许偏差，应符符合下表的规定。项目允许偏差（mmm）保温层硬质制品+10，－55半硬质及软质制品品10%，－55%注：但半硬质及软软质材料绝热热层厚度的允允许偏差值，最最大不得大于于+100mm；最小不得得小于－10mmm。6.管道采用硬质质绝热制品时时，应留设伸伸缩缝，具体体应符合下列列要求：（1）两固定管架间水平平管道绝热层层的伸缩缝，至至少应留设一一道。

（2）立式设备及及垂直管道，应应在支承环下下面留设伸缩缩缝。

（3）弯头两端的的直管段上，可可各留一道伸伸缩缝；当两两弯头之间的的间距很小时时,其直管段上上的伸缩缝可可根据介质温温度确定仅留留一道或不留留设。公称直直径大于300mmm的高温管道道，必须在弯弯头中部增设设一道伸缩缝缝。7.保护层施工质量应应符合下列要要求：（1）金属保护层的材料料，宜采用镀镀锌薄钢板或或薄铝合金板板。当采用普普通薄钢板时时，其里外表表面必须涂敷敷防锈涂料。

（2）直管段金属属护壳的外圆圆周长下料，应应比绝热层外外圆周长加长长30～50mmm。护壳环向向搭接一端应应压出凸筋；；较大直径管管道的护壳纵纵向搭接也应应压出凸筋；；其环向搭接接尺寸不得少少于50mmm。（3）弯头与直管段上的的金属护壳搭搭接尺寸,高温管道应应为75～150mmm；中、低温温管道应为50～70mmm；保冷管道道应为30～50mmm。搭接部位位不得固定。Ⅱ管架制作与安装工工程第一部分编制制依据1.JGJ81--2002建筑钢结构构焊接技术规规程2.GB89233-88涂装前钢材材表面锈蚀等等级和除锈等等级3.JGJ82--1991钢结构高强强度螺栓连接接的设计，施施工及验收规规程4.GB502005-20001钢结构工程程施工质量验验收规范5.GB/T7000-19888碳素结构6.GB/T6999-19999优质碳素结结构钢第二部分质量控制制管架制作、安装的的质量控制详详见下表：一、管架零部件加加工主控项目序号检查内容要求检查方法检查数量1钢材的品种、规格格、性能符合设计要求和现现行国家有关关产品标准。检查质量合格证明明文件、中文文标志及检验验报告。全数检查。2材料复验复验的结果符合产产品标准和设设计要求。抽样范围：国外进口钢材；钢材混批；设计要求复验的钢钢材；对质量有怀疑的钢钢材。见证取样复验，并并检查复验报报告。全数检查。3钢材切割面或剪切切面钢材切割面或剪切切面应无裂纹纹、夹渣、分分层和大于1mm的缺棱。观察或用放大镜及及百分尺检查查，有疑义时时作渗透、磁磁粉或超声波波探伤检查。全数检查。4气割或机械剪切气割或机械剪切的的零件，进行行边缘加工时时，其刨削量量不小于2.0mm。检查工艺报告或施施工记录。全数检查。5螺栓孔A、B级螺栓孔（I类孔孔）应具有H12的精度，孔孔壁表面粗糙糙度Ra不应大于12.5μm。其孔径的的允许偏差应应符合规范表表-1的规定。C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔孔壁表面粗糙糙度Ra不应大于25μm，其允许偏偏差应符合规规范表7.6.11-2的规定。用游标卡尺或孔径径量规检查。10%且不少于33件一般项目序号检查内容要求检查方法检查数量1钢板厚度和型钢规规格尺寸钢板厚度和型钢规规格尺寸允许许偏差符合产产品标准规定定。尺量检查或游标卡卡尺量测。每种规格检查5处处2钢材表面质量钢材表面质量，符符合有关产品品规定，同时时应符合：（1）锈蚀、麻点或划划痕等其深度度不大于厚度度负允许偏差差的1/2。（2）锈蚀等级符合《涂涂装前钢材表表面锈蚀等级级和除锈等级级》GB89223C级及C级以上。（3）钢材端边或断口口处不应有分分层、夹渣等等缺陷。观察检查。全数检查。3切割气割的允许偏差：：零件宽度、长长度：±3.0mmm；切割面平平面度：0.05t，且≯2.0mm；割纹深度度：0.3mm；局部缺口口深度1.Omm。机械剪切切的允许偏差差：零件宽度度、长度±3.0mmm；边缘缺棱1.0mm；型钢端部部垂直度2.0mm。观察尺量检查、塞塞尺检查。10%且不少于33件4矫正后的钢材表面面矫正后的钢材表面面，不应有明明显的凹面或或损伤，划痕痕深度不得大大于0.5mm，且不应大大于该钢材厚厚度负允许偏偏差的1/2。观察检查和实测检检查。全数检查。4钢材矫正后的允许许偏差符合表的规定。观察检查和实测检检查。10%且不少于33件8螺栓孔孔距螺栓孔孔距的允许许偏差应符合合规范表的规规定。螺栓孔孔孔距超过规规范表7.6.2规定时，应应采用与母材材材质相匹配配的焊条补焊焊后重新制孔孔。观察检查和实测检检查。全数检查。二、管架焊接主控项目序号检查内容要求检查方法检查数量1焊接材料焊接材料的品种、规规格、性能符符合产品标准准和设计要求求。检查产品质量合格格证明文件、中中文标志、检检验报告及。全数检查。2焊接材料与母材的的匹配焊条、焊丝、焊剂剂、电渣焊熔熔嘴等焊接材材料与母材的的匹配应符合合设计要求及及《建筑钢结结构焊接技术术规程》JGJ81的规定。焊接材料在使用前前，应按规定定进行烘焙和和存放。检查质量证明书和和烘焙记录。全数检查。3焊工资质焊工必须有证书。持证焊工必须在其其考试合格项项目及其认可可范围内施焊焊。检查焊工合格证及及其认可范围围、有效期。全数检查。4焊接工艺评定施工单位对其首次次采用的钢材材、焊接材料料、焊接方法法、焊后热处处理等，应进进行焊接工艺艺评定，并应应根据评定报报告确定焊接接工艺。检查焊接工艺评定定报告。全数检查。5焊缝检验设计要求全焊透的的一、二级焊焊缝应采用超超声波探伤进进行内部缺陷陷的检验，超超声波探伤不不能对缺陷作作出判断时，应应采用射线探探伤。检查探伤报告全数检查。6焊脚尺寸T形接头、十字接头头、角接接头头等要求熔透透的对接和角角对接组合焊焊缝，其焊脚脚尺寸应符合合规范第条的的规定。检查资料焊缝抽检资料全书检查；同同类焊缝10％，且不少少于3条。7焊缝表面焊缝表面不得有裂裂纹、焊瘤等等缺陷。一级级、二级焊缝缝不得有表面面气孔、夹渣渣、弧坑裂纹纹、电弧擦伤伤等缺陷。且且一级焊缝不不得有咬边、未未焊满、根部部收缩等缺陷陷。观察检查或使用放放大镜，焊缝缝量规和钢尺尺检查，当存存在疑义时，采采用渗透或磁磁粉探伤检查查。每批同类构件100％；被抽查查构件中，每每一类型焊缝缝按条数5％，且不少少于1条；每条检检查1处，总抽查查数不少于10处。一般项目序号检查内容要求检查方法检查数量1焊条外观焊条外观不应有药药皮脱落、焊焊芯生锈等缺缺陷；焊剂不不受潮结块。观察检查。1%且不少于10套2焊前预热或焊后热热处理对于需要进行焊前前预热或焊后后热处理的焊焊缝，预热区区在焊道两侧侧，每侧宽度度均应大于焊焊件厚度的1.5倍以上，且且不应小于100mm；后热处理理应在焊后立立即进行，保保温时间应根根据板厚按每每25mm板厚1h确定。检查预、后热施工工记录和工艺艺试验报告。全数检查。3外观质量二级、三级焊缝外外观质量标准准应符合规范范附录A中表规定。三三级对接焊缝缝应按二级焊焊缝标准进行行外观质量检检验。观察检查或使用放放大镜、焊缝缝量规和钢尺尺检查。每批同类构件100％；被抽查查构件中，每每一类型焊缝缝按条数5％，且不少少于1条；每条检检查1处，总抽查查数不少于10处。4焊缝尺寸焊缝尺寸允许偏差差应符合规范范附录A中表的规定。用焊缝量规检查。同上。5凹形角焊缝焊成凹形的角焊缝缝，焊缝金属属与母材间应应平缓过渡；；加工成凹形形的角焊缝，不不得在其表面面留下切痕。观察检查。10%且不少于33件6焊缝感观外形均匀、成型较较好、焊道与与焊道、焊道道与基本金属属间过渡较平平滑，焊渣和和飞溅物基本本清除干净。观察检查。每批同类构件100％；被抽查查构件中，每每一类型焊缝缝按条数5％，总抽查查数不少于5处。三、管架组装主控项目序号检查内容要求检查方法检查数量1钢构件外形尺寸钢构件外形尺寸的的允许偏差符符合规范表的的规定。尺量检查。全数检查。一般项目序号检查内容要求检查方法检查数量1拼接缝的间距焊接H型钢的翼缘板拼接接缝和腹板拼拼接缝的间距距不应小于200mm。翼缘板拼拼接长度不应应小于2倍板宽；腹腹板拼接宽度度不应小于300mm，长度不应应小于600mm。观察和尺量检查。全数检查。2H型钢的允许偏差焊接H型钢的允许偏差应应符合规范附附录C中表C.0.1的规定。用钢尺、角尺、塞塞尺等检查。10%且不少于33件3焊接连接组装允许偏差应符合规规范附录C中表C.0.2的规定。尺量检查。10%且不少于33件4顶紧接触面顶紧接触面应有775％以上的面面积紧贴。用0.3mm塞尺检检查，其塞入入面积应小于于25％，边缘间间隙不应大于于0.8mm。按接触面的数量抽抽查10％，且不应应少于10个。5桁架结构杆件轴线线交点桁架结构杆件轴线线交点错位的的允许偏差不不得大于3.0mm。尺量检查。10%且不少于33件6安装焊缝坡口安装焊缝坡口的允允许偏差，坡坡口角度±5°；钝边±1.0mmm。焊缝量规检查。10%且不少于33件四、管架防腐涂装装主控项目序号检查内容要求检查方法检查数量1材料钢结构防腐涂料、稀稀释料和固化化剂的品种、规规格、性能符符合产品标准准和设计要求求。检查产品质量合格格文件、中文文标志和检验验报告。全数检查2涂装基层涂装前钢材表面除除锈应符合设设计要求和有有关标准的规规定。处理后后的钢材表面面不应有焊渣渣、焊疤、灰灰尘、油污、水水和毛刺等。当当设计无要求求时，钢材表表面除锈等级级应符合规范范表的规定。用铲刀检查和用《涂涂装前钢材表表面锈蚀等级级和除锈等级级》GB89223规定的图片片对照观察检检查。10%且不少于33件3涂层厚度涂料、涂装遍数、涂涂层厚度均应应符合设计要要求。当设计计对涂层厚度度无要求时，涂涂层干漆膜总总厚度：室外外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏偏差为-25μm。每遍涂层层于漆膜厚度度的允许偏差差为-5μm。涂装前应做样板，并并经检查符合合规范要求后后才可以进行行大面积的施施工。用于漆膜测厚仪检检查。每个构件检测5处处，每处的数数值为3个相距50mm测点涂层于于漆厚度的平平均值。一般项目序号检查内容要求检查方法检查数量1材料防腐涂料的型号、名名称、颜色及及有效期与其其质量证明文文件相符。开启后，不应存在在结皮、结块块、凝胶等现现象。观察检检查。10%且不少于33件2构件表面构件表面不应误涂涂、漏涂，涂涂层不应脱皮皮和返锈等。涂涂层应均匀、无无明显皱皮、流流坠、针眼和和气泡等。观察检查。全数检查3涂层附着力测试当钢结构处在有腐腐蚀介质环境境或外露且设设计有要求时时，应进行涂涂层附着力测测试，在检测测处范围内，当当涂层完整程程度达到70％以上时，涂涂层附着力达达到合格质量量标准的要求求按《漆膜附着力测测定法》GBI7220或《色漆和和清漆、漆膜膜的划格试验验》CB92886进行检查。1%且不少于3件，每每件3处4标志、标记和编号号涂装完成后，构件件的标志、标标记和编号应应清晰完整。观察检查。全数检查Ⅲ设备安装工程本工程的配套设备备包括：油品品装卸设备（输输油臂、清扫扫泵、油品装装船装车泵）、消消防设备（消消防泵、变频频稳压装置、压压力比例混合合器、消防炮炮、自动喷水水灭火设备、空空气泡沫发生生器、消防栓栓、泡沫栓等等）、供热设设备（锅炉及及附属设备、燃燃油泵（适用用于燃油锅炉炉）、给水泵泵、软化水处处理设备）、制制氮设备（压压缩机、制氮氮机等）、污污水处理设备备等。上述设备中泵、压压缩机及锅炉炉安装调试专专业性较强，其其他设备基本本属通用设备备，所以在编编制设备安装装调试质量控控制通用规定定的基础上，将将泵、压缩机机及锅炉安装装调试的质量量控制内容单单独列出。第一部分编制依依据1.GB502331-98机机械设备安装装工程施工及及验收通用规规范2.GB502775-98压缩机、风风机、泵安装装工程施工及及验收规范3.GB502661-96自动喷水灭灭火系统施工工及验收规范范4.GB502881-98泡沫灭火系系统施工及验验收规范5.GB502773-98工业锅炉安安装工程施工工及验收规范范6.GB502774-98制冷设备、空空气分离设备备安装工程施施工及验收规规范7.JTJ2444—95港口设备安安装工程质量量检验评定标标准第二部分质量量控制要点一、通用规定（一）安装前准备备工作1.对安装的机械设备、主主要的或用于于重要部位的的材料进行检检验验收，审审查查其质量量证明文件，其其质量必须符符合设计和产产品标准的规规定。2.审查查设备安装中中采用的各种种计量和检测测器具、仪器器、仪表和设设备的检定证证书，其质量量应符合国家家现行计量法法规的规定，其其精度等级，不不应低于被检检对象的精度度等级，且检检定证书应在在有效期内。3.设备进场后，应由由业主代表、监监理工程师和和安装施工单单位代表共同同进行设备的的开箱检验。按下列项目进行检查，并应作出记录：（1）箱号、箱数以及包包装情况。（2）设备的名称、型号号和规格。（3）装箱清单、设备技技术文件、资资料及专用工工具。（4）设备有无缺损件，表表面有无损坏坏和锈蚀等。4.设备安装前，监理理工程师应组组织土建施工工单位和安装装施工单位应应对设备基础础进行复检和和交接。主要要内容有：（1）设备基础的位置、几几何尺寸和质质量要求，应应符合现行国国家标准《钢钢筋混凝土工工程施工及验验收规范》的的规定，并应应有验收资料料或记录，设备基础位位置和几何尺尺寸的允许偏偏差见下表的的规定，如超超差，应由土土建施工单位位进行翻修直直至合格。项目目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横横轴线）±20不同平面的标高－20平面外形尺寸凸台上平面外形尺尺寸凹穴尺寸±20－20＋20平面的水平度（包包括地坪上需需安装设备的的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）＋20中心距（在根部和和顶部测量）±2预埋地脚螺栓孔中心位置±10深度＋20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓栓锚板标高＋20中心位置±5水平度（带槽的锚锚板）每米5水平度（带螺纹孔孔的锚板）每每米2（2）设备基础表面和地地脚螺栓预留留孔中的油污污、碎石、泥泥土、积水等等均应清除干干净；预埋地地脚螺栓的螺螺纹和螺母应应保护完好；；放置垫铁部部位的表面应应凿平。（二）设备安装质质量控制1.设备的放线就位和和找正调平质质量控制：（1）设备就位前，安装装单位应按施施工图和有关关建筑物的轴轴线或边缘线线及标高线，划划定安装的基基准线，此基基准线应经监监理工程师验验收后方可进进行下道工序序施工。（2）实测平面位置安安装基准线与与基础实际轴轴线或与厂房房墙（柱）的的实际轴线、边边缘线的距离离，其允许偏偏差为±２０ｍｍ。（3）实测设备定位基基准的面、线线或点对安装装基准线的平平面位置和标标高的允许偏偏差，应符合合下表的规定。项目允许偏差（mm）平面位置标高与其他设备无机械械联系的±10＋20，－10与其他设备有机械械联系的±2±1（4）设备找正、调平的的定位基准面面、线或点确确定后，设备备的找正、调调平均应在给给定的测量位位置上进行检检验；复检时时亦不得改变变原来测量的的位置。（5）设备的找正、调平平的测量位置置，当设备技技术文件无规规定时，宜在在下列部位中中选择：①设备的主要工作面面；②支承滑动部件的导导向面；③保持转动部件的导导向面或轴线线；④部件上加工精度较较高的表面；；⑤设备上应为水平或或铅垂的主要要轮廊面；⑥连续运输设备和金金属结构上，宜宜选在可调的的部位，两测测点间距离不不宜大于６ｍｍ。（6）当测量直线度、平平行度和同轴轴度采用重锤锤水平拉钢丝丝测量方法时时，应符合下下列要求：①宜选用直径为０．．３５～０．．５ｍｍ的整整根钢丝；②两端应用滑轮支撑撑在同一标高高面上；③重锤质量的选择，应应根据重锤产产生的水平拉拉力和钢丝直直径确定，重重锤产生的水水平拉力应按按下式计算，或或按《GB502331-98机机械设备安装装工程施工及及验收通用规规范》附录二的规规定选配；P=756.1168d2式中P—水平拉力；d—钢丝直径。④测点处钢丝下垂度度可按下式计计算，或按《GB502331-98机机械设备安装装工程施工及及验收通用规规范》附录二的规规定取值：fμ=40*L1*LL2式中fμ—下垂度（μm）；L1、L2—由两支点分分别至测点处处的距离（m）。2.地脚螺栓的质质量控制：（1）埋设预留孔中的地地脚螺栓应符符合下列要求求：①地脚螺栓在预留孔孔中应垂直，无无倾斜。②地脚螺栓任一部分分离孔壁的距距离应大于１１５ｍｍ③地脚螺栓底端不应应碰孔底。④地脚螺栓上的油污污和氧化皮等等应清除干净净，螺纹部分分应涂少量油油脂。⑤螺母与垫圈、垫圈圈与设备底座座间的接触均均应紧密。⑥拧紧螺母后，螺栓栓应露出螺母母，其露出的的长度宜为螺螺栓直径的１１/３～２/３。（2）装装设胀锚螺栓栓应符合下列列要求：①胀锚螺栓的中心线线应按施工图图放线。胀锚锚螺栓的中心心至基础或构构件边缘的距距离不得小于于胀锚螺栓公公称直径ｄ的的７倍，底端端至基础底面面的距离不得得小于３ｄ，且且不得小于３３０ｍｍ；相相邻两根胀锚锚螺栓的中心心距离不得小小于１０ｄ。②装设胀锚螺栓的钻钻孔应防止与与基础或构件件中的钢筋、预预埋管和电缆缆等埋设物相相碰；不得采采用预留孔。③安设胀锚螺栓的基基础混凝土强强度不得小于于１０ＭＰａａ。④基础混凝土或钢筋筋混凝土有裂裂缝的部位不不得使用胀锚锚螺栓。胀锚螺栓钻孔的直直径和深度应应符合《GB502331-98机机械设备安装装工程施工及及验收通用规规范》附录三的规规定，钻孔深深度可超过规规定值５～１１０ｍｍ；成成孔后应对钻钻孔的孔径和和深度及时进进行检查。3.垫铁的的施工质量控控制：（1）找正调平设备用的的垫铁应符合合各类机械设设备安装规范范、设计或设设备技术文件件的要求。（2）当设备的负荷由垫垫铁组承受时时，垫铁组的的位置和数量量，应符合下下列要求：①每个地脚螺栓旁边边至少应有一一组垫铁。②垫铁组在能放稳和和不影响灌浆浆的情况下，应应放在靠近地地脚螺栓和底底座主要受力力部位下方。③相邻两垫铁组间的的距离宜为５５００～１００００ｍｍ。④每一垫铁组的面积积，应根据设设备负荷，按按下式计算：：⑤设备底座有接缝处处的两侧应各各垫一组垫铁铁。（3）使用斜垫铁或平垫垫铁调平时，应应符合下列规规定：①承受负荷的垫铁组组，应使用成成对斜垫铁，且且调平后灌浆浆前用定位焊焊焊牢。②承受重负荷或有较较强连续振动动的设备，宜宜使用平垫铁铁。（4）每一垫铁组宜减少少垫铁的块数数，且不宜超超过５块，并并不宜采用薄薄垫铁。放置置平垫铁时，厚厚的宜放在下下面，薄的宜宜放在中间且且不宜小于２２ｍｍ，并应应将各垫铁相相互用定位焊焊焊牢，但铸铸铁垫铁可不不焊。（5）每一垫铁组应放置置整齐平稳，接接触良好。设设备调平后，每每组垫铁均应应压紧，并应应用手锤逐组组轻击听音检检查。对高速速运转的设备备，当采用００．０５ｍｍｍ塞尺检查垫垫铁之间及垫垫铁与底座面面之间的间隙隙时，在垫铁铁同一断面处处以两侧塞入入的长度总和和不得超过垫垫铁长度或宽宽度的１/３。（6）设备调平后，垫铁铁端面应露出出设备底面外外缘；平垫铁铁宜露出１００～３０ｍｍｍ；斜垫铁宜宜露出１０～～５０ｍｍ。垫垫铁组伸入设设备底座底面面的长度应超超过设备地脚脚螺栓的中心心。（7）安装在金属结构上上的设备调平平后，其垫铁铁均应与金属属结构用定位位焊焊牢。（8）设备采用无垫铁安安装施工时，应应符合下列要要求：①应根据设备的重量量和底座的结结构确定临时时垫铁、小型型千斤顶或调调整顶丝的位位置和数量。②当设备底座上设有有安装用的调调整顶丝（螺螺钉）时，支支撑顶丝用的的钢垫板放置置后，其顶面面水平度的允允许偏差应为为１/１０００。③采用无收缩混凝土土灌注应随即即捣实灌浆层层，待灌浆层层达到设计强强度的７５％％以上时，方方可松掉顶丝丝或取出临时时支撑件，并并应复测设备备水平度，将将支撑件的空空隙用砂浆填填实。4.灌浆的施工质质量控制设备在找正调平、地地脚螺栓安设设及垫铁安放放等工序经监监理工程师验验收后，方可可进行灌浆施施工。灌浆施施工应满足下下列要求：（1）预留地脚螺栓孔或或设备底座与与基础之间的的灌浆，应符符合现行国家家标准《钢筋筋混凝土工程程施工及验收收规范》的规规定。（2）预留孔灌浆前，灌灌浆处应清洗洗洁净；灌浆浆宜采用细碎碎石混凝土，其其强度应比基基础或地坪的的混凝土强度度高一级；灌灌浆时应捣实实，并不应使使地脚螺栓倾倾斜和影响设设备的安装精精度。（3）当灌浆层与设备底底座面接触要要求较高时，宜宜采用无收缩缩混凝土或水水泥砂浆。（4）灌浆层厚度不应小小于２５ｍｍｍ。仅用于固固定垫铁或防防止油、水进进入的灌浆层层，且灌浆无无困难时，其其厚度可小于于２５ｍｍ。（5）灌浆前应敷设外模模板。外模板板至设备底座座面外缘的距距离不宜小于于６０ｍｍ。模模板拆除后，表表面应进行抹抹面处理。（6）当设备底座下不需需全部灌浆，且且灌浆层需承承受设备负荷荷时，应敷设设内模板。（三）设备附属管管道安装质量量控制设备附属管道的加加工、焊接、安安装、试压、防防腐及保温等等的质量控制制，按照工艺艺管道安装质质量控制程序序执行。（四）设备试运转转质量控制1.设备试运转前前，设备安装装施工单位做做好相应准备备工作，监理理工程师对下下列内容进行行检查，合格格后方可进行行设备试运行行：（1）设备及其附属装置置、管路等均均应全部施工工完毕，施工工记录及资料料应齐全并经经验收合格。其其中，设备的的精平和几何何精度经检验验合格；润滑滑、液压、冷冷却、水、气气（汽）、电电气（仪器）控控制等附属装装置均应按系系统检验完毕毕，并应符合合试运转的要要求。（2）需要的能源、介质质、材料、工工机具、检测测仪器、安全全防护设施及及用具等，均均应符合试运运转的要求。（3）对大型、复杂和精精密设备，应应编制试运转转方案或试运运转操作规程程。（4）参加试运转的人员员，应熟悉设设备的构造、性性能、设备技技术文件，并并应掌握操作作规程及试运运转操作。（5）设备及周围环境应应清扫干净，设设备附近不得得进行有粉尘尘的或噪音较较大的作业。2.监理工程师应对设设备的试运转转进行见证监监督。设备试试运转应包括括下列内容和和步骤：（1）电气（仪器）操纵纵控制系统及及仪表的调整整试验。（2）润滑、液压、气（汽汽）动、冷却却和加热系统统的检查和调调整试验。（3）机械和各系统联合合调整试验。（4）空负荷试运转，应应在上述一～～三项调整试试验合格后进进行。3.电气及其操作作控制系统调调整试验应符符合下列要求求：（1）按电气原理图和安安装接线图进进行，设备内内部接线和外外部接线应正正确无误。（2）按电源的类型、等等级和容量，检检查或调试其其断流容量、熔熔断器容量、过过压、欠压、过过流保护等，检检查或调试内内容均应符合合其规定值。（3）按设备使用说明书书有关电气系系统调整方法法和调试要求求，用模拟操操作检查其工工艺动作、指指示、讯号和和联锁装置应应正确、灵敏敏和可靠。（4）经上述一～三项检检查或调整后后，方可进行行机械与各系系统的联合调调整试验。4.液压系统调试试应符合下列列要求：（1）系统在充液前，其其清洁度应符符合规定。（2）所充液压油（液）的的规格、品种种及特性等均均应符合使用用说明书的规规定；充液时时应多次开启启排气口，把把空气排除干干净。（3）系统应进行压力试试验。系统的的油（液）马马达、伺服阀阀、比例阀、压压力传感器、压压力继电器和和蓄能器等，均均不得参与试试压。试压时时应先缓慢升升压到表７．．０．５的规规定值，保持持压力１０ｍｉｎ，然后后降至公称压压力，检查焊焊缝、接口和和密封处等，均均不得有渗漏漏现象。（4）启动液压泵，进油油（液）压力力应符合说明明书的规定；；泵进口油温温不得大于６６０℃，且不得低低于１５℃；过滤器不不得吸入空气气，调整溢流流阀（或调压压阀）应使压压力逐渐升高高到工作压力力为止。升压压中应多次开开启系统放气气口将空气排排除。（5）应按说明书规定调调整安全阀、保保压阀、压力力继电器、控控制阀、蓄能能器和溢流阀阀等液压元件件，其工作性性能应符合规规定，且动作作正确、灵敏敏和可靠。（6）液压系统的活塞（柱柱塞）、滑块块、移动工作作台等驱动件件（装置），在在规定的行程程和速度范围围内，不应有有振动、爬行行和停滞现象象；换向和卸压不得有有不正常的冲冲击现象。（7）系统的油（液）路路应通畅。经经上述调试后后方可进行空空负荷试运转转。5.设备空负荷试试运转应符合合下列要求：：（1）各系统联合调试合合格后，方可可进行空负荷荷试运转。（2）应按说明书规定的的空负荷试验验的工作规范范和操作程序序，试验各运运动机构的启启动，其中对对大功率机组组，不得频繁繁启动，启动动时间间隔应应按有关规定定执行；变速速、换向、停停机、制动和和安全连锁等等动作，均应应正确、灵敏敏、可靠。其其中连续运转转时间和断续续运转时间无无规定时，应应按各类设备备安装验收规规范的规定执执行。（3）空负荷试运转中，应应进行下列各各项检查，并并应作实测记记录：①技术文件要求测量量的轴承振动动和轴的窜动动不应超过规规定。②齿轮副，链条与链链轮啮合应平平稳，无不正正常的噪声和和磨损。③传动皮带不应打滑滑，平皮带跑跑偏量不应超超过规定。④一般滑动轴承温升升不应超过３３５℃，最高温度度不应超过７７０℃；滚动轴承承温升不应超超过４０℃，最高温度度不应超过８８０℃；导轨温升升不应超过１１５℃，最高温度度不应超过１１００℃。⑤油箱油温最高不得得超过６０℃。⑥润滑、液压、气（汽汽）动等各辅辅助系统的工工作应正常，无无渗漏现象。⑦各种仪表应工作正正常。⑧有必要和有条件时时，可进行噪噪音测量，并并应符合规定定。6.空负荷试运转转结束后，应应立即作下列列各项工作：：(1)切断电源和其其他动力来源源。(2)进行必要的放放气、排水或或排污及必要要的防锈涂油油。(3)对蓄能器和设设备内有余压压的部分进行行卸压。(4)按各类设备安安装规范的规规定，对设备备几何精度进进行必要的复复查；各紧固固部分进行复复紧。(5)设备空负荷（或或负荷）试运运转后，应对对润滑剂的清清洁度进行检检查，清洗过过滤器；需要要时可更换新新油（剂）。(6)拆除调试中临临时的装置；；装好试运转转中临时拆卸卸的部件或附附属装置。(7)清理现场及整整理试运转的的各项记录。二、泵的安装调试质量量控制本工程所用泵较多多，主要有消消防泵、污水水泵、污油泵泵、锅炉给水水泵、油品及及化工品装船船、装车泵，除除原油泵、污污油泵为容积积泵外，其余余均为离心泵泵，其中锅炉炉给水泵为高高温泵。离心泵的安装调试试质量要求除除满足上述设设备安装通用用规定中相应应规定外，还还应满足下列列要求：（一）与泵连接的的管道安装应应符合下列要要求：1.管子内部和管端应应清洗洁净，清清除杂物；密密封面和螺纹纹不应损伤。2.吸入管道和输出管管道应有各自自的支架，泵泵不得直接承承受管道的重重量。3.管道与泵连接后，不不应在其上进进行焊接和切切割，当需要要焊接和气割割时，应拆下下管道或采取取必要的措施施，并应防止止焊渣进入泵泵内。4.泵的吸入和排除管管道的配置应应符合设计规规定。（二）泵的安装水水平偏差及测测量位置见下下表：泵的安装类型纵向水平偏差横向水平偏差测量部位测量仪器整体安装1/100002/10000进出口法兰面或其其他水平面水平仪解体安装5/100005/10000水平中分面、轴的的外露部分、底底座的加工面面（三）泵的找正：：1.电机轴与泵轴、电电机轴与变速速器以连轴器器连接时，两两半联轴器的的径向位移、端端面间隙、轴轴线倾斜应符符合设备技术术文件的规定定。如设计无无规定时，应应符合GB502331-98机机械设备安装装工程施工及及验收通用规规范的有关规规定。具体要要求见下表：：联轴器种类联轴器外形最大尺尺寸D（mm）两轴心径向位移（mm）两轴线倾斜端面间隙（mm）弹性套柱销联轴器器装配允许偏偏差710.042/100002～480951061300.053～51601902244～62503154004750.085～76000.10弹性柱销联轴器装装配允许偏差差90～1600.052～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.015～75406～86302.高温泵（锅炉给水水泵）在常温温下找正时，应应按照设计规规定预留其温温度变化的补补偿值。（四）监理工程师师应对泵的试试运转进行见见证监督。泵泵的试运转的的要求：1.泵应在有介质的情情况下进行试试运转，试运运转的介质或或代用介质均均应符合设计计要求。2.泵试运转前，应进进行检查工作作，主要内容容包括：（1）驱动机的转向应应与泵的转向向相符。（2）各固定连接部位位应无松动。（3）各润滑部位加注注润滑剂的规规格和数量应应符合设备技技术文件的规规定；有预润润滑要求的部部位应按规定定进行预润滑滑。（4）各指示仪表、安安全保护装置置及电控装置置均应灵敏、准准确、可靠。（5）盘车应灵活、无无异常现象。3.高温泵在高温条件件下试运转前