某地铁竖井基坑工程监控方案

一编制依据本方案采用的规范、规程及标准:①《珠江三角洲地区城际轨道交通设计暂行规定》②《地铁设计规范》③《地下铁道工程施工及验收规范》④《建筑地基处理技术规范》⑤《建筑桩基技术规范》⑥《建筑基坑工程技术规程》⑦其他的国家及广东省有关规范、规程和规定二工程概况2.1工程概况竖井里程为DK94+214.6。周边建筑物较多，地面交通繁忙，场地存在电信、雨水、自来水、污水、燃气、路灯等地下管线管道。基坑尺寸为10.8m×7.8m，基坑深度约23.9m。竖井基坑围护结构均采用钻孔灌注桩+混凝土环梁、支撑，围护结构入岩深度4.5m。竖井围护结构采用φ1200mm@1350mm钻孔灌注桩，外设φ600mm旋喷桩进行止水，旋喷桩采用双重管旋喷，桩间采用φ8@150×150钢筋网挂网喷射C20混凝土封闭找平。桩顶设冠梁为1800×1000mm及800×800mm混凝土支撑。冠梁上部设置挡土墙。2.2地质与水文情况2.2.1周围建筑物周边建筑物主要是竖井北侧为一栋检验检疫局民居楼房，场地西侧为仲恺大道立交桥，南侧为一条城市排污沟渠。地势平坦，地下有管线分布。地面高程18.39m左右。2.2.2工程地质岩土分层及其岩性特征描述如下：①Q4m1素填土：灰褐色；以粘性土为主，稍密，稍湿，厚7.0-12.8m；②4Qe1淤泥质粉质黏土：流塑；浅灰、灰黑色；粘性较好，层厚3.7m。③粉质粘土：硬塑；黄褐色；以粘粒为主，含较多粉粒，具中压弹性，断面粗糙，厚5.2m。④J（12）1全风化粉砂岩：岩体呈土状、土夹砂状，厚3.5-9.5m。⑤J（12）2强风化泥质粉砂岩：岩体呈碎块状，局部柱状，层厚10.6-13.0m。⑥J（12）3弱风化泥质粉砂岩：岩体呈块状及短柱状。本地段地质构造简单，主要表现为上覆为第四系冲洪积层，其下为泥质粉砂岩。该场地未发现断层，构造稳定性好，无不良地质体。场地局部分布有淤泥质粉质粘土，属于软土，承载力低。场地为中软土，场地类别属Ⅱ类。2.2.3水文条件地下水主要为第四系孔隙水，水量较丰富，地下水位初见埋深为2.5～2.6m，高程15.64～15.76m，稳定水位埋深2.30～2.70m。地下水对砼结构无腐蚀性。三．施工部署3.1主要工程数量见下表DK94+2144.6竖井围护结构构主要工程数数量表序号工程项目名称单位数量1钻孔桩根302钻孔桩C30水下下砼m39153钢筋T1604旋喷桩m8085冠梁(C30砼))m3906环梁与砼支撑m31183.2施工场地布置场地以充分利用场地空间同时方便施工为原则按平面布置图规范布置。在场地出入口设置洗车槽(7m×4m)。场地内施工设施布置为：泥浆池(60m3)、桩机配件堆放场、钢筋笼加工场(9m×15m)、钢筋笼堆放场(5m×18m)、钢筋材料堆场(4m×15m)、库房、办公室等施工使用场所。附：施工场地平面布置图。3.3施工机械配置序号名称规格型号数量单位1冲击钻机Φ1200锤3台2钢筋切断机GQ401台3钢筋弯曲机GW401台4电焊机WD605台5泥浆泵3PN3台6打泥浆机自制4台7空压机9m3/min1台8汽车吊机25t1台9发电机275kv1台10双管旋喷桩机JW-501台11空压机3m31台12钻机XY-501台13高压泵通洁-90D1台14灰浆搅拌机WJ1001台3.4施工计划安排施工顺序如下：施工准备→钻孔灌注桩施工→旋喷桩施工→冠梁施工，待冠梁达到设计强度80％后向下开挖→基坑内降水→从上至下逐层开挖基坑至各道环框梁位置施做各道支撑→开挖到最终基坑面→施做垫层。钻孔桩数量为30根，钻孔深度约28.5m,钢筋笼长约27.6m；钻孔桩施工采用“钻一跳二”的方法施工，计划配置3台钻孔桩机进行冲孔作业。根据地质情况，每根冲孔桩的冲孔时间计划为4天，验孔、清孔30min、吊装钢筋笼2h及浇注砼≤5h，每根桩的计划工期为5天，则钻孔桩全部完成需40天时间。DK94+214.6竖井围护结构桩间旋喷止水桩数量为30根。计划配置1台双管旋喷桩机进行施工，每台旋喷桩机每天计划完成10根旋喷桩；竖井冲孔桩施工具备旋喷桩施工条件后即开始施做桩间旋喷桩。旋喷桩施工完毕后，进行冠梁和砼支撑施工。计划工期4天。待第一道圈梁及砼支撑达到设计强度的80%后，开挖基坑，随挖随设置第二～第四道圈梁及砼支撑，在施工到每道圈梁及砼支撑底标高后，绑扎圈梁及砼支撑钢筋、设置模板进行浇筑。待基坑开挖到底后，矿山法开挖施工横通道，施工横通道施工完施做横通道及主体结构。3.5劳动力安排序号工种名称数量单位1冲桩工12人2钢筋工10人3砼工10人4吊装工2人5杂工10人6电工1人7电焊工2人8模板工10人9测量工1人10旋喷桩工5人11灰浆搅拌工2人四．施工工艺及保证措施4.1施工准备（1）熟悉和掌握设计图纸和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、地质勘探报告等资料。（2）根据桩设计图坐标、高程进行桩位放线，定出桩位并固定，随后检查，并经业主、监理验收合格。（3）组织施工材料、机械、人员的及时进场，铺设临时施工水电。（4）做好现场的排水系统、泥浆池、钢筋堆放及加工场地。（5）做好现场的安全、文明施工工作。4.2测量放样（1）测量控制点采用平面水准控制点，经本单位复测，报监理审批后才进行桩位放样。（2）DK94+214.6竖井围护结构桩深达约28.5m，下桩垂直度偏差不应大于桩长的0.3%，故桩的施工的外放尺寸定为100mm。（3）桩间距按设计尺寸放样。中心标出后，立即将中心引至四周，便于检查桩中心点。（4）在桩锤打1m左右，进行桩中心核校，确保桩位准确无误。（5）所有测量均需进行复核测量后，方可进行下一步施工。4.3钻孔桩施工冲击钻成孔采用冲击式钻机带动冲击钻头，在一定的高度内使钻头提升，然后突然使钻头自由降落，利用冲击动能冲挤土层或破碎岩层形成桩孔，再用比重为1:1.2～1.5的泥浆将钻渣岩屑排出。每次冲击之后，冲击钻头在钢丝绳转向装置带动下，转动一定的角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。4.3.1施工顺序钻孔桩采用简易冲击钻冲击成孔。导管顶塞法灌注水下混凝土方法施工。采用“钻一跳二”的施工顺序成桩，如下图：①②③①②③①②③①②③①4.3.2施工流程场地回填、平整场地回填、平整测量放样测量放样埋设护筒钻机就位钻进测量钻孔深度清渣第一次清孔下放钢筋笼管安装隔水栓球塞灌注水下砼拔除护筒清除浮浆移至下一桩位清孔设备检孔器检孔制作钢筋笼钢筋检验测量砼面高度砼罐车运输拼装检查导管制作导管废浆处理泥浆沉淀池向孔内注入清水或泥浆供水泥浆备料泥浆池设立泥浆泵安装砼漏斗安装砼漏斗钻（冲）孔灌注桩施工工艺流程图4.3.3钻机成孔施工（1）冲击成孔施工机械设备①冲击钻机本工程桩直径为Φ1200，根据以往桩施工经验，选用简易式冲击钻机进行冲击成孔施工。冲击钻如下图:1-副滑轮；2-主滑轮；3-主杆；1-副滑轮；2-主滑轮；3-主杆；4-前拉索；5-后拉索；6-斜撑；7-双滚筒卷扬机；8-导向轮；9-垫木；10-钢管；11-供浆管；12-溢流口；13-泥浆渡槽；14-护筒回填土；15-钻头；16-副钩。②泥浆制作及供浆泵本工程可采用粘土加适量膨润土造浆冲孔，由3PN泥浆泵抽浆供浆，进行冲孔施工。③冲击钻机性能钻机卷筒提升能力力（KN）钻头最大重量（kg）钻头冲击行程（m）冲击次数（次/mmin）钻机重量（kg）行走方式40～603000～350001.0～4.05～105000～80000走管移动④冲击钻头为十字形钻头，如下图:⑤钻头与钢丝绳的连接在钻头锥顶和提升钢丝绳之间，用“9”字环连接，以保证钻头自动转向，防止形成梅花孔。转向装置选用合金套、转向套等型式。钢丝绳选用优质、柔软、无断丝者。连接吊环处的短绳和主绳（起吊钢丝绳）的卡扣不得少于3个，各卡扣应受力均匀。在钢丝绳与吊环弯曲处应安装槽形护铁（俗称马眼），以防扭曲及磨损。（2）主要工序施工方法①埋设护筒a.钻孔桩孔口埋设的护筒，其内径大于钻头直径200mm。b.护筒用人工开挖埋设。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒周边采用粘土夯实。c.护筒埋设深度：粘性大于1.0m，砂土大于1.5m。护筒面高出地面0.2m以上。d.护筒用8mm钢板加工，顶部开1～2个溢浆口。②钻机就位护筒埋设好后，钻机进行就位。注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字护桩拉线核对桩锤中心，保证桩中心偏差不大于50mm。钻机就位好后，经现场技术人员核实及监理认可后方可冲击钻进。③冲击成孔操作要点适用土层施工要点效果在护筒刃脚下2mm以内小冲程1m左右，泥泥浆比重1.2～1.5，软弱层投投入粘土块类类小片石。造成坚实孔壁黏性土层中小冲程1～2mm，泵入清水水或稀泥浆，经经常清除钻头头上的泥块。提高钻进效率粉质粘土层中冲程1～3m，泥泥浆比重1.2～1.5，投入粘土土块，勤冲勤勤掏渣。反复冲击，造成坚坚实孔壁，防防止坍孔全风化层中高冲程2～3mm，泥浆比重1.3～1.5，投入粘土土块，勤掏渣渣。提高钻进效率弱风化层高冲程3～4m，泥泥浆比重1.3左右，勤掏掏渣。加大冲击能量，提提高钻进效率率软弱土层或塌孔回回填重钻小冲程反复冲击，加加粘土块类小小石片，泥浆浆比重1.3～1.5。造成坚实孔壁(3)岩层钻进冲孔桩进入岩层后，以低锤冲击，探查孔底是否出现斜岩面。如出现偏孔，则需纠偏。岩层钻进，泥浆比重应保持在1:2～1:5，以保证孔内石碴被循环至孔面流入捞碴槽。(4)终孔当钻进到设计规定深度后，组织监理、设计、业主进行测量孔深，同意终孔后停止钻进。进行第一次清孔。(5)第一次清孔①本工程清孔采用正循环清孔。②根据桩孔地质情况，清孔泥浆比重1:2～1:5。③当捞碴槽内无石碴、颗粒状的碴土时，第一次清孔结束，可下钢筋笼及导管。(6)下钢筋笼、导管，见下图示：①DK94+214.6竖井钢筋笼长约27.6m，采用分二节制作，下节桩钢筋笼长12m，上节桩钢筋笼长15.6m，上下节钢筋笼主筋采用搭接连接,搭接长度为35d，并单面焊接10d固定。②竖井钢筋笼采用25T汽车吊机分别将钢筋笼放入孔中。③钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根Φ18加强筋。④在钢筋笼就位后，可下砼导管。⑤砼导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。⑥导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，以便进行二次清孔。(7)第二次清孔①在导管顶部接上供浆管，送入泥浆进行第二次清孔。②当泥浆中沉碴很少，且测锤可清晰感觉到底部岩面时，需将泥浆由1:2～1:5换置成1:1.15～1:1.25。③当距孔底500mm处泥浆比重测得1:1.15～1:1.25，含砂率4%～8%，粘度≤18～22s，孔内沉渣≤50mm时，经监理现场验收认可，可结束清孔，进行桩身砼浇筑。4.3.4钢筋笼制作安装DK94+214.6竖井孔桩钢筋笼长约27.6m。(1)进场原材料要求进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标示牌。按规范的标准抽样进行机械性能试验合格后方可使用。进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放。(2)钢筋下料与加工①钢筋除锈调直在钢筋下料前必须对锈蚀的钢筋进行清理。盘圆钢筋除锈可在其调直过程中完成，对螺纹钢采用电动除锈机来除锈。②钢筋切断和成型切断：将同规格钢筋根据长度进行长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料。为防止断料产生误差，在工作台上标了尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸用的挡板。断料时，如发现钢筋劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除。成型：加强箍成型，钢筋笼加强箍为Ф18钢筋，需加工成圆形箍，利用成型模人工弯曲并点焊成型，在取下后进行焊接。(3)钢筋笼制作①根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加强箍上，主筋根据本节所在位置考虑钢筋节头错开或同一断面布置，钢筋接头相互错开35d，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%。桩顶主筋锚入冠梁内，其锚固长度不小于850mm。②在主筋与加强箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸要求布置。③钢筋笼保护层70mm，采用在钢筋笼上焊接60mm高的“U”型Φ20钢筋垫块在钢筋笼主筋上来实现。④围护桩钢筋笼制作时，根据不同位置环框梁准确预埋设压顶梁钢筋接驳器，接驳器材料强度（包括抗剪强度）应不低于母材（钢筋）的设计强度。安装接驳器时要精确测量，以保证接驳器与圈梁衔接准确。⑤钢筋笼制作允许偏差见下表：序号项目允许误差（mm）1主筋间距±102箍筋间距或螺旋筋筋的螺距±203加强箍间距±504钢筋笼直径±105钢筋笼长度±504.3.5水下混凝土的灌注（1）本工程水下砼采用C30砼，采用砼输送车运输，要求水下混凝土拌和物应符合下列规定：①水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，拟掺入高效缓凝减水剂及粉煤灰，其配合比通过试验确定。坍落度为180～220mm（以孔口检验的指标为准）。混凝土的缓凝时间控制在8～10小时。②细骨料选用级配良好的中粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%。③粗骨料选用卵石或碎石，其粒径不大于40mm，采用一级级配。④配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。（2）导管的构造和使用按下列要求：①导管壁厚不宜小于3mm，直径为200～250mm，直径制作偏差不宜超过2mm，采用无缝钢管制作。导管的长度应按工艺要求确定。两管之间用法兰接头，底管长度不小于4m。②为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。（3）水下混凝土灌注的隔水栓用混凝土预制的隔水栓。（4）灌注水下混凝土遵守下列规定：①开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。②开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.5m以上深度的混凝土储存量。钻孔桩直径1.2m，考虑扩孔等因素，混凝土储存量约为2.0m3。③混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过5h。④随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～3m，不宜大于6m，并不得小于1.5m，严禁把导管底端提出混凝土面，避免造成断桩。⑤在水下混凝土灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。⑥水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。⑦提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼时，就严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。（5）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5～1.0m。（6）灌注混凝土时，每根桩桩身砼留有1组试件，每组试件应留3件。水下混凝土灌注详图4.3.7泥浆渣土处理成孔过程中产生的泥浆及时排放至泥浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运出工地。4.3.8成品保护（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。（2）砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。4.3.9关键工序质量控制（1）有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。（2）成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±50mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。（3）确保桩的入岩深深度，当冲击击至弱风化岩岩面面。经过取样样鉴定为弱风化岩面（报报监理、设计计或勘探单位位认可），再再钻至设计入入岩深度，必必须满足设计计要求，得到到监理工程师师或钻探单位位验收合格后后方可终孔。（4）钢筋笼制作严格格按图纸设计计和规范要求求加工，下放放前，须加钢钢筋保护块，确确保钢筋保护护层。焊接用用的电焊条必必须有合格证证和符合图纸纸设计，单面面搭接焊100d，缝厚S≥0.3d，缝缝宽b≥0.7d。焊焊缝应连续、饱饱满、无夹渣渣、气泡，应应符合规范要要求，同时做做隐蔽工程验验收。（5）钢筋笼在起吊、运运输和安装中中应采取措施施，防止变形形。安装入孔孔时，应保持持垂直状态，对对准孔位徐徐徐轻放，避免免碰撞孔壁，下下笼中若遇阻阻碍不得强行行下放，应查查明原因，酌酌情处理后再再继续下笼。（6）为防止钢筋笼上上浮，在钢筋筋笼下放至设设计标高后，采采用在桩钢筋筋笼主筋上焊焊接2条Φ14钢筋与桩机机点焊固定，依依靠桩机的自自重压住钢筋筋笼不上浮。（7）灌注混凝土前，须须进行二次清清孔，清孔后后的泥浆浓度度控制在1.10以下，同时时利用测绳测测量沉渣厚度度，确保沉渣渣厚度小于55cm。（8）混凝土灌注是确确保成桩质量量的关键工序序，导管应连连接平直可靠靠，密封性好好，隔水塞砼砼强度不低于于桩身砼强度度，外形规则则光滑并配有有橡胶片。灌灌斗容量应能能满足混凝土土的初灌量的的要求，混凝凝土灌注要连连续紧凑地进进行，严禁将将导管提出砼砼面，导管埋埋入砼面的深深度2～3m为宜，混混凝土灌注中中应经常测定定砼面上升情情况，在灌注注将近结束时时，应核对砼砼的灌入数量量，以确定所所测的混凝土土的灌注高度度是否正确，当当砼灌注达到到超灌标高时时，经监理工工程师确认符符合要求方可可停止灌注，同同时做好水下下灌注砼的隐隐蔽工程验收收。（9）为保证工程质量量，关键工序序及主要工序序应提请监理理现场验收。①桩位测放；②嵌嵌岩深度及桩桩底持力层厚厚度确定；③护筒埋设、桩桩位对中；④测量孔深；⑤清孔后沉渣渣测定；⑥钢筋笼制安安；⑦水下砼灌注注。4.3.10质量保证证措施（1）开工前，应做好好施工图预审审会审工作，编制完善的的施工方案。（2）现场施工技术人人员必须认真真学习设计图图纸和施工方方案内容，对对工人进行技术和安全全交底，严格格按设计要求求和规范施工工。（3）施工过程中，落落实各级人员员岗位责任制制，加强技术术管理，认真真贯彻各项技术管理制制度，开展全全面质量管理理活动。（4）按图纸要求专人人放线，施工工前组织施工工技术管理人人员及机械施施工人员，对对施工图纸及及有关规范的的要求作交底底，施工过程程的监控作出出明确的要求求。（5）认真进行原材料料检验，材料料进场要有产产品质量出厂厂合格证。按按规定抽样送送检，合格后后方能使用。（6）现场应严格执行行配合比配料料，砼试块要要按规定进行行养护并按期期送试验室试试验。（7）施工过程由主管管施工员对主主要轴线、位位置、标高、尺尺寸等进行复复核校对，经经复核校对无无误后，方可可进行下一工工序的施工。（8）施工过程中，及及时做好隐蔽蔽工程验收工工作，并记录录和整理有关关资料。（9）施工过程中，切切实执行工人人班组自检、互互检、交接检检制度。施工工员、质安员员要进行经常常性检查，及及时发现消除除隐患，并做做好记录。（10）钢筋应严格按施施工图纸和规规范抽料并经经复核，严格格按下料单制作。安安装应保证保保护层厚度达达到设计要求求，接头位置置及在同一截截面的接头根根数应符合规规范要求。（11）桩身浇注时严格格控制砼坍落落度。4.4旋喷桩施工4.4.1施工流程测量定位钻机就位钻引孔测量定位钻机就位钻引孔旋喷机就位插入二重管旋喷提升冲洗移至下一桩位地面障碍物清理旋喷桩施工工艺流流程图4.4.2施工顺序（1）清理平整场地，清清除地下障碍碍物，对地下下管线进行迁迁移或保护，测测定旋喷桩桩桩位。（2）钻孔至设计孔底标标高以下0..3m处，成成孔检验合格格后钻机移至至下一桩位。（3）旋喷机就位，调试试水、水泥浆浆、气压压力力和流量满足足设计要求。（4）下管旋喷，并根据据地层变化随随时调整提升升速度、注浆浆压力、流量量、浆液配方方等参数。（5）旋喷至设计顶标高高以上0.3～0．8m处停机,将旋喷管提提出地面。（6）选用施工机具如下下表：设备名称规格性能用途高压泵通洁-90D高压水助喷空压机3m3加压旋喷机JW-50型气、浆成桩钻机XY-50型钻机机成孔用4.4.3浆液配制（1）浆液用42.5普普通硅酸盐水水泥和自来水水配制，浆液液配合比为水水：水泥：陶陶土：碱=1.5::1:0.003:0.00009，采用立式式搅拌罐搅拌拌。（2）然后以设计要求的的技术参数进进行旋喷。在在旋喷过程中中，经常检查查高压泵压力力、注浆管提提升速度及孔孔口冒浆情况况，并随时做做好记录。4.4.4施工方法及及技术保证措施（1）施工前根据现场环环境和地下埋埋设物的位置置等情况，复复核高压喷射射注浆的设计计孔位，施工工前预先挖设设排浆沟及泥泥浆池，施工工过程中将废废弃的冒浆液液导入或排入入泥浆池，沉沉淀凝结后运运至弃渣场。（2）钻机安放保持水平平，钻杆垂直直，其倾斜度度不得大于1%。施工前检检查高压设备备及管路系统统，其压力和和流量满足设设计要求。注注浆管和喷嘴嘴内杂物清除除干净，注浆浆管接头的密密封圈良好。（3）钻孔位置和设计位位置的偏差不不大于50mmm。实际孔孔位、孔深和和每个钻孔内内的地下障碍碍物、涌水、漏漏水及与工程程地质报告不不符等情况均均详细记录。（4）当注浆管贯入土中中，喷嘴达至至设计标高时时，即可喷射射注浆。喷射射时先达到预预定的喷射压压力、喷浆量量后再逐渐提提升注浆管，由由下而上喷射射注浆，注浆浆管提升的搭搭接长度不大大于100mmm。（5）高压喷射注浆过程程中出现压力力骤然下降、上上升或大量冒冒浆等异常情情况时，查明明产生的原因因及时采取措措施。喷射注注浆的主要技技术参数详见见下表。双管高压喷射注浆技技术参数介质及参数双管法空压机压力（Mpa）流量（L/minn）喷嘴直径及个数≥0.71~3环浆喷嘴：б=11～3mm高压泵压力（Mpa）流量（L/minn）18～22Mpa80～120旋转速度（r/mmin）10～20提升速度（m/mmin）0.1～0.255（6）高压喷射注浆完毕毕，迅速拔出出注浆管彻底底清洗注浆管管和注浆泵，防防止凝固堵塞塞。为防止浆浆液凝固收缩缩影响桩顶高高程，必要时时可在原孔位位采用冒浆回回灌或二次注注浆等措施。（7）正式施工前进行试试桩，以确定定不同地层合合理的水压力力，提升速度度，浆液配比比和压力等参参数。（8）施工过程中根据地地层变化及时时调整浆液配配比、压力和和提升速度。保保证成桩桩径径和搭接深度度符合设计要要求。并在浆浆液中掺加速速凝剂，确保保填土层及砂砂层动水中成成桩质量。（9）采取信息化施工法法，进行严密密的监测，及及时反馈信息息，对水量、水水位、帷幕体体的变形等持持续观测。（10）旋喷过程中保证桩桩体的连续性性，若因故停停止，第二次次旋喷的接桩桩长度应大于于30cm。4.4.5旋喷桩施工工注意事项（1）钻机就位后，应进进行水平和垂垂直校正，钻钻杆应与桩位位一致，偏差差在10mmm以内，以保保证桩垂直度度正确。（2）在旋喷过程中往往往有一定数量量的土粒随着着一部分浆液液沿注浆管壁壁冒出地面，如如冒浆量小于于注浆量20%，可视为正正常现象，超超过者或出现现不冒浆时，应应查明原因，采采取相应的措措施。通常冒冒浆量过大是是有效喷射范范围与注浆量量不适应所致致，可采取提提高喷射压力力，适当缩小小喷嘴孔径，加加快提升和旋旋喷速度等措措施，来减少少冒浆量；不不冒浆大多是是地层中有较较大空隙所致致，可采取在在浆液中掺加加适量的速凝凝剂，缩短固固结时间或增增大注浆量，填填满空隙，再再继续正常旋旋喷。（3）在插管旋喷过程中中，要防止喷喷嘴被泥砂堵堵塞，水、气气、浆的压力力和流量必须须符合设计值值，一旦堵塞塞，要拔管清清洗干净，再再重新插管和和旋喷。插管管时应采取边边射水边插，水水压力控制在在1Mpa，高压水喷喷嘴要用塑料料布包裹，以以防泥土进入入管内。（4）钻杆的放置和提升升应连续进行行，不得中断断；拆卸钻杆杆要保持钻杆杆伸入下节有有100mmm以上的搭接接长度，以免免桩体脱节。钻钻机发生故障障，应停止提提升钻杆和旋旋喷，以防断断桩，并应立立即检修排除除故障；为提提高桩的承载载力，在桩底底部1m范围内应应适当增加旋旋喷时间。（5）由于旋喷桩止水的的效果往往取取决于在砂层层中的成桩质质量，因此在在砂层段采取取减慢提升速速度或复喷的的办法，保证证成桩质量。旋旋喷注浆如中中途发生故障障，立即停止止提升和摆喷喷，待检查排排除故障后再再继续施工。4.4.6质量保证措措施（1）施工前应检查水泥泥、外残剂等等的质量，桩桩位、压力表表、流量表的的精度和灵敏敏度、高压喷喷射设备的性性能。（2）施工中应检查施工工参数（压力力、水泥浆量量、提升速度度、旋转速度度等）的运用用情况及施工工程序。（3）施工结束后，对施施工质量进行行检测，包括括平均直径、桩桩体中心位置置。（4）旋喷桩质量检验标标准如下表：：旋喷桩质量检验标标准项目序号检查项目允许偏差或允许值值检查方法主控项目1水泥及外掺剂质量量符合出厂要求查产品合格证书2水泥用量设计要求查看流量表及水泥泥浆水灰比一般项目1钻孔位置≤50mm用钢尺量2钻孔垂直度≤1.5%经纬仪测钻杆3孔深±200mm用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接≥200mm用钢尺量6桩体直径≤50mm用钢尺量7桩身中心允许偏差差≤0.2D用钢尺量4.5冠梁及支撑撑施工在完成围护桩凿桩桩头工作后进进行冠梁和第第一道钢筋混混凝土施工。冠冠梁钢筋与围围护桩预留钢钢筋焊接在一一起。钢筋施施工按规范和和设计要求。混混凝土浇筑采采用人工振捣捣，冠梁一次次性整体浇筑筑。钢筋工程（1）本工程所使用的钢钢筋质量标准准要符合规范范要求，不符符合规范规定定标准的钢筋筋坚决不准使使用。（2）钢筋供货必须是经经评审的合格格的供货厂家家，在钢材采采购之前，先先检查生产厂厂家的资质和和质量保证体体系，符合要要求并报请监监理认可后才才能采购使用用。（3）本工程钢筋加工严严格按图纸和和规范的要求求在现场加工工制作。（4）钢筋表面洁净无损损伤，油漆和和锈斑应在加加工前用钢丝丝刷刷除干净净。（5）要加工的钢筋应平平直，无曲折折。若有死弯弯将其切除。钢钢筋弯曲成型型在常温下进进行，不允许许加热弯曲，也也不允许用锤锤击或角弯折折。钢筋的调调直和弯钩的的制作按规范范要求进行。（6）焊工均持证上岗，使使用的焊具、焊焊条符合加工工质量要求。（7）每批钢筋正式焊接接前，按实际际操作条件进进行试焊，送送检合格后并并经监理批准准成批焊接。（8）控制钢筋保护层的的主要做法是是：钢筋下垫弧形形水泥砂浆垫垫块，垂直方方向挂弧形水水泥砂浆垫块块，垫块中间间预埋20#铁丝，水泥泥砂浆垫块规规格厚度按冠冠梁保护层40mmm的要求预制。4.5.2模板工程程采用组合钢模板，严严格按设计图图纸控制边模模的位置并采采取有效加固固措施防止跑跑模等现象发发生。采用对对拉螺栓加固固。4.5.3混凝土工工程混凝土尽量采用一一次性浇筑，如如遇特殊情况况，须将已浇浇筑部分凿毛毛。浇筑混凝凝土采用泵车车输送。采用用人工振捣，保保证混凝土密密实。4.6环框梁及支支撑施工（1）冠梁及支撑达到设设计强度的80%后，基坑开挖挖至第二道环框梁梁设计标高，用用小型挖掘机机配合人工开开挖。

（2）调整预留钢钢筋接驳器的的位置，将环环框梁钢筋与与钻孔桩连接接在一起，绑绑扎环框梁和和支撑钢筋，架架立模板，浇筑混凝凝土。

（3）第二道环框框梁和支撑完毕后后，达到设计计强度要求后继继续下挖基坑坑，到达第三三道环框梁底底标高时，重重复以上步骤骤。（4）第三道环框梁和支撑完完毕后，达到到设计强度要求后继继续下挖基坑坑，到达第四四道环框梁底底标高时，施施做第四道环环框梁和第四四道混凝土支支撑。4.7竖井开挖施施工（1）基坑支撑采用钢筋筋混凝土环框框梁和混凝土土支撑进行支支撑,整个基坑支支护从上到下下总共设计为为4道支撑，本本工程根据支支撑布置位置置，合理安排排施工。（2）竖井开挖先用小挖挖掘机配合长长臂挖掘机开开挖，靠近围围护桩处人工工开挖，自卸卸汽车运输。上上层开挖尽量量使用长臂挖挖机出土，小小挖掘机配合合。第三道环环框梁以下使使用竖井提升升设备出土，土土斗为1m×2m×2m。（3）基地验收及垫层施施工基坑开挖挖至底面设计计标高以上应应预留200～300mm的厚度采用用人工开挖，严严禁超挖，挖挖到基坑底面面设计标高验验收后，应立立即施做垫层层。（4）每次开挖后，做环环框梁前对钻钻孔桩之间的的间隙喷射砼砼封闭。（5）人行梯施工：为方方便施工中人人员上下，在在环框梁中部部对撑附近设设置人行梯。人人行梯采用钢钢板加槽钢组组合，为保证证满足将来作作业对净空的的要求，人行行梯设置尽量量利用环框梁梁下的空间。4.8降水施工（1）DK94+2144.6施工竖井井点点井孔直径0.7m，井管直径0.7m，井深约27.955m，降水深度22.100m，滤水层层厚度0.15m。（2）基坑土方开挖前前，地下水位位降至基坑底底面以下1m。（3）对基坑外防水，采采用沿基坑开开挖轮廓线外外侧0.5m左右设置截水沟和集水水井排水，对对施工过程中中基坑内的散散水通过排水水沟引流到集集水井并及时时抽排至坑外外的排水系统统。（4）集水井的基坑开挖挖时采用放坡坡开挖，抽水水机安装在基基水坑里，派派专人抽水。备用水泵不少于2个，雨季施工时，配备足够的排水设施。4.9施工监测在深基坑的设计施施工过程中，由由于地质条件件、荷载条件件、材料性质质、施工条件件和外界其他他条件的影响响，以及当前前土压力计算算理论和边坡坡模型的局限限性，很难单单纯从理论上上预测工程中中可能遇到的的问题。所以以需对基坑开开挖施工中及及主体结构施施工中对支护护结构、周围围土体等在理理论分析指导导下有计划地地进行必要的的监测。通过过监测掌握支支护结构、内内支撑体系、地地表的动态，及及时测量反馈馈，用成果调调整设计，指指导施工。监测的目的的（1）了解基坑开挖引起地地表水平位移移及沉降变形形情况。（2）防止基坑四周土体破破坏或发生极极限状态，造造成围护结构构侧向变形。（3）防止围护结构支撑不不当导致土体体丧失静力平平衡，造成基基底隆起。（4）通过了解孔隙水压压力及地下水水位，决定进进一步需采取取的措施。（5）了解基坑开挖过程程中邻近建设设物的沉降及及倾斜。监测的基本本要求（1）严格按照设计技术术要求制定的的监测方案，监监测所使用的的仪器、监测测方法、监测测精度、测点点布置、观测测周期，上报报监理审批后后实施。（2）观测工作应及时，数数据必须可靠靠。（3）对于观测的项目，按按照工程具体体情况预先设设定预警值，当监测数据接近警戒值时，应加密监测频率；当发现监测值超过预警值的异常情况，立即报告施工监理，会同设计、监理等分析原因，采取补救措施。（4）基坑支护监测，必必须有完整的的观测记录、形形象图表、曲曲线和观测报报告。五．安全保证措施（1）工地建立以项目目经理为首的的安全生产责责任小组和安安全检查轮值值小组，做好好安全知识学学习工作。项项目部设专职职安全员，施施工班组设兼兼职安全员。（2）进入施工现场必必须戴安全帽帽，严禁赤脚脚和穿拖鞋、高高跟鞋进入。（3）严禁酒后操作。（4）全部供电线路必必须有系统地地架设，从配配电箱接出的的照明、电动动小工具线路路应采用电缆缆离地架设。（5）电器设备必须按按规定接地接接零、制箱要要设在离地面面1.5M高处处，装设要牢牢固可靠,制箱应加锁锁。（6）要做到一机一闸闸制，防漏电电开关，不能能一制多机，每每闸制旁应标标注该闸制的的地段或机械械设备名称、使使用功率。均均配铁制开关关箱，并按“三相五线制”架设线路。（7）每日检查一次全全部机械设备备的接地电阻阻，并详细记记录，存档备备查。施工现现场必须有各各种防护设施施和警示牌、安安全标志均不不得任意拆除除和随意移动动。所有机具具应有防雨措措施和接地接接零措施，在在潮湿环境下下操作的手动动工具，电源源线必须采用用电缆。（8）在现场堆放的材材料和设备要要整齐有序,,不使用的设设备和机具以以及废料要及及时清理，保保证通道畅通通。（9）加强消防保卫工工作，所有进进出人员必须须佩带胸卡，工工地入口应坚坚持每天244小时的值值班制度，谢谢绝外来人员员进场，以确确保安全。（10）严格执行“十项安全生生产措施”。（11）开工前各岗岗位操作人员员必须对设备备、特别是对对机械等进行行安全检查，确确认机械性能能良好，方可可开工。六．文明施工措施建立健全的现场文文明施工管理理组织，由项项目经理总负负责，施工班班组设兼职管管理员。施工工现场内应对对施工设备、材材料堆放、场场地道路进行行统一合