PET性能和工艺问题解决

PET性能与应用

Theproperty&applicationofPETPET性能介绍篇PET的特性

分子量192*n+62n为聚合度，一般为100~160聚酯的性质结构式HOCH2CH2OOCOCH2CH2OOCCO

COn-1OCH2CH2OH

聚酯高分子链中的重复单元，即式中括号内的聚酯链节；两端的羟基（OH）称端羟基；n为聚合度，其数值决定于链节的数量。

聚对苯二甲酸乙二酯

英文名称中文名称Polyethyleneterephthalate简称PET玻璃化温度Tg无定形67℃结晶81℃高顺向（取向态）结晶125℃熔点Tm一般240265℃纯结晶271℃

TgTm形变温度粘流软玻璃态硬玻璃态温度与转变关系

无定形1.331

结晶1.455

熔体270℃1.220295℃1.117密度g/cm3

由于结晶使大分子链段排列整齐，分子间作用力增强，因而随结晶度增大，聚酯制品的密度、刚性、拉伸强度、硬度、耐热性、抗熔性、气密性、耐化学腐蚀性等性能提高，但弹性、断裂伸长、冲击强度有所下降。制品中含有一定量的无定形部分，可增强制品的韧性和力学强度。因而制品结晶度不能过高，否则会使材料变脆，冲击强度大大降低。随结晶度增加，聚酯的透水性、透氧性也变小。

结晶对聚酯性能的影响结晶度与罐装温度Pet瓶结晶度％罐装温度℃24~2880℃28~3480~88℃35~40＞88℃

L.明度暗.黑明.白a紅-b藍黃b綠-a吸水率

温度25℃,相对湿度65%一星期含水0.4%

温度25℃,浸水中一星期含水0.5~0.8%

醛是PET制造、加工过程中会产生的By-product，有甲醛（Formaldehyde，FA）及乙醛（Acetaldehyde，AA）两种，尤以AA为最多。AA为无色气体，只要PET一经melt就会产生，因此会出现在Film、Sheet、Bottle等container用途上

乙醛AA

AA的沸点20.8℃，带水果味，天然食物中就已存在（奶油、Olives、冷冻蔬菜及酒），在酒中AA含量约500ppm，汽水中含量约7ppm为天然食物含量的七十分之一。AA会在PETmelt中快速生成。

Resin加工时AA来源

(1)

末端乙二醇基之热烈解，经六环反咬的反应机构生成AA。(2)

Polymerchainscission产生vinylesterendgroup，会进一步与末端乙二醇基反应生成AA。(3)

EG之脱水。(4)

DEG之脱水。上述原因中以(1)及(2)为大宗，尤其以(1)为AA之主要来源。(1)AA生成时机：PET在加工初期2min内，即生成AA且在280℃时有一速率极大值

(2)AA与加工温度关系：PET在260、270、280℃之温度加工，AA产出量会在2~3min后呈leveloff走势；在290以上之温度，AA产出量会持续增加，所以避免在290以上之温度中加工

PET老化及AA产生之探讨(3)AA与环境的关系：PET在各种温度下以N2及Air两种环境测wtlossvstime，发现wtloss随时间而增加，在N2中呈线性关系，Air为非线性。且Air中大于N2。显示在有氧的环境中有氧化裂解产生。(4)选用尽可能彽的压出机操作温度，使热降解降低。短的停留时间，小的剪切力，低速、低压及低背压，以避免由于剪切、摩擦热而生成过量的AA。折射率

2℃2.48

25℃1.64如何减少应力熔体温度模具温度注塑压力保压压力瓶子瓶胚设计测试方法：双折光法

如何减少白化(料口)原料干燥背压转速熔融温度模具设计、温度冷却速率料门开关AA的产生

原料（FreeAA、PotentialAA)

干燥(Airflow,Temp,Staytime)

注塑条件(Temp,Press,Speed,Staytime,ChipTemp)

注塑设备(Screw,Hotruner,Model,MeltTemp)IV下降

强度抗张强度(摔落易破)

色泽变异

厚薄不均

瓶胚设计瓶子设计

IV下降吹瓶温度(一步法,二步法)

吹气时间与延伸之关系

PET延伸倍率

耐热性

原料瓶胚,瓶子设计

(吹胀品,耐真空设计,重量)

设备定型温度,时间吹瓶温度(瓶胚)及温度均一性

(内,外,中差异)

瓶子厚薄分布存放条件摔落破裂

瓶子,瓶底设计底部肉厚分布

IV下降或太低爆瓶

原料干燥瓶子,瓶胚设计关系瓶肉厚分布吹瓶时瓶胚温度吹瓶冷却-底部温度充填压力润滑液存放条件干燥的方式及工艺流程

一般干燥温度控制在165-175℃的范围内。一般干燥时间取4-6小时。一般露点应控制在-40℃以下常用的干燥方式有：普通烘箱干燥、真空干燥箱干燥、料斗干燥机干燥、去湿空气干燥系统干燥以及高频波干燥。常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施气泡1.熔体中有空气混入2．熔体中有水分存在3.注塑太快，模具来不及排气1．

增加螺杆熔料背压2．

增加螺杆储料位置3．

降低螺杆进料区温度4．

减少后移位置或停留时间5．

提高针型阀控制气压6.加强干燥（温度，时间等）7.降低注射速度瓶坯内缩1．

原料注射量不足2．

冷却不均匀收缩所致冷却不及时或冷却系统有问题1．

增加注射量2．

增加保压压力及时间3．

减少机器及模具加热4．

检查模具冷却系统（压力，温度，流量等）5．

延长模具冷却时间6.增加注射压力和速度瓶坯内缩气泡常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施塑化不良（未熔物）1．进料口温度太低2．.粒子干燥不好3．部分粒子熔点较高4．部分切片尺寸不符或超过规格1提高螺杆进料区温度2加强干燥：增加时间等3增加螺杆速度/背压,储料位置4.检查切片切粒规格，有无粘结等瓶口短射1．

注射量不足2．保压过前3．

保压压力/时间不足4．注射速度/压力不足5．

熔体的流动性能差6.原料的特性粘度值太高1．

增加注射量2．

增加保压位置3．

增加保压压力/时间4．

增加注射速度/压力5．提高机器及模具加热6.选择特性粘度合适的原料7.提高干燥温度塑化不良瓶口短射常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施浇口过长1．

注口流动性太好2．

模具冷却不足3.末端保压压力不足1．

降低注口尖温度2．

增加模具冷却时间3．

增加末端保压压力拉丝1．

注口流动性太好2．

模具加热温度太高3．

模具冷却不足4．

针型阀关闭较迟5．

针型阀关不严6．

后移不足7.保压压力过大1．

降低注口尖温度2．

降低模具加热温度3．

增加模具冷却时间4．

减少“针型阀关闭时间5．

提高针型阀控制气压6增加后移位置及停留时间7.降低保压压力

拉丝浇口过长常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施瓶坯发雾1原料没有干燥好2.塑化不好1.加强干燥：提高温度，时间等2.增加螺杆速度/背压，储料位置底部白化/发雾1．注嘴温度太低2.冷却不及时3.针型阀打开太迟1．增加注口尖温度2减少熔体在模具内的停留时间3.针型阀提前打开瓶坯发雾底部白化发雾常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施黑点1．

原料中有杂质2．

熔体过热3.螺杆输料部分有死角料滞留1．检查原料有无杂质2.降低机器及模具加热3.降低螺杆速度/背压，储料位置4.降低输料/注射速度5.检查并清理螺杆飞边1．

注射量过多2．

保压位置过小3．

保压压力过大4．

注射压力过大5．

熔体温度太高6．熔体在注射前的停留时间过长7.模具锁模不严1．

减少注射量2．

增加保压位置3．

降低保压压力4．

降低注射压力5．

降低机筒及模具加热6.减少熔体在机筒内的停留时间7.增加缩模吨位黑点飞边常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施黄化1．

干燥过度2．机器及模具加热温度过高3．

塑化过度4．

熔体在流动过程中的热量较大5.熔体在注射前的停留时间过长1降低干燥温度，时间等2.降低机器及模具加热温度3．降低螺杆速度/背压，储料位置4．降低输料注射速度5.减少熔体在机筒内的停留时间瓶坯发黄常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯超厚1．

注射压力过大2．

注射速度过快3．

背压较大4.保压过多1．

降低注射压力2．

降低注射速度3．

降低熔体背压4.降低保压压力/时间水痕1．模具冷却效果不好2.模具冷却时间较短3.注射压力太低4.注射速度太低1．

检查冷却系统：温度，压力，流量2．延长模具冷却时间3．增加注射压力4.增加注射速度瓶坯超厚水痕常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

穿孔1．注嘴处温度过高2.模具冷却不足3.针型阀关不严1.降低注口尖温度2.延长模具冷却时间3.提高针型阀控制气压瓶口处白斑1．

注射速度太低2．

保压过前3．

保压压力过小4．

熔体温度不高，容易引起结晶5．

注嘴处温度不够6.塑化不足1.增加注射速度2.减小保压位置3.增加第一段的保压压力4.提高机器及模具加热5.提高注口尖加热温度6.增加螺杆速度/背压，储料位置穿孔瓶口处白斑常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

剥皮1．注嘴处温度较低，有冷料滞留2.后移不足3.针型阀打开较迟1.提高注口尖加热温度2.增加后移位置和停留时间3.针型阀提前打开长白线1.注嘴温度较低2.保压压力较低3.注射速度/压力较低1.提高注口尖加热温度2.增加保压压力3.增加注射速度/压力

剥皮长白线常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施

瓶坯缺陷原因分析解决措施流痕1.注嘴处流动太好，低温高粘料形成回流2.针型阀打开过前3.分配阀打开过晚4.保压压力/时间不足5.注射压力/时间不足1.提高注口尖加热温度2.

针型阀延时打开3．分配阀提前打开4．增加保压压力/时间5．增加注射压力/时间流痕常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施瓶坯缺陷原因分析解决措施AA值偏高1.原料干燥问题2.机器及模具温度过高3.塑化过度4.熔体滞留在机筒内的量过多5.熔体在流动中产生的热量过多1.检查干燥系统：温度，时间等2.降低机器及模具温度3.降低螺杆速度/背压，储料位置4.减少原料在机筒内的滞留量5.降低输料/注射速度AA含量检测常见瓶坯缺陷，原因分析及解决措施瓶坯缺陷原因分析解决措施粘度降过大1.

原料干燥问题2.

机器及模具温度过高3.

塑化过度4.

熔体滞留在机筒内的量过多5.熔体在流动中产生的热量过多1.

检查干燥系统：温度，时间等2.降低机器及模具加热温度3.降低螺杆速度/背压，储料位置4.减少原料在机筒内的滞留量5.降低输料/注射速度黏度降的检测常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施底部“偏芯”1．

瓶坯太热2．

瓶坯太冷3．

预吹太早4．

预吹压力过大5．

吹气时间太早6．

瓶坯厚度不均7．

拉伸杆与底模间隙过大8.拉伸速度过慢或拉伸气压过低1．

降低瓶坯温度2．

提高瓶坯温度3．

延迟预吹时间4．

降低预吹压力5．

延迟吹气时间6．

调节加热温度，使瓶坯厚度均匀7．

重新调整拉伸杆间距8.提高拉伸速度或增加拉伸气压常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施瓶体上部薄，底部厚1．

拉伸速度过快2．

预吹压力低3．

吹气时间不当拉伸吹塑温度不当1．

降低拉伸速度2．

提高预吹压力3．

提前开始吹气降低上部加热并提高底部加热温度瓶体上部厚，底部薄1．

拉伸速度过慢2．

预吹压力高3．

吹气时间不当拉伸吹塑温度不当1．

提高拉伸速度2．

降低预吹压力3．

延迟预吹升高上部加热并降低底部加热温度常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷瓶子缺陷解决措施瓶颈处有折痕1．预吹压力小2.预吹时间太迟3.瓶颈加热温度不够1．增加预吹压力2．提前开始预吹3.增加瓶颈加热温度底部花纹不清晰1.高压吹气压力小2.底部冷却效果不好1.增加高压吹气压力2.检查底模冷却水温度及流量瓶壁中间有冷斑拉伸杆碰到瓶坯内壁调整拉伸杆与底模的对中瓶颈处有飞边模具间隙过小重新调整合模间隙常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施瓶肩部“放大镜”现象1.预吹时间太早2.预吹压力大3.该区域加热温度不够1.延迟预吹2.降低预吹压力3.增加该区域的加热温度瓶颈处变形1.瓶坯颈部加热温度过高2.心轴或冷却块过热3.烘炉排风量不够1.减少颈部加热或调整加热炉高度2.检查烘炉冷却水温度及流量3.增加烘炉排风量底部破裂1.底部过厚2.原料粘度不足3.瓶坯注口尖太脆弱1.增加底部加热2.增加原料粘度3.检查瓶坯注口尖质量常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施瓶体厚度不均1．瓶坯各区域加热不均衡2．预吹压力不当3．预吹时间不当4.拉伸速度不当1.重新调整瓶坯各区域的加热2.调整预吹压力3.调整预吹时间4.调整拉伸速度底部过硬，且四角发白底部加热温度过低增加底部加热瓶底高低不平1.开始吹气时间超前2.拉伸杆下插不到位3.底部加热温度过低1.延迟开始吹气时间2.调整拉伸杆与底模的间隙3.增加瓶坯底部加热常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施瓶体内缩（中间区域“积瘤”）1．

瓶体中间区域太冷2．

预吹太迟3．

预吹压力太低4．

预吹流量不足拉伸杆碰到瓶坯内壁1．增加瓶坯中间区域加热2．

提前开始预吹3．

增加预吹压力4．

增加预吹流量整拉伸杆与底模的对中常见的瓶子缺陷，原因分析及解决措施瓶子缺陷原因分析解决措施瓶子吹破1.预吹压力过大2.