某水利水电工程人工砂石料系统机械设备安装监理细则

编号：人工砂石料系统机械设备安装监理实施细则1总则1.1本细则依据业主单位与工程施工单位签订的施工承包合同，水利水电工程施工组织设计规范以及设备安装工程施工及验收规范和其它有关规范要求编制。1.2本细则适用范围：水电工程砂石加工系统主要机械设备安装工程（主要机械设备是指破碎机、棒磨机和带输送机等）。其他机械设备安装工程可参照执行。1.3本细则与质量控制、进度控制、投资控制监理实施细则及竣工验收监理实施细则参照执行。2设备安装许可证的申请程序2.1施工单位应在设备安装前20d，将设备安装的施工组织设计报告递交监理工程师，报告应包括下述主要内容：（1）设备的总装配图、基础图、技术说明书；（2）设备安装所在车间、设施的设计图纸；（3）设备安装的工序、方法和技术要求；（4）设备安装进度计划；（5）劳动力、材料和施工机具配置计划；（6）安全作业措施；（7）质量控制措施、质量检验机构与施工组织管理机构。2.2设备安装工程所有的机械设备、主要材料或用于重要部位的材料，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证。没有出厂合格证或对质量有怀疑时，施工单位应进行检验，符合要求后，方可使用，必要时监理单位可以要求施工单位在其直接监督下进行检验。施工单位应在设备安装前3d，将出厂合格证或检验报告报监理单位审核。2.3设备基础的尺寸、位置等质量要求，应符合《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ204-83）的规定。施工单位应在设备安装前3d，将设备基础验收合格证报监理单位审核。2.4上述报送文件连同审签意见单一式四份，经施工单位项目经理签署后递交。监理单位审阅后限时退回审签意见单一份，原件不退回。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“已审阅”、“修改后重新报送”四种。2.5施工单位接到审签意见单，除“修改后重新报送”的审签意见单外，施工单位可即时向监理单位申请设备安装许可证。监理单位将于接到申请后24h内签发设备安装许可证。2.6如果施工单位未能按期向监理单位报送上述材料，因此造成施工工期延误和其他损失，均由施工单位承担全部责任。若施工单位在限期内未收到监理单位应退回的审签意见单，可视为“已审阅”。3设备安装过程监理3.1设备安装过程中，施工单位应按自检、互检和专业检查相结合的原则对每道工序进行检验和记录，做到上道工序不合格不得进行下道工序施工。自检结果应报送监理单位审阅。监理单位认为有必要时，可随时进行现场抽检。3.2设备安装过程中，施工单位应严格按照设计图纸，厂家技术说明书及有关规程、规范的要求，精心施工，防止设备损坏，并经常性检查设备情况，妥善保管和维护。施工单位在施工现场必须有专职质检人员和技术人员。监理单位可随时进行现场质量检查，施工单位应主动配合。3.3施工单位应按照经报审通过的施工组织设计报告，设备安装申请签证表（包括设备材料检查签证表并附出厂证明），基础验收签证书进行设备安装工作。施工期间，施工单位必须按月向监理单位报送详细的设备安装施工记录。其内容包括：（1）设备安装实际施工进度；（2）劳动力、施工机具实际配置表和材料消耗表；（3）设备安装的原始质检记录（复制件）；（4）施工中发生的质量、安全事故及处理措施。3.4施工单位在设备安装过程中，不得使用不合格的设备和材料，不得采用未经监理失。3.5设备开箱，施工单位应进行检查，并作出记录，报监理单位审核。监理工程师认为必要时，可参加设备开箱检查。检查项目如下：（1）箱号和箱数以及包装情况；（2）设备名称、型号和规格；（3）设备有无缺陷件，表面有无损坏和锈蚀情况；（4）其他。4设备安装质量控制4.1一般规定设备就位前，应按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高线放出安装基准线，并进行复测。平面位置安装基准线对基础实际轴线（如无基础时则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线）距离的允许偏差为±20mm。设备上定位基准面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，一般应符合表1的规定。安设地脚螺栓应符合下列要求：（1）地脚螺栓的不铅垂度不应超过1/100；（2）地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm；（3）地脚螺栓底端不应碰孔底；（4）地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂；（5）螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好；（6）拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5~5个螺距。表1项次项目允许偏差（mm）平面位置标高1与其它设备无机械械上的联系±10+20－102与其它设备有机械械上的联系±2±1设备基础灌浆应符合下列要求：（1）灌浆前，灌浆处应清洗洁净。灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一级。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。（2）灌浆层与设备底座底面接触要求较高时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）。（3）灌浆层厚度不应小于25mm；只起固定垫铁或防止油、水进入等作用，且灌浆无困难时，可小于25mm。（4）灌浆前应安设外模板，外模板至设备底面外缘的距离不应小于60mm。（5）设备底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安设内模板。内模板至设备底座面外缘的距离应大于100mm，并不应小于底座底面边宽。高度应约等于底座底面至基础或地坪面的距离。（6）为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。装配设备的润滑油、冷却水和防尘水管路时，除应按设计规定执行外，尚应符合下列要求：（1）管路必须吹洗干净，润滑油管路中钢管和附件应酸洗；（2）回油管路应沿回油方向倾斜，其坡度不应小于1/40。设备的润滑油、冷却水和防尘管路装配后应进行系统试压（润滑油管路不得用水作试压介质），其试验压力应符合下列规定：（1）润滑油管路的试验压力应为工作压力（均指表压下同）的1.5倍；如设计或设备技术文件未规定工作压力时，进油管路中的试验压力应为4.5kg/cm2，回油管路的试验压力应为1kg/cm2。（2）冷却水和防尘水管路的试验压力为工作压力的1.5倍；如设计或设备技术文件未规定工作压力时，进水管路的试验压力应为4kg/cm2，回水管路的试验压力应为1kg/cm2。4.2旋回破碎机4.2.1机座安装应符合下列规定：（1）找平机座时，应于机座中心孔上端的加工面上测量，其不水平度不应超过0.10/1000。（2）机座上面的部件，应在机座找平、找正并拧紧地脚螺栓后方得进行组装。（3）用锚定式活动地脚螺栓时，应埋设合适的预埋管。灌浆时应符合下列要求：1）灌浆一般应用细碎石混凝土；2）地脚螺栓孔内应先塞入厚度约为100mm的浸油麻绳或全部灌满干砂；3）灌入地脚螺孔内混凝土的深度宜为20mm。偏心套安装应符合下列规定：（1）偏心套组装前应清洗干净，并涂上足够的润滑油；（2）偏心套与破碎圆锥重轴和偏心套与机座衬套的装配程序和配合间隙应符合设备的技术文件的规定；（3）组装偏心套应防止损伤轴承合金层和圆锥齿轮。中架体安装应符合下列规定：（1）装配中架体的衬板时，应符合下列要求；1）衬板应于中架体往机座上吊装前装配；2）衬板装配前应浇灌水泥砂浆层；3）水泥砂浆配合比（以重量计），一般应使用一份矾土水泥和三份砂子；4）衬板的位置调整合格并紧固后，方得灌入锌合金；5）衬板上水泥砂浆层必须干透后，方得灌入锌合金。（2）中架体与机座的法兰端面间的间隙，沿圆周均应相等，其偏差不超过0.5mm。连接螺栓必须均匀拧紧。破碎圆锥往机座上组装时，不应支承在密封套上。横梁安装应符合下列规定：（1）组装横梁与中架体时，应使横梁的筋顺着给料方向，使物料能均匀地落入破碎机内；（2）排矿口的尺寸调整应符合设备技术文件的规定；（3）横梁与中架体的法兰端面间的间隙，沿圆周均应相等，其偏差不应大于0.5mm，合格后立即用销钉固定；（4）横梁与中架体和中架体与机座拆卸时，应先用楔子沿接合面外圆的间隙处对称地楔入，使圆锥配合面脱离后，方得将中架体或横梁进行起吊。4.3圆锥破碎机机座安装应按规定执行。组装应符合下列要求：（1）机座衬套和底托盘的接合面应于组装前洗干净；（2）偏心套、机座衬套和底托盘的接合面应于组装前清洗干净；（3）底托盘上的调整垫片和止推垫应用专用工具并按设备技术文件规定的次序进行装配，装配时应涂上足够的润滑油；（4）偏心套及其底板应用专用工具固定后方得吊装入机座衬套内。锥形衬套与破碎圆锥主轴和偏心套与机座衬套之间的配合间隙应符合有关规范规定；尼龙套的配合间隙应符合设备技术文件规定。圆锥齿轮的装配应符合下列要求：（1）齿轮的啮合间隙，应符合设备技术文件规定；（2）齿轮啮合的接触斑点，沿齿高和齿长均不应小于40%，并应趋于齿侧面的中部；（3）两啮合齿轮的外端面宜平齐。碗形轴承、破碎圆锥和支承套安装应符合下列要求：（1）碗形轴承和破碎圆锥主轴的油路、油孔装配前应吹洗干净；（2）搬运碗形轴承时，吊索不应压挡油环上；（3）破碎圆锥吊入机座时，应将破碎圆锥靠向圆锥齿轮的平衡重一边轻轻滑下，不得损伤锥体；（4）破碎圆锥的球面与碗形轴瓦的配合应符合下列要求：1）破碎圆锥的球面应与碗形轴瓦的外圆接触，其接触宽度应为0.3R~0.5R（碗形轴瓦外半径），并沿内圆周应保持0.5mm~1mm的楔形间隙；2）接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积内不应少于一个点；3）碗形轴承的防尘圈与破碎圆锥的防尘环间的间隙不应大于3mm，但不得接触。防尘密封装置、调整环、防尘罩和进料装置安装应符合下列要求：（1）防尘密封装置水管应敷设在不受物料打击和磨损的位置；（2）装配调整环的同时应将排矿口进行调整，当排矿口调整到最小尺寸时，破碎壁与轧臼壁在整个圆周上的排矿口尺寸应相等，其偏差应符合表2的规定；表2机器规格标准型中型短头型排矿口尺寸偏差不应超过(mmm)排矿口尺寸偏差不应超过(mmm)排矿口尺寸偏差不应超过(mmm)220030~601010~3065~154（3）防尘罩与进料斗，支承套与调整环之间，应垫上密封件，密封应严密；（4）组装配给料槽时，其方向和位置应使物料先落在给料箱内，而不应使其直接落入破碎机内。液压推动缸、锁紧缸安装应符合以下要求：（1）栓塞与导向套的径向间隙应符合设备技术文件的规定；（2）液压管路应进行试压，试验压力不应低于额定压力的1.5倍。4.4棒磨机主轴承安装应符合以下要求：（1）两主轴承底盘的中心线间的距离应按筒体与中空轴组装后的实测尺寸（考虑热膨胀的伸长量）进行施工，其偏差应符合表3的规定：（2）两主轴承底盘的纵向轴线的不同轴度不应超过0.5mm；横向中心线的不平行度不应超过0.5/1000；表3两主轴承中心线间间的距离（mm）偏差不应超过（mmm）≤50001.0＞5000~1000001.5＞100002.0（3）主轴承底盘的不水平度不应超过0.10/1000，两底盘的相对标高一般宜用液体连通器测量，偏差不应超过0.5mm，并使进料端高于出料端；（4）主轴承应与轴承底盘四周均匀接触，局部间隙不应大于0.1mm；（5）主轴瓦的球面与轴承座球面的接触应良好，转动必须灵活，其配合应符合下列规定：1）两配合球面的四周应留有楔形间隙，其深度应为25mm~50mm，边缘间隙应为0.2mm~1.5mm；2）接触面上的接触点数，在每50mm×50mm面积内不应少于一个点；3）装配主轴瓦与轴承座时，在配合的球面上，应均匀地涂上掺有石墨的润滑油。（6）装配主轴瓦与空轴应符合下列规定：1）接触弧面应为70°~90°；2）接触面上的接触点数，在每25mm×25mm面积上不应少于2个点；3）两侧侧间隙的总和应为轴颈直径的0.15%~0.20%。筒体、端盖和齿圈安装应符合下列要求：（1）筒体与端盖组装前应进行检查，筒体表面应平直，沿轴线方向的弯曲度不应大于筒体总长度的0.1%，两端椭圆度不应大于筒体直径的0.15%，两端法兰止口的不同轴度不应超过0.35mm，不平行度不应超过0.25mm（筒体直径2100mm）；（2）组装筒体与端盖时，应将结合面上的毛刺飞边和油漆等清除干净，并涂上铅油，结合面的接触应紧密，其间不应加入任何调整垫片；（3）筒体与端盖应按标记进行组装，定位销必须全部装入，合格后立即将螺栓均匀地拧紧；（4）筒体及端盖装至重轴承上时应符合下列要求：1）两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙应符合设计或设备技术文件的规定；2）两中空轴的上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应超过1mm，并应使进料端高于出料端；3）两中空轴的中心线应在同一直线上，用百分表在重轴承端面上间接测量，其端面跳动值应不超过0.8mm（筒体直径2100mm）；4）复查中空轴与主轴瓦的接触情况，应符合有关规定要求。（5）整体的齿圈应先装在筒体上，然后再将筒体装在主轴承上，拼合的齿圈一般应于筒体装在主轴承上以后，再装在筒体上。组装时应符合下列要求：1）齿圈与筒体的接触表面应于装配前将毛刺、防锈油漆和污物等清除干净；2）齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm；3）拼合齿圈的对接处的间隙不应大于0.1mm；4）拼合齿圈对接处的齿节距应符合设备技术文件规定，其偏差不应超过0.005m（m为模数）；5）齿圈的径向跳动，每m节径不应超过0.25mm；6）齿圈的端面跳动，每m节径不应超过0.35mm。衬板和隔仓板安装应符合以下规定：（1）装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定；（2）衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板中空轴衬套之间所构成的环形间隙应用木楔（湿法作业）、铁楔或水泥（干法作业）等材料堵塞。衬板与衬板之间的间隙不应大于15mm；（3）固固定衬板的螺螺栓应垫密封封垫料和垫圈圈，防止漏出出石浆或石粉粉；（4）装装配隔仓板时时，应使筛孔孔的大端朝向向出料端。传动装置安装应符符合以下规定定：（1）传传动轴和电动动机轴（或减减速器轴）的的不同轴度不不应超过0..3mm，不不水平度不应应超过1/10000，并应与磨磨机的倾斜方方向一致；（2）传传动轴轴线与与磨机轴线的的不平行度不不应超过0.15//1000；（3）渐渐开线圆栓齿齿轮（筒体上上的大齿轮与与其相配的小小齿轮）的啮啮合除应符合合条的有关规规定外，尚应应符合下列要要求：1）大大小齿轮啮合合侧间隙值应应为1.400mm~2.18mmm（筒体直直径21000mm）；2）大大小齿轮啮合合的接触斑点点沿齿高不应应小于40%，沿齿长不不应小于50%，并应趋于于齿侧面的中中部。4.5带式输输送机安装过程中应注意意各设备的衔衔接配合；施施工时应定出出输送机的纵纵向中心线作作为安装基准准线。在施工现场加工金金属构件，应应按《钢结构构工程施工及及验收规范》（GBJ205-83）的有关规定执行。托辊、滚轮、辊子子装配后应能能用手灵活转转动；安全装装置和制动装装应灵敏可靠靠。组装驱动和拉紧滚滚筒应符合下下列要求：（1）滚滚筒横向中心心线对输送机机纵向中心线线的不重合度度不应超过22mm；（2）滚滚筒轴心线对对输送机纵向向中心线的不不垂直度不应应超过2/10000；（3）滚滚筒上母线的的不水平不应应超过0.5/11000。组装机架（包括中中间架和中产产架支腿），应应符合下列要要求：（1）机机架中心线对对输送纵向中中心线的不重重合度不应超超过3mm；（2）中中间架支腿的的不铅垂度或或对建筑物地地面的不垂直直度不应超过过3/10000；（3）中中间架在铅垂垂面内不直度度不应超过长长度的1/10000；（4）中中间架接头处处左右、高低低的偏移均不不超过1mmm；（5）中中间架间距的的偏差不应超超过±1.5mmm，相对标高高差不超过间间距的2/10000。托辊横向中心对输输送机纵向中中心线的不重重合度不应超超过3mm。拉紧滚筒在输送带带连接后的位位置，应根据据拉紧装置的的形式、输送送带芯材质、带带长和起、制制动要求确定定，一般符合合下列要求：：（1）对对螺旋式拉紧紧装置，往前前松动行程不不应小于1000mm；（2）对对垂直或车式式拉紧装置，往往前松动行程程不应小于4400mm，往往后拉紧行程程为往前松动动行程的1.5~5倍（对尼龙龙、帆布带芯芯或输送机长长度大于2000m时，以以及由电机直直接起动和有有制动要求者者，拉紧行程程应取大值）。组装清扫装置应符符合下列要求求：（1）刮刮板的清扫面面应与胶带接接触，其接触触长度不应小小于85%；（2）回回转式清扫刷刷子的轴线应应与滚筒平行行，刷子应与与胶带接触，其其接触长度不不应小于90%。带式递止装置的工工作包角θ不应小于70°，滚柱逆止止器的送转角角不应大于30°。组装驱动装置时，粉粉末联轴节每每一间隔中滚滚珠重量偏差差不应超过规规定重量的±1%。输送带宜采用硫化化连接，连接接方法应按有有关规范执行行。4.6试运转转每台（套）机械设设备安装竣工工前，应进行行试运转。试试运转前，应应对设备及其其附属装置进进行全面检查查，符合要求求后，方得进进行试运转。试运转步骤应先无无负荷、后负负荷；先分别别从部件开始始，由部件至至组件，由组组件到单台（套套）设备；在在上一步骤未未合格前，不不得进行下一一步骤的运转转。单台（套套）设备试运运转合格后，才才能进行各生生产单元设备备的联动试运运转，直至整整个砂石系统统的联动试运运转。润滑系统调试符合合下列要求:（1）每每个润滑部位位应先涂注润润滑油脂；（2）油油压继电器等等安全连锁装装置的动作应应灵敏可靠；；（3）干干油集中润滑滑系统油泵的的工作压力，应应使最远的润润滑点流出润润滑脂，并使使终端压力控控制阀动作，终终端压力控制制阀的压力应应调到能顶动动电器行程开开关。上述两两工作压力在在达到要求的的同时，应尽尽量调小；（4）润润滑系统应畅畅通，油压、油油量和油温均均应保持在规规定的范围内内，并无不正正常现象。液压系统调试符合合下列要求：：（1）液液压系统内的的空气充分排排除；（2）设设备无负荷装装置试运转时时，应检查液液压系统中的的下列项目：：1）安安全连锁装置置和调试、调调速、换向等等各种操作装装置，应灵活活可靠，执行行机构的推动动力、行程和和速度应符合合设计要求；；2）起起动、换向、变变速、停止时时，运动应平平稳，不得有有爬行、跳动动和冲击现象象；3）管管路系统不得得有剧烈振动动和刺耳噪音音；4）油油泵、阀门、管管路及其附件件的所有连接接处，不得泄泄漏。（3）设设备负荷试运运转时的检查查项目同上，油油温一般不应应超过60℃。试运转时，对液体体静压支承的的部件（静压压导轨、静压压轴承、静压压丝杆等），必必须先开动液液压泵，待部部件浮起后，方方得将其起动动。停止运转转时，必须先先停止部件的的运动，再停停止液压泵。试运转时时，气动、冷冷却或加热系系统应符合下下列要求：（1）各各系统应畅通通；（2）各各系统应进行行放气和排污污；（3）各各系统的阀门门和机构等动动作，应进行行数次试验，达达到正确、灵灵活和可靠；；（4）运运转中各系统统的工作介质质供给不得间间断或泄漏，并并保持规定的的数量、压力力和温度。部不音承般6；滚动轴承承的温度一般般不应超过770℃。运转中，往复运动动部件在整个个行程上（特特别在改变方方向时）不得得有异常振动动、阻滞和走走偏等不正常常现象。运转中，各传动机机构的状况应应符合下列要要求：（1）传传动皮带不得得打滑，平皮皮带不得跑偏偏；（2）链链条和链轮运运转时应平稳稳，无卡住现现象和不正常常的噪音；（3）离离合器的动作作应灵敏可靠靠，不应过分分发热，对干干摩擦片的离离合器必须防防止油、水进进入；（4）齿齿轮传动不得得有不正常的的噪音和磨损损。运转中，操纵、联联锁、制动、限限位等装置的的作用应灵敏敏、正确和可可靠；操纵开开关标志牌所所示应与实际际作用相符；；制动和限位位装置在制动动或限位时不不得产生过分分的振动。运转中，每个安全全或防护装置置的作用应确确实可靠，对对调速器和安安全阀等应进进行试验和调调整，使之能能在规定范围围内可靠、灵灵敏和正确地地工作。破碎、棒磨设备试试运转前应进进行检查并符符合下列要求求：（1）各各连接螺栓应应紧固；（2）设设备内部应无无遗留物；（3）液液压、润滑、冷冷却和防尘系系统，应符合合设计和设备备技术文件的的规定；（4）破破碎机排矿口口尺寸应符合合设备技术文文件的规定；；（5）设设备应盘动一一转以上，盘盘动应灵活和和无相碰现象象；（6）具具有保险装置置的破碎机，其其保险装置应应按设计技术术文件的规定定调整合格。破碎设备的无负荷荷连续运转时时间应为八小小时（旋回/圆锥破碎机机应正反转各各4h）。破碎机无负荷试运运转时，应符符合下列要求求：（1）传传动齿轮不应应有不正常的的响声；（2）滑滑动轴承温度度不应高于660℃，滚动轴承承温度不应高高于70℃；（3）旋旋回破碎机无无负荷试运转转时，破碎圆圆锥摆动应平平稳；（4）旋旋回破碎机无