数控加工程序编制G74

螺纹切削G32与G01指令格式：G32X(U)__Z(W)__F__；X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量。F为螺纹导程。ZXG92X(U)

Z(W)

F

；各参数的含义:X(U)

Z(W)

：螺纹切削终点处的坐标；

F:螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小。

G92与G90螺纹复杂循环指令G76与G71G76P(m)(r)(a)Q(∆dmin)R(d)G76X(U)Z(W)R(i)P(k)Q(Δd)F(L)

径向切槽循环G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e为退刀量，其值为模态值；◆X（）Z（）为切模终点处的坐标；◆Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;◆Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;◆Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm1、径向切槽循环G751）指令格式G75R（e）G75X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（）◆e为退刀量，其值为模态值；◆X（）Z（）为切模终点处的坐标；◆Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示;◆Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表;◆Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略；注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm数控加工程序编制轴套的数控加工程序编制孔的典型加工工艺路线珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗镗IT12～13Ra5～20钻IT10～13Ra5～80半精镗IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5扩IT9～13Ra1.25~40精镗IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25饺IT6～9Ra0.32~10金刚镗IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滚压IT6～8Ra0.01~1.25手饺IT5Ra0.08~1.25孔加工方法选择孔加工刀具内孔车刀钻头螺纹车刀内切槽车刀内螺纹车刀丝锥铰刀一、钻孔工件钻模板钻套钻头一、钻孔1.工艺特点1）钻孔是孔的粗加工方法；2）可加工直径0.05～125mm的孔；3）孔的尺寸精度在IT10以下；4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。

对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。

2.高速钢麻花钻的结构一、钻孔

二、扩孔1.工艺特点1）扩孔是孔的半精加工方法；2）一般加工精度为IT10～IT9；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。

当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。二、扩孔2.扩孔钻的结构图6-10扩孔钻1)齿数多（3、4齿）；2）不存在横刃；3）切削余量小，排屑容易。三、铰孔1.铰刀的类型图6-14铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用1：50四、镗孔1.工艺特点1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工；2）加工精度可达为IT7～IT6；3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形状位置误差；

四、镗孔2.镗刀结构五、拉孔

五、拉孔1.拉削过程

图6-26拉削键槽图6-22常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）

2.拉削工艺范围六、内圆磨削六、内圆磨削1.工艺特点1）磨削是零件精加工的主要方法之一；2）对长径比小的，内孔磨削的经济精度可达IT5～IT6，表面粗糙度可控制到Ra0.8mm～Ra0.2mm；3）可加工较硬的金属材料和非金属材料，如淬火钢、硬质合金和陶瓷等。

六、内圆磨削内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题：1)

内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。2)

生产率较低。3)磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷困难。

因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。

1．G74指令格式（2）G74R（e）；G74X（U）

Z（W）

P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F

；e—退刀量，该值是模态值；X（U）、Z（W）—切槽终点处坐标值；Δi—刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量（该值用不带符号的半径值表示）；Δk—Z方向每次切削深度（该值用不带符号的值表示）；Δd—刀具在切削底部的退刀量，d的符号总是“+”值；F—切槽进给速度。该循环可实现断屑加工，如果X（U）和P（Δi）都被忽略，则是进行中心孔加工。G74R(e);G74Z(W)Q(△k)F~;

式中：e—退刀量；

Z(W)—钻削深度；

∆k—每次钻削长度（不加符号）。例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，∆k=20，F=0.1。O0001;N10G54T0101;N20M03S600;N30G00X0Z1.;N40G74R5.;N50G74Z-80.Q20.F0.1;N60G00X100.Z50.;N70M30;2．走刀路线分析

●刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度；●刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标。3．编程举例（1）

【示例2-25】加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件，编写加工程序。3．编程举例（2）

以工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3㎜，以左刀尖为刀位点；选择φ10钻头进行中心孔加工。3．编程举例（3）

O2024T0101;G99M03S600;G00X24.0Z2.0;G74R0.3;