供应链管理课件供应链环境下的库存控制

供应链管理SupplyChainManagement第七章供应链管理环境下的库存控制库存管理的基本原理和方法一供应链管理环境下的库存问题二供应商管理库存（VMI）三联合库存管理与多级库存控制四合作计划、预测与补货（CPFR）五库存是多了还是少了？

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+大量生产+降低单价+需求不确定-+运量折扣制造部门库存采购部门运输部门库存管理部门销售部门库存管理部门和其他部门的冲突

库存是一个必要的恶魔！第一节

库存管理的基本原理和方法库存基本概念基本库存控制方法5库存基本概念库存(Inventory)：指处于储存状态的物品或商品，包括生产及流通领域中各个环节（供应商、制造商、零售商及运输环节）所持有的原材料、零部件、成品。库存分类——按形态分：原材料库存、在制品库存和产成品库存。——按功能分：安全库存、周转库存、中转库存、季节性库存、投机库存。持有库存的原因：防止短缺、保证规模化连续生产、节约采购和运输成本、快速满足用户需求。持有库存带来的问题：占用资金、增加设施投入、增加保管费用、带来跌价风险、掩盖供应链的缺陷。6库存控制的目标和方式提高供应服务水平和降低库存成本之间的平衡提高预测准确度减少每个供应链环节的提前期采购订单成本最小化增加库存透明度库存持有最小化服务水平减少库存供应链库存控制的逐步改进

库存控制水平指标：库存投资库存周转率产品满足率订单满足率库存控制要解决的问题两类问题;单周期库存问题（一次性订货问题）多周期需求问题：独立需求、相关需求库存控制要解决三个主要问题和限制性条件确定库存检查周期：t确定订货点（或者说确定订货时间）：R确定订货量：Q最大库存：S8订购频率订购数量Q固定最大库存S订货点R（Q，R）（R，S）t固定（t，Q）（t，S）(t,R,S)独立需求库存控制模型基本库存控制方法库存补给策略（Q,R）策略—对库存进行连续性检查，当库存降低到订货点水平R时，即发出一个订货，每次的订货量保持不变，都为固定值Q9Q—订货量LT—提前期R—订货点水平库存量时间QQRLT提前期:指从发出补货订单开始直到能提供该物品，满足客户需求所经历的时间。该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形基本库存控制方法（续）库存补给策略（R，S）策略—

连续性检查库存，当发现库存降低到订货点水平R时，开始订货，订货后使最大库存保持不变，即为常量S，若发出订单时库存量为I,则其订货量即为（S-I）10基本库存控制方法（续）库存补给策略（t，S）策略—每隔一定时期t检查一次库存，并发出一次订货，把现有库存补充到最大库存水平S,如果检查时库存量为I，则订货量为S-I11BS-I2AI2LTLTS-I1I1库存量时间ttt最大库存S适用于：不很重要的或使用量不大的物资。基本库存控制方法（续）库存补给策略（t,R,S）策略—固定的检查周期t、最大库存量S、固定订货点水平R—当经过一定的检查周期t后，若库存低于订货点，则发出订货，否则，不订货。订货量的大小等于最大库存量S减去检查时的库存量I。12GFEDCAI2S-I1库存量时间订货点水平R最大库存量StI1tttS-I3I3基本库存控制方法（续）常见库存控制模型确定型库存模型—周期性检查(t,S)模型：不允许缺货、瞬时到货型13

其最佳订货周期为每次订货的费用（元）单位产品库存维持费（元/件·年）需求率（年需求量）（件/年）最大库存量：基本库存控制方法（续）常见库存控制模型确定型库存模型—连续性检查(Q,R)模型：不允许缺货、瞬时到货型（EOQ模型）14

最佳订货批量每次订货的费用（元）单位产品库存维持费（元/件·年）需求率（年需求量）（件/年）瞬时到货订货点：R=0;为订货提前期非瞬时到货订货点：基本库存控制方法（续）随机型库存模型确定经济订货批量(Q)或经济订货期(T)确定安全库存量(s)确定订货点(R)和订货后最大库存量(S)随机型库存模型的两种情形连续性检查(t=0)周期性检查(t=T)15第二节供应链管理环境下的

库存问题传统企业库存管理模式存在的问题供应链中的不确定性与库存16传统企业库存管理模式存在的问题传统企业管理模式下的库存控制中存在的主要问题缺乏供应链的整体观念，库存管理的思想落后对用户服务的理解与定义不恰当不准确的交货状态数据低效率的信息传递系统库存控制策略简单化缺乏合作与协调性产品的生产过程设计没有考虑供应链上库存的影响17供应链中的不确定性与库存不确定性表现形式：衔接不确定性（uncertaintyofinterface）运作不确定性（uncertaintyofoperation）不确定性来源：供应商不确定性：提前期的不确定性、订货量的不确定性等方面生产者不确定性：制造商本身的生产系统的不确定性上，机器的故障、计划执行的偏差等顾客不确定性：需求预测的偏差，购买力的波动，从众心理和个性特征等18供应链中的不确定性与库存（续）不确定性来源的原因：需求预测水平造成的不确定性决策信息的可获性、透明性、可靠性决策过程的影响，特别是决策人心理的影响19供应链中的不确定性与库存（续）供应链的不确定性与库存的关系衔接不确定性对库存的影响传统供应链的衔接不确定性集中表现为企业信息体系相互独立企业间信息壁垒和沟通障碍的存在使得企业不得不为应付不测而建立库存通过建立战略伙伴关系的供应链联盟或供应链协作体可以削减衔接不确定性20供应链中的不确定性与库存（续）供应链的不确定性与库存的关系运作不确定性对库存的影响供应链企业之间的衔接不确定性削减可以消除运作不确定性对库存的影响只有在供应链的条件下，企业才能获得对生产系统有效控制的有利条件，消除生产过程中不必要的库存现象21VMI管理的基本思想实施VMI的意义实施VMI的方法实施VMI的几种形式22第三节供应商管理库存（VMI）VMI管理的基本思想供应商管理库存（VendorManagedInventory，VMI）是一种在制造商（用户）和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获得性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存。VMI的目标：通过供需双方的合作，试图降低供应链的总库存而不是将制造商的库存前移到供应商的仓库里。VMI策略的关键措施原则合作精神（合作性原则）使双方成本最小（互惠原则）框架协议（目标一致性原则）总体优化原则23实施VMI的意义减少供应链的总库存成本VMI缓和了需求的不确定性VMI解决了有冲突的执行标准带来的两难状况VMI中补货频率提高VMI中整个供应链的协调将支持供应商对平稳生产的需求VMI将使运输成本减少提高服务水平：产品的可得性在多用户补货订单、递送间的协调可以有效安排顾客需求的先后顺序VMI可以使产品更新更加方便VMI中运用的运输过程更进一步改善了顾客服务24实施VMI的方法实施VMI策略，要改变订单的处理方式，建立基于标准的托付订单处理模式库存状态透明性（对供应商）是实施供应商管理用户库存的关键VMI策略实施的步骤：建立顾客信息系统建立销售网络管理系统建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议组织机构的变革25实施VMI的方法（续）适合实施VMI策略的情况：零售商或批发商没有IT系统或基础设施来有效管理他们的库存制造商实力雄厚并且比零售商市场信息量大有较高的直接存储交货水平，因而制造商能够有效规划运输供应商管理存货的方式：供方：存货决策；需方：管理存货，拥有存货所有权，供方在买方所在地：存货决策，管理存货；需方：拥有存货所有权供方在买方所在地：存货决策，管理存货，拥有存货所有权供方不在买方的所在地，但是定期派人代表需方执行存货决策，管理存货；需方：拥有存货的所有权26实施VMI的几种形式“制造商-零售商”VMI模式27零售商1零售商2零售商n……制造商VMI仓库（VMI主导企业）“制造商-零售商”VMI系统制造商对它的客户（如零售商）实施VMI实施VMI的几种形式（续）28供应商1供应商2供应商n制造商（VMI主导企业）……VMI仓库“供应商-制造商”VMI系统“供应商-制造商”VMI模式制造商要求它的供应商按照VMI的方式向其补充库存实施VMI的几种形式（续）“供应商-3PL-制造商”VMI模式（VMI-HUB）29第一层供应商第二层供应商集配商（3PL）制造商JIT配送

基于3PL的VMI实施模式由3PL提供一个统一的物流和信息流管理平台，统一执行和管理各个供应商的零部件库存控制指令，负责完成向制造商生产线上配送零部件的工作，而供应商则根据3PL的出库单与制造商按时结算。实施VMI的几种形式（续）30收货↓入库↓储存VMI仓库拣货↓分货↓集货物流加工库存信息分析8.依据出库单据付款4．查询存货状态7．库存状态3.物料补货水平补货2.依据MPS和库存量制定补货计划6．配送到工位5.要货订单1.中长期预测与采购合约订单制造商供应商3PL物流中心9.开具发票“供应商-3PL-制造商”VMI模式的物流和信息流传递31实施VMI的几种形式（续）“供应商-3PL-制造商”VMI模式的优点：物流集中管理，形成规模效应，降低了总库存成本；推动了合作三方（供应商，制造商，3PL）之间的信息交换和整合；3PL提供的信息是中立的，根据预先达成的框架协议，物料的转移标志了物权的转移；3PL能够提供库存管理、拆包、配料、排序和交付，还可以代表制造商向供应商下达采购订单；众多供应商的物料提前集中在由3PL运营的仓库中，省去了仓储管理及末端配送的成本，提高了供应链的响应性并同时降低了成本。第四节联合库存管理

与多级库存管理联合库存管理（JointManagedInventory，JMI）的基本思想联合库存管理的实施策略多级库存优化与控制32联合库存管理的基本思想地区分销中心的联合库存功能分销中心既是一个商品的联合库存中心，同时也是需求信息的交流与传递枢纽33工厂地区分销中心销售商销售商顾客顾客有地区分销中心的销售模式联合库存管理的基本思想（续）基于协调中心联合库存管理供应链系统模型34制造商产销联合库存供应商分销商原材料联合库存半成品库存供应商库存联合库存管理的基本思想（续）基于协调中心的联合库存管理的优点为实现供应链的同步化运作提供了条件和保证减少了供应链中的需求扭曲现象，降低库存的不确定性，提高了供应链的稳定性库存作为供需双方的信息交流和协调的纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据为实现零库存管理、准时采购以及精细供应链管理创造了条件进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则35联合库存管理的实施策略建立供需协调管理机制建立共同合作目标建立联合库存的协调控制方法建立一种信息沟通的渠道或系统建立利益分配和激励机制发挥两种资源计划系统的作用建立快速响应系统发挥第三方物流企业的作用36多级库存优化与控制多级库存的优化与控制是在单级库存控制的基础上形成的，是供应链的资源的全局性优化多级库存控制的方法非中心化（分布式）策略—各个库存点独立地采取各自的库存策略中心化（集中式）策略

—所有的库存点的控制参数是同时决定的，考虑了各个库存点的相互关系，通过协调的办法获得库存的优化37多级库存优化与控制（续）供应链多级库存控制应该考虑的问题库存优化的目标明确库存优化的边界多级库存优化的效率问题明确采用的库存控制策略38基于成本优化的多级库存优化中心库存控制策略模型39物流零售商供应商分销商顾客

制造商订单数据、电子交付、货运单处理、需求预测、计划协调信息流中心库存控制策略是将控制中心放在核心企业上中心化库存优化控制的目标是使供应链上总的库存成本最低供应链中心化库存控制模型基于成本优化的多级库存优化（续）非中心化的控制策略供应链的库存控制分为三个成本归结中心，即制造商成本中心、分销商成本中心、零售商成本中心该控制策略需要增加供应链的信息共享程度，使供应链的各个部门都共享统一的市场信息非中心化库存订货点的确定，可完全按照单点库存的订货策略进行非中心化的多级库存优化策略，需要企业之间的协调性比较好40基于时间优化的多级库存控制库存时间过长对于产品的竞争力不利市场竞争已从传统的简单的成本优先的竞争模式转为时间优先的竞争供应链系统应从提高用户响应速度的角度提高供应链的库存管理水平41第四节合作计划、预测和补货（CPFR）（CollaborativePlanning,Forecasting