岗位应知应会问答

PAGEPAGE21（产品工艺室）岗位应知应会问答1.轧钢的定义？什么叫热轧？什么叫冷轧？在旋转的轧辊改变钢锭、钢坯形状的压力加工过程叫轧钢。热轧是指高于钢的再见晶温度的轧制。冷轧为低于钢的再见晶温度的轧制。2.什么叫易切削钢？易切削钢是切屑性能良好的碳素钢，钢中硫含量高，使钢容易切削。3.什么叫弹簧钢？专门用来制造弹簧的钢叫弹簧钢，要求钢具有高的弹性极限，疲劳强度，冲击韧性和好的塑性。4.什么叫轴承钢？用于制造各种机械上传动的滚球、滚柱和轴承套圈的钢统称轴承钢。5.什么叫工具钢？凡是用来制造各种工具（刃具、模具、量具）的钢叫工具钢。6.什么叫压下、压下量？轧制过程中轧制前、后高度的减少叫轧下，减少量叫压下量。7.什么叫压下率、相对压下量？以百分数表示轧件压下量与原始高度的比值叫压下率，又称相对压下量。8.什么叫延伸，延伸量？轧制过程中，轧制前、后长度的增加叫延伸，增加的量叫延伸量。9.什么叫宽展、宽展量？轧制过程中，轧制前、后宽度变化的变形叫宽展，变化的宽度差值叫宽展量。10.什么叫轧制速度？轧制速度就是与金属接触处的轧辊圆周速度。11.什么叫孔型？由上下轧辊的两个轧槽所组成的环形孔叫孔型。12.体积不变定律？在不考虑金属密度及氧化损失的情况下，在轧制前、后体积不变的规律叫作体积不变定律。13.什么叫延伸系数？什么叫总延伸系数？轧制后的轧件长度与轧制前的轧件长度的比值叫延伸系数。轧件的最终长度与轧件原始长度之比叫总延伸系数。14什么叫宽展系数？轧制过程中轧件宽度发生变化，部分金属沿横向流动，这种横向变形称宽展，轧件在轧制前后的宽展差叫宽展量，宽展量与压下量的比值叫宽展系数。15.什么叫辊缝？什么叫辊跳？在型钢轧机上，同一孔型上的两个轧辊辊环之间的距离叫辊缝。在轧制过程中，轧机的各部件受轧制力的作用发生弹性变形，这种弹性变形最后反映在两轧辊之间的缝隙增大，轧制中这种辊缝增大的现象叫作辊跳。16.什么叫开轧温度、终轧温度？轧制开始时的最高温度叫开轧温度。但一般轧制时的开轧温度指轧件表面氧化铁皮大部分脱浇后的实际温度。终轧温度为轧制终了时的最低温度，一般指最后一道轧出的温度。17.什么叫控制轧制？对轧制生产过程的加热温度、变形温度、变形条件及冷却速度等工艺参数进行一定的控制，达到提高热轧钢材的综合性能的轧制方法。18什么叫产品合格率、成材率？合格的轧制产品量（材或坯）与产品检验量和中间废品量总和之比值叫产品合格率。成材率是指生产一吨合格产品与所用原料重量之比值，其反映了生产过程中金属的收得情况，又称收得率。19金属的塑性变形？金属的弹性变形？物体受外力作用而产生变形，当外力去除后物体不能恢复其形状和尺寸，留下了不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。物体受外力作用时产生变形，如果将外力去除后物体能完全恢复它原来的尺寸和形状，这种变形称为弹性变形。20钢材的椭圆度？椭圆度又称不圆度，即圆形钢材上同一截面（断面）上最大尺寸与最小尺寸之差称为椭圆度。21什么叫回复？什么叫再结晶？当对已变形的金属加热时，其原子运动的动能增加，使原子恢复到稳定位置上去，这种现象称为回复。由于回复的结果，部分地恢复了由于变形所改变的机械性能、物理与化学性能。当对变形金属加热时，由于加热温度的不断升高，原子获得了巨大的活动能力，金属的晶粒开始了变化，破碎的晶粒变成了整齐的晶粒，拉长的晶粒变成了等轴晶粒，此结晶过程为再结晶。22.什么叫堆冷？什么叫缓冷？把轧后的钢材堆积起来，让其自然冷却，叫做堆冷。凡需要堆冷的钢材（坯），在冷床上停留时间不许过长，要及时堆积，堆积的钢材（坯）端头要保持齐平，不能水湿，风吹，让其自然冷却。为了消除钢材中白点和避免在冷却过程中热应力与组织应力造成裂纹。对某些钢材装入缓冷坑进行缓慢冷却，叫缓冷。缓冷工作的好坏对钢的质量有很大影响，凡需要缓冷的钢材（坯）切断后便装入缓冷坑，缓冷时间一般不小于48小时，出坑温度不大于150℃23.什么叫退火，退火的目的是什么？退火是将金属材料及其制品加热、保温然后缓慢冷却。其加热温度、保温时间和冷却速度决定于材料的成分和处理目的。退火的目的：降低硬度提高塑性以利于切削加工或压力加工；消除内应力；细化结晶组织；消除组织不均匀性，为进一步热处理作准备；扩散去气（主要去钢中氢气）24.什么是正火，正火的目的是什么？正火亦称“常化”，通常将金属材料加热到一定温度以上，保温，然后在空气中冷却。正火的目的：细化晶粒，消除网状炭化物及内应力，均匀组织及改善机械性能。25什么叫淬火？将工件加热到适宜的温度，保温，随即快速冷却（通常在水、油或空气中冷却）。一般用以提高硬度和强度或改变其物理与化学性能（如电性、磁性、腐蚀性等）。26.什么是回火？回火俗称“配火”将淬火后的制品加热，保温，然后缓慢或快速冷却。一般用来减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低强度和硬度以提高塑性和韧性。27.什么叫椭圆度和公称尺寸及公差？椭圆度：圆形截面轧材一截面上出现两个相互垂直直径不等现象叫椭圆度.公称尺寸：是指标准中规定的名义尺寸，是生产过程中希望得到的理想尺寸。公差：由于钢材的实际尺寸很难达到公称尺寸，就以标准中规定实际尺寸与公称尺寸之间有一允许差值，叫作做公差。28.什么叫张力和张力轧制及轧制压力？张力和张力轧制：在连轧过程中，前后两架轧机存在速度差，当前架的轧制速度大于后架时，造成前、后架之间的轧件受到拉力作用，此拉力通常称为张力。存在张力的轧制过程称为张力轧制。轧制压力：轧制压力是金属轧件变形时作用于轧辊上的压力。它是制定轧制工艺规程和进行轧机设计的重要参数。29.什么是过热和过烧？过热：由于加热温度过高，或在高温阶段时间太长，会使钢的晶粒过渡长大，从而引起晶粒之间的综合力减弱，钢的机械性能变坏，这种缺陷称为过热过烧：加热温度过高，或者在高温状态下钢在炉内停留时间过长，金属晶粒除长大外，还使偏析夹杂富集在晶粒边界发生氧化或熔化，在轧制时金属经受不住变形，往往发生破碎或崩裂，有时甚至一受碰撞就会碎裂，这种缺陷称为过烧。30.轧制过程中断辊的原因是什么？轧制过程中断股辊的原因一般有以下几种：轧辊冷却不当，如闭水轧制后过早过快地给冷却水。轧辊安装不正确造成工作时受力不均。由于缠辊、喂错孔，多条轧制变形量大，或轧制温度过低使变形抗力增加，轧制力超过轧辊的强度极限。轧辊的内在质量不好，原始应力未消除或存在铸造缩孔，轧辊再某些地方强度低，造成应力集中。轧辊刻槽较深，轧辊的工作直径太小，轧辊强度不够。31.折迭产生的原因是什么？折迭产生主要是以下原因所致：成品前某一道次产生耳子、凸起、再轧后产生折迭。成品前某一道次孔型磨损严重磨损及轧件严重擦伤，在轧后也可能形成折迭。32.表面麻点产生的原因是什么？1）轧辊冷却不良，孔型磨损严重或孔型粘有氧化铁皮等物。2）孔型被严重腐蚀3）为便于咬入，在成品入口处撒砂子等物增加摩擦，砂子等被压入轧件表面所致。4）钢锭或钢坯加热后氧化皮较厚又没有及时清除而压入轧件表面所致。33.生产工艺制订的原则是什么？制定生产工艺过程的主要依据是：产品的技术条件钢种的加工工艺性能生产规模的大小产品成本工人的劳动条件34.什么是C曲线（奥氏体等温转变的力学曲线）？C曲线就是使加热至奥氏体区的钢过冷至Ar1以下，不同温度和时间下等温转变得到的各种结构组织曲线。因为其形状像拉丁字母“C”故称为C曲线。又称过冷奥氏体等温转变的力学曲线。35.影响轧制压力的主要因素有哪些？影响轧制压力的因素有：绝对压下量、轧辊直径，轧件宽度、轧件厚度、轧制温度、摩擦系数，轧件的化学成分，以及轧制速度等。36.什么叫耳子和凸起，产生原因是什么？在钢坯表面上，孔型开口处相对应的地方，出现顺轧制方向的凸起称为耳子，有的是单边的，也有双边的。它有时产生于钢坯的全长，有的是断续的，局部的。耳子一般底宽顶窄。凸起宽度大而高度小。这种缺陷产生的原因是轧机调整不当，导卫板安装偏歪，松动或来料尺寸过大以及轧辊安装不当，孔型过度靡损等。37.加热时常产生哪些缺陷？由于加热不良可能使原料造成过热、过烧、脱炭、氧化铁皮以及加热不均等缺陷，这样会使钢材报废，或使原料损失较大，也可能给轧制带来困难。38.提高成材率的主要措施有哪些?提高成材率的主要措施有：①增加锭坯的单重。②减少氧化损失。③提高操作水平减少过程废品。④按负公差轧制理论重量交货。⑤改革工艺及装备。39轴承钢的轧制特点是什么？轴承钢为过共析珠光体钢。特点为：导热性差易产生组织应力与热应力；浇注后的冷却过程中易产生C和Cr的偏析及碳化物偏析；加热时温度1050~1100℃终轧温度在800~850℃大断面钢应缓冷。轧后球化退火，改善钢的冷加工与切削加工性能。40.奥氏体不锈钢的轧制特点是什么？由于奥氏体不锈钢是单项奥氏体组织因此要求：因钢的导热性差，要缓慢加热并保温一定时间；在高温段时间不易过长、防止晶粒长大；低温变形抗力大、控制一定的变形程度及终轧温度；变形过程宽展大；高温固溶处理改善钢的性能；表面氧化铁皮、要求特殊溶液酸洗。41.马氏体不锈钢的轧制特点是什么？马氏体不锈钢的轧制特点是：钢的导热性差，要求热装炉或炉尾温度不应过高；缓慢加热，力求均匀。轧制时变形抗力较大，终轧＞900℃轧后必须缓冷，否则产生裂纹缺陷。42.什么叫金相检验？金相检验分为宏观检验和微观检验，宏观检验是用肉眼或者使用不大于10倍的放大镜对组织或者断口等进行检验，确定材料的组织或者缺陷。微观检验又分为光学金相和电子金相，光学金相是使用金相显微镜对材料的组织，结构和缺陷进行分析检验的一种方法。43.钢材的宏观缺陷及特征？钢材的宏观缺陷主要有一般疏松、中心疏松、锭型偏析、点状偏析、缩孔残余、锭尾偏析、中心增碳、内裂、白点、皮下和内部气泡、轴心晶间裂纹、发纹、非金属夹杂、异金属夹杂、翻皮等缺陷。各种缺陷的特征为：中心疏松：横向酸浸试片上相当于钢锭的轴心部位，组织不致密，呈黑色海绵状小点和孔隙。残余缩孔：在横向酸浸试片中心部，呈不规则空洞或裂缝有时在裂缝中还残留着外来夹杂等，并且孔洞和裂缝周围疏松严重内裂，在钢材内部出现的裂缝。轴心晶间裂纹：在横向酸浸试片轴心部位呈蜘蛛网状和放射状细小裂纹严重时可由中心呈放射状裂开。非金属夹杂（夹渣）在横向低倍酸浸试片上指肉眼可见的耐火材料炉渣及其它非金属夹杂物镶嵌形式存在，保持固有颜色，常见的有灰白，米黄，暗灰等色，有时出现不规则的空隙。发纹：钢材经过精车或者经酸浸后，在塔形试样或者纵低倍试片上，沿轧制方向有一定深度、长度的细小裂缝。44.钢材的微观缺陷主要包括哪些方面？内部组织及其缺陷是钢中非金属夹杂物、晶粒度和脱碳，此外还有结构钢的带状组织、工具钢的球化组织、表现高碳钢碳化物不均匀性的网状、带状、液析、石墨碳、共晶碳化物不均匀度（性）、不锈钢的自由铁素体、α相和晶间腐蚀、及其反映热加工质量的显微空隙和魏氏组织。45.钢中夹杂物的分类？钢中非金属夹杂物按来源可以分为内在夹杂物（显微夹杂物）和外来夹杂物（宏观夹杂物）两种；按化学成分可以分为氧化物、硫化物和硅酸盐；按塑性变形能力可以分为塑性夹杂物、脆性夹杂物和点状不变形夹杂物，检验时一般综合考虑夹杂物的化学成分、塑性变形能力、形态（条状、带状、连续、球状、粗细等）、分布（集中和分散等）诸因素，将夹杂物分为A、B、C、D、E五种类型。A型：硫化物类型（硫化物）易变形的塑性夹杂物，压力加工后沿钢材压延方向变形呈长条形或纺锤形，明场下呈灰兰色或黄色，主要有MnS、FeS及其共晶体。B型：氧化铝类型（氧化物）无塑性的脆性夹杂物，沿钢材压延方向呈不规则的点状或细小碎块状聚集成带状分布，明场下多呈灰兰色，主要有FeO、MnO、Cr2O3、Al2O3等。C型：硅酸盐类型（硅酸盐）可塑性介于A型和B型之间的低塑性夹杂物，沿钢材压延方向可变形，明场下呈暗灰色，主要有2FeO.SiO2、2MnO.SiO2、3Al2O3.2SiO2等。D型：球状氧化物类型（点状）无塑性点状不变形夹杂物，在钢材压延过程中保持球状不变，均匀分散分布，明场下呈暗灰色，主要有SiO2。E型：氮化物类型（氮化物）塑性差、分散分布或沿钢材压延方向破碎成细小块状聚集成带状分布、外形呈规则的几何形状，明场下呈桔黄色或粉红色，主要有TiN、VN、TiNC等。一般钢只需检验A、B、C、D四种夹杂物。46.什么叫带状碳化物（高碳钢）？形成原因？钢锭的结晶偏析在加工变形时所延伸成的二次碳化物富集带。高碳钢的钢锭结晶时，在固相线以下，将要析出二次碳化物，呈颗粒状分布在树枝晶间和等轴晶区，一般在钢锭的中上部，在钢锭中呈碳化物堆积，经热变形后沿加工流线方向分布，成为碳化物带状组织。带状碳化物是一个不均匀的组织因素，对退火和淬火后的组织转变有相当大的影响，因此轴承钢一般都需进行带状组织的检验，对其进行控制。47.什么叫网状碳化物？形成原因？过共析钢在热加工后的冷却过程中，过剩碳化物沿晶粒边界上析出而构成网络状，称为网状碳化物。碳化物网状分布是热加工过程中形成的，由于终轧（锻）温度偏高或因钢材尺寸较大，在冷却速度较小的情况下，碳化物从奥氏体析出形成网状，这种网状碳化物增加了钢的脆性，使冲击韧性降低，缩短工具、轴承的使用寿命。因此，对于碳素工具钢、合金工具钢和轴承钢均需进行网状碳化物的检验。48.什么叫碳化物液析？形成原因？钢锭凝固时，由于树枝状的偏析，使碳和合金元素富集处达到形成亚稳定莱氏体共晶的程度，使碳化物自钢液中直接析出，称为碳化物液析，在热加工后，将破碎成沿压延方向分布的小块碳化物，由于液析碳化物具有高的硬度和脆性，显著降低轴承钢零件的耐磨性和疲劳强度，并易于产生淬火裂纹，因此，轴承钢通常需要进行碳化物液析的检验。48.什么叫带状组织（结构钢）？形成原因？经热加工后的低碳结构钢显微组织中，铁素体和珠光体沿加工方向平行分层分布的条带组织，即是通称的结构钢的带状组织。结构钢由于浇注温度太高，枝晶偏析和非金属夹杂物严重，促使带状组织严重、具有带状组织的钢力学性能呈各向异性，使得纵向与横向机械性能差别较大，特别是横向断面收缩率较低，冲击值纵向与横向相差约一倍，带状严重的钢材制成的零件，在热处理时易产生变形，且硬度不太均匀。因此，一些结构钢技术条件规定检验带状组织。49什么叫不锈钢的晶间腐蚀？在特定的腐蚀介质中材料的晶粒边界受到腐蚀，使晶粒之间丧失结合力，严重的使材料变成粉未状或木质状的一种局部腐蚀现象。晶间腐蚀的特征是金属沿着晶粒边界的选择性破坏。由于这种腐蚀，金属可以在外形变化很小的情况下非常严重地丧失其机械性能和金属声。在极端的情况下，金属发生晶间腐蚀时，可以碎成粉未。大多数观点认为，奥氏体不锈钢中，在高温下溶入奥氏体中的碳化物，在450～800℃之间加热时，沿奥氏体晶粒边界析出，在一定的介质中容易产生晶间腐蚀。进行晶间腐蚀试验时，一般是选择适当的浸蚀剂对晶界作加速选择性腐蚀，以测定不锈钢对于晶间腐蚀的敏感性。50.金属材料力学性能四大指标是什么？金属材料力学性能中的强度、塑性、冲击、硬度是最古老、最经典的四大力学性能指标。是任何受力结构件设计不可缺少的数据。当然在现代科学技术发展的今天，人类进入宇宙空间，这四大指标是远远不够的，但是这四大指标仍然是金属材料力学性能测试的基础。而且在一般结构件中仍然具有重大的使用价值。强度：金属材料抵抗变形的能力，也称金属材料变形抗力。有抗拉断强度、屈服强度、微变形强度等。塑性：金属材料在外力作用下产生永久变形的能力。如伸长率、断面收缩率等。冲击韧性：金属材料在冲击负荷作用下，抵抗变形和破断的能力。如冲击功和冲击值。硬度：金属表面上不大体积内抵抗变形和破裂的能力。如布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度等。51、什么是延伸率、断面收缩率？延伸率：试样拉断后，计算长度部分的增量与原计算长度之比的百分率，用δ表示。断面收缩率：试样断裂后，断口处横截面积的缩减量与原横截面积之比的百分率，用Ψ表示。52、什么叫钢的淬透性？什么叫钢的临界直径？什么叫淬硬性？所谓钢的淬透性，是指钢在一定条件下淬火时，所能获得的淬硬层深度的能力。在同一淬火条件，获得的淬层愈深的钢，淬透性愈好。从理论上讲，淬硬层深度应是马氏体层的厚度，但在测定上有困难，因为当马氏体中混入少量（５～１０％）屈氏体时，显微观察和硬度测量都不易察觉，所以实际上采用从钢件表面到半马氏体区（即马氏体和屈氏体各占一半）的深度作为淬硬层深度。为了说明一种钢材在不同的冷却剂中的淬透性，引入临界直径（Ｄ0）的概念。所谓临界直径，就是某一种钢在某一确定的淬火冷却剂中，完全淬透的最大截面（直径）。淬火剂的冷却能力愈强，则临界直径愈大。故一般钢在水中冷却的临界直径比在油中冷却的临界直径大。钢的临界直径大小，给我们提供了正确选择淬火剂的科学依据。淬硬性，是与淬透性截然不同的一个概念。所谓淬硬性，是指钢淬成马氏体时，它能达到的最高硬度。淬成马氏体的硬度高低主要取决于钢中的含碳量，而与合金元素的含量关系不大。53、吹氩的精炼原理是什么？答：氩气是一种惰性气体，密度略大于空气，从钢包底部吹入钢液中，形成大量小气泡，其气泡对钢液中的有害气体来说，相当于一个真空室，使钢中[H][N]进入气泡，使其含量降低，并可进一步除去钢中的[O]，同时氩气气泡在钢液中上浮而引起钢液强烈搅拌，提供了气相成核和夹杂物颗粒碰撞的机会，有利于气体和夹杂物的排除，并使钢液的温度和成分均匀。54、电炉炼钢对石灰有什么要求？答：石灰是目前碱性炼钢法的主要造渣材料，使用的目的是获得碱性炉渣，以去除钢中的磷或硫。石灰中CaO的含量越高越好，其余杂质如SiO2、S应尽量低。不允许使用石灰粉末，因为石灰极易吸水，加入炉内会使钢中气体含量增加。电炉炼钢使用石灰块度以30～60mm为宜。运输时要使用密封容器，使用前要烘烤。55、碳氧反应的作用是什么？答：1.碳氧反应可以使熔池强烈沸腾，加速传质速度，增加渣和钢的接触面。2.强化熔池传热过程。3.通过碳氧反应去除钢中的氢、氮和夹杂物。4.可以造泡沫渣和形成乳化相。5.碳氧反应的强烈搅拌作用可以使熔体的成分和温度均匀化，并影响道其他反应的进行。56、扩散脱氧的根据是什么？利用什么原理？有何特点？答：扩散脱氧的理论依据是：根据分配定律，降低渣中的氧就是间接降低钢液中的氧。原理:在炼钢过程中，根据分配定律钢液中的氧向炉渣中扩散，而同加入渣相中的脱氧元素进行的脱氧反应称为扩散脱氧。特点：采用的脱氧剂是粉状的，并且多数用在电弧炉的还原期，优点是避免钢液被脱氧产物所玷污。缺点是扩散速度慢，脱氧时间长。所以，炉子的生产率低炉衬易受侵蚀，金属吸气机会较多。57、石墨渣保护浇注有什么特点？如何减少增碳现象？答：特点：1.石墨渣中含有SiO2-CaO-Al2O3组成的易熔物质，并含有石墨碳加上熔剂的作用能很快的在钢液面上形成三层结构：碳粉层-烧结层-液渣层，起到保护作用。2.石墨渣具有较宽的注温注速适应范围，适用性大，不仅可以浇注一般钢种，还可以浇注一般钢种。3.熔化的石墨渣在模壁上形成均匀渣衣，有利于改善钢锭表面质量和保护锭模。但石墨渣会造成增碳现象，特别是头部和局部。使用时应注意下列操作：尽量选用低碳石墨材料，减少增碳机会。正确控制注温注速，保持模内钢液平稳上升，严禁钢液沸腾，造成石墨渣和钢液的直接接触而增碳。58、缩孔产生的原因是什么？答：钢液在钢锭模内冷却时，会发生体积收缩，先从钢锭外壳开始凝固收缩，此时未凝固的钢液逐渐向收缩部分填充，由于最后凝固部分的收缩得不到填充，而形成宏观的孔穴，叫缩孔。在保温帽内加发热剂，以其发出的热量保持钢液在保温帽内最后凝固，从而保证孔洞状的缩孔集中在保温帽内，以便切掉。但有时浇注不足，帽口设计不够大，钢水流动性不好或发热剂配比不当等原因造成填充不良，使孔洞深入锭身，形成缩孔。59、什么是返回吹氧法？答：返回吹氧法是一种利用返回料回收合金元素并通过吹氧脱碳来去气、去夹杂。从而保证钢的性能要求的冶炼方法。配料时，合金元素可配至接近规格或稍低些，炉料熔化至80％左右时，适量吹氧助熔。炉料全部熔化，钢水达到一定温度时，吹氧脱碳，然后有Fe-Si粉进行预脱氧，再扒渣、还原。最后调整成分出钢。60、什么是不氧化法？答：不氧化法是一种没有氧化期，而只有熔化期、还原期至出钢的一种冶炼方法。其主要特点是没有氧化期，一般不供养，因此不能脱磷。装料时各元素成分配入规格的中下限或略低于下限，炉料全部熔化后，只要达到温度要求，就可还原，调整成分出钢。61、为什么返回吹氧法冶炼不锈钢时需要有一定的脱碳量？答：返回吹氧法冶炼不锈钢的一个关键问题是在吹氧脱碳过程中如何保证铬的回收率，降低铬的氧化损失。从碳和铬的氧化理论来看，碳、铬与氧的亲和力大小与温度有关，与两者的浓度也有关。钢中[Cr]/[C]的比值越大，则碳开始氧化的温度就越高。铬的氧化损失就越大。一般冶炼不锈钢时，炉料中都含有大量的铬，如碳过低，则必然造成铬的大量烧损。因此必须配入一定的碳。可使熔池在较低的温度下就开始吹氧脱碳。但是，碳含量过高又将延长吹氧时间，所以，一般炉料中配碳在0.30～0.40％。另外，脱碳还可使钢水去气、去夹杂，这也是配碳的主要原因。62、对1Cr18Ni9Ti主要成分的控制上又什么要求？答：1Cr18Ni9Ti是单一奥氏体不锈钢。在冶炼调整成分时应注意两点：一是关于[Cr]/[Ni]比的控制。由于铬是铁素体的形成元素，如铬的控制成分在上限，而镍的控制成分在下限。那么[Cr]/[Ni]将增大，会出现二相组织，α相增加，塑件下降，使不锈钢加工性能变坏。因此，1Cr18Ni9Ti的铬含量应控制在中下限，而镍含量控制在中上限较好。一般[Cr]/[Ni]≤1.7。二是[Ti]/[C]比值的控制。Ti含量控制过高会使奥氏体不锈钢中铁素体增加，影响加工性能和耐腐蚀性，又增加了钛的氮化夹杂物，所以在冶炼过程中应将碳控制的低些，以降低钢中的钛含量。一般[Ti]/[C]≥6。63、什么叫发纹？其形成原因是什么？答：发纹是钢中夹杂或气孔、疏松等在加工变形过程中沿锻轧方向被延伸所形成的细小纹缕，是钢中宏观缺陷的一种。发纹的存在，严重地影响钢的力学性能，特别是疲劳强度等。因此，对制造重要机件所用的钢材，如优质或高级优质合金结构钢，对发纹的数量、大小和分布状态都有严格的限制。发纹的产生原因一般认为是由于钢中的非金属夹杂和气体造成的。钢中非金属夹杂物在锻、轧压力加工过程中延伸变形，经热酸浸蚀后就形成发纹。又如低倍非金属夹杂、翻皮和气泡等缺陷在压力加工中延伸也能形成发纹。在宏观检验中有时发现发纹处镶嵌有夹杂物，经鉴定常为条状硅酸盐和脆性铝硅酸盐。64、什么叫白点？其产生的原因是什么？答：白点实际上是一种内部微细裂纹，它在横断面上呈现为细小的微弯曲的裂纹，在纵断面上则呈银白色闪亮的圆形或椭圆形的斑点。形成白点必须具备两个条件，即钢中含有较多的氢和低温相变时有较大的组织应力。若钢中原始氢含量很高，在低温相变时析出的氢，不断向附近的显微孔隙中扩散聚集，并结合成氢气分子，在其中造成很大的局部应力，再加结晶转变的不均匀性造成的组织应力。二者综合作用的结果，就破坏技术的连续性而产生白点。65、什么是炉外精炼？答：炉外精炼技术开发的最初目的是为了解决冶金质量问题。钢水在出钢后通过处理来提高质量。但该工艺发展到目前，炉外精炼的功能已远远超出了原来预期的质量调整范畴，已成为电炉与连铸机之间的缓冲协调器和提高电炉生产效率和效益的重要手段。由于生产的产品结构不一，质量要求不同，工序协调衔接要求不同，炉外精炼的方式和功能也是多种多样的。66、不锈钢通常采用哪几种冶炼方法？答：1.氧化法：用一般废钢铁料，按一般的氧化法炼钢操作。即氧化期结束后扒去氧化渣进入还原期，在稀薄渣下加入铬铁，铬铁全熔后，取样分析，调整成分出钢。2.不氧化法：铬、镍、锰等元素随料一起装入炉内，只靠电力熔化、熔清后脱氧并调节合金成分，合格后出钢。3.返回吹氧法：可使用返回料，可在炉料中配进一定量的铬等元素，熔清后有一个吹氧脱碳过程，用一定的脱碳量保证钢的去气、去夹杂。吹氧结束后，为了提高铬的回收率，即进地强制性地深部脱氧，插铝等。有时对氧化渣也进行扩散脱氧，然后配加铬铁到规格下限，并用硅铬合金或硅铁、硅钙粉、铝粉等进行还原。铬铁全熔后去除全部炉渣，进入还原期。67、为什么要对钢液进行钙处理？答：用铝脱氧的钢液中存在的氧化铝夹杂物，熔点很高，在液态钢中呈固态，在连铸过程中很容易在中间包水口处聚集，引起堵塞。钢材中的Al2O3在轧制过程中会被破碎，沿轧制方向连续分布，造成严重的缺陷。如何控制铝脱氧产物，使之在钢液中呈液态，大量上浮，不仅可以消除水口堵塞，保证连铸顺利进行，而且有利于改善钢的纯洁度。向铝脱氧的钢液中喂入Si-Ca线，就能够改变铝氧化物夹杂的形态，钙是强脱氧剂，进入钢液后很快成为蒸气，在上浮过程中与钢中氧作用生成钙的氧化物，CaO与Al2O3结合生成低熔点的钙铝化合物，而且密度小，在钢液中集聚上浮排入炉渣，因而可以改善钢液的浇注性能和钢的质量。68、连铸结晶器为什么要有锥度？答：在结晶器中钢水由于受到冷却而形成一定形状的坯壳，随着铸坯不断下移，温度也不断下降收缩，在结晶器与坯壳之间形成间隙，称气隙。由于气隙的存在降低了冷却效果，同时由于坯壳过早的脱离结晶器内壁，在钢水静压力作用下坯壳会产生变形，因此结晶器内腔设计要有锥度，而且是上大下小的倒锥度，以减少气隙。69、连铸坯的凝固组织结构是怎样的？答：连铸坯的凝固组织结构从边缘到中心是由细小等轴晶带、柱状晶带、中心等轴晶带组成。细小等轴晶带：结晶器内的冷却强度很大，钢液和铜壁接触时，冷却速度快，铸坯边缘形成细小等轴晶带。柱状晶带：细小等轴晶带形成过程伴随着收缩，铸坯脱离铜壁形成气隙，降低了传热速度，铸坯形成了柱状晶区。中心等轴晶带：随着凝固前沿的推移，凝固层和凝固前沿的温度梯度逐渐减少，两相区宽度逐渐增大，当铸坯心部液相温度降低液相线后，心部结晶开始。由于心部传热的单相性已不明显，形成等轴晶；传热受到限制，晶粒较激冷区粗大。70、连铸生产中，保护渣的主要作用是什么？答：（1）绝热保温防止散热；（2）隔开空气防止钢水二次氧化，保证钢的质量；（3）吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物；（4）结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，从而可以防止凝壳与结晶器壁的粘结；（5）充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热；（6）高效连铸由于拉速高，保护渣用量减少。因此要求保护渣具有更易流入气隙间形成润滑膜层的性能，以保证足够保护渣消耗量。71、LF钢包精炼炉脱硫的有利条件是什么？答：钢包精炼炉对钢液脱硫的有利条件是：（1）有良好的还原气氛；（2）能造含Al2O3的高碱度渣；（3）脱硫的动力学条件优越，通过包底吹氩搅拌促进渣钢充分混合接触，加速脱硫反应和硫在渣中的扩散速度。72、影响真空脱气的因素有那些？答：1.真空度：真空度指真空脱气时钢液面上气相分压，真空度越高，脱气效果越好2.真空保持时间：真空保持时间有一个合理控制，根据对钢的要求可以设定不同的真空保持时间，这样的工艺更合理更可靠。3.吹氩强度：吹氩搅拌影响真空脱气过程进行，吹氩搅拌强烈会加速钢液流动，使内部钢液上浮不断更新表面脱气过程的钢液，加速脱气过程的进行。通过调节氩气压力，流量控制吹氩搅拌强度。4.炉渣情况：炉渣的黏度，渣层的厚度会影响真空条件下脱气处理效果，因此在脱气前要调整号炉渣，使其保持良好的流动性，合理的渣量和炉渣还原性有利于脱气。73、钢包精炼炉脱硫有几个过程？答：1.初炼钢液出钢过程中的钢渣混冲脱硫；2.精炼加热过程中钢渣反应脱硫；3.真空脱气过程中钢渣接触脱硫；74、影响钢包精炼炉钢液温度的因素是什么？答：影响钢包精炼炉钢液温度的因素有：吹氩搅拌对钢液温度的影响：吹氩搅拌加速钢液降温，氩气是在室温状态下，从精炼钢包底部通过透气塞吹入钢液，吹入的氩气要从钢液中吸收热量，当氩气从钢液逸出时，将把这部分热量带走，再则，吹氩引起钢液面强烈搅动，增加了液面的热辐射。真空脱气对钢液温度的影响：采用真空脱气法进行对钢液真空处理，钢液真空脱气过程的温度降低值，随着处理容量和脱气室的预热温度的提高而减少，随着脱气时间的延长而增加。钢包精炼炉在真空处理过程中熔池会出现激烈的沸腾，使钢液温度降低。75、钢包精炼炉吹氩搅拌能起到什么作用？答：（1）钢包底部吹氩可使钢包中的钢液产生环流，用控制气体流量的方法来控制钢液的搅拌强度，使钢液的成分和温度迅速的趋于均匀。（2）搅拌的钢液增加了钢中的非金属夹杂碰撞长大的机会。上浮的氩气泡不仅能够吸收钢中的气体，促进了氢和氮的排出，还会粘附悬浮于钢液中的夹杂，把这些粘附的夹杂带至钢液表面被渣层所吸收。（3）扩大渣、金属反应面，加速反应物质的传递过程，提高反应速率。（4）对于开浇温度有比较严格要求的钢种或浇注方法，都可以用吹氩的办法将钢液温度降低到规定要求。（5）将渣的过热量热转移给钢水。76、低温浇注时钢锭质量有什么危害？答：1.表面质量差，容易形成翻皮；2.夹杂物不易上浮，造成内部夹杂或皮下夹杂增多；3.钢水流动性差，钢液补缩困难，易产生残余缩孔和疏松。77、高温浇注对钢锭质量有什么危害？答：1.过热钢水浇注时吸气增加，使钢锭的皮下气泡和内部气泡增加，一些与气体有关的缺陷如白点、疏松也相应增加。2.过热钢水在模内冷凝时收缩大，因此使缩孔、疏松等缺陷增加。3.过热钢水在模内凝固时间长，钢锭的成分偏析和夹杂物偏析严重，柱状晶也发达。4.使钢锭激冷层变薄，易生成热裂纹。5.对盛钢桶和浇注系统耐火材料侵蚀严重，增加钢锭内部非金属夹杂物。78.炼钢对废钢有什么要求？电炉炼钢对废钢的一般要求是：废钢的表面应清洁少锈，不应混有铅、锡、砷、铜、锌等有色金属，化学成分要明确，废钢块度合适，不得混有密封的容器、爆炸物和有毒物。79.氧化法冶炼时配料应注意什么？配碳的目的是什么？氧化法的配料主要是要配好碳。炉料中的碳含量应保证氧化期有足够的碳进行碳氧反应，以达到去气、去夹杂的目的。炉料的配碳量可根据熔化期的烧损、氧化期的脱碳量和还原期的增碳量三方面的情况来决定。在目前熔化期采取吹氧助熔的条件下，配碳量通常高出所炼钢种规格0.6%左右。当然，炉料的配碳量也不可过高，否则会延长氧化时间并使钢液过热。80.采用返回吹氧法的目的是什么？返回吹氧法是利用合金返回钢生产合金钢的一种冶炼工艺。为了回收炉料合金返回合金钢中的钨、铬、镍等合金元素，冶炼过程中没有氧化期，但可以在适宜的温度条件下吹氧助熔，以缩短熔化期。返回吹氧法常用于生产不锈钢、高速工具钢等高合金钢。81.电弧炉炼钢的供氧方式有几种、目前生产中以什么方式为主？吹氧的目的是什么？电弧炉炼钢的供氧方式有直接吹氧、加矿供氧、炉气传氧三种。目前生产中以直接吹氧为主。向炉内直接吹氧气，是强化电弧炉炼钢过程的有效措施，吹氧的目的主要有两个：助熔和脱碳。82.吹氧助熔作用是什么？其作用主要有以下三个：（1）吹入的氧气可与炉料中的碳、硅、锰等元素发生氧化反应放出大量的热，加热并熔化炉料；（2）可以用氧枪切割大块炉料和处理“搭桥”，使其掉入熔池增加受热面积，加速熔化；（3）相当于为炉内增加了一个活动的热源，在一定程度上弥补了电弧炉的“点热源”加热不均匀的不足，有助于炉料的熔化。83.在电弧炉炼钢中多采用矿氧综合氧化法，加铁矿石的作用是什么？加矿的目的有以下三个：（1）配合吹氧对钢液进行脱碳；（2）利用矿石高温下分解吸热的特点控制熔池温度；（3）增加渣中的（FeO）强化去磷。84.电弧炉炼钢氧化期的主要任务是什么？（1）氧化脱碳。（2）继续氧化钢液中的磷。（3）去除气体及夹杂物。（4）使钢液均匀加热升温。85.有利于脱磷反应的条件是什么？（1）增加反应物的浓度。也就是加入石灰和矿石，来增加炉渣中FeO及CaO的浓度。（2）减少生成物的浓度。也就是增大渣量，并尽快地把磷酸钙排出炉外，进行流渣或扒渣操作。（3）控制较低的反应温度。脱磷反应是一个放热反应，根据热力学观点，低温有利于放热反应进行。（4）设法增加钢与渣的接触面。所以应加强搅拌，而氧化沸腾能使熔池充分搅拌。86.还原期的主要任务是什么？（1）脱氧。使钢液中溶解的氧含量下降到0.002%-0.003%的水平，同时要减少脱氧产物对钢液的玷污程度。（2）脱硫。保证成品钢的硫含量小于规格要求，对质量要求严格的钢种，硫含量越低越好。（3）控制化学成分。进行钢液合金化的操作，保证成品钢中所有元素的含量都符合标准要求。（4）调整温度。确保冶炼正常进行并有良好的浇铸温度。87.钢中氧含量高对钢的加工性能及产品质量的危害作用是什么？（1）容易引起钢锭的冒涨、皮下气泡和疏松等冶金缺陷。（2）钢液含氧高，浇铸时随温度下降析出的氧，与钢中硅、锰、铝等元素作用，生成的氧化物来不及浮出，造成钢中非金属夹杂物增多。（3）氧降低硫在钢中的溶解度，加剧硫的有害作用。钢中FeS和FeO形成低熔点的共晶体分布于晶界，当钢热加工时（一般加热温度1000-1300℃）低熔点的共晶体于940（4）钢中含氧量高，使钢的综合性能（力学性能、电磁性能、抗腐蚀性能等）变坏。88.氧化期脱碳的目的是什么？氧化期脱碳的目的是作为沸腾熔池，去除钢液气体（氢和氮）及夹杂物的手段，以达到清洁钢液的目的。89.为什么碳氧沸腾能够排除气体和夹杂物？碳氧沸腾去气可以理解为：钢水中碳氧生成CO气泡，并在钢液中上浮。在刚生成的CO气泡中，并没有H和N，所以，气泡中氮和氢的分压力为零。这时CO气泡对于［H］、［N］就相当于一个真空室，钢水中［H］、［N］将不断逸出进入CO气泡里，随气泡上浮而带出熔池。在碳氧反应沸腾过程中，钢中夹杂物也能得到迅速上浮或随CO气泡带出，并被炉渣所吸附，使钢中夹杂物减少。90.电弧炉造泡沫渣的主要作用为：（1）可以采用长弧操作，使电弧稳定和屏蔽电弧，减少弧光对炉衬的热辐射。（2）长弧泡沫渣操作可以增加电炉输入功率、提高功率因数和热效率。使用泡沫渣使炉壁热负荷大大降低，提高炉衬寿命。（3）降低电耗、缩短冶炼时间、提高生产率。（4）降低电极消耗。（5）泡沫渣具有较高的反应能力，有利于炉内的物理化学反应进行，特别有利于脱磷、脱硫。91.形成泡沫渣的条件基本条件有两点：（1）熔渣内要有足够的滞留气泡。这是泡沫渣形成的首要条件，即须向渣内吹入足够的气体，或金属熔池内有大量气体通过渣—钢界面向渣中转移，并以一个个小气泡的形式滞留在渣内。例如碳氧反应产物CO气泡能促使炉渣起泡。（2）要有帮助气泡滞留和稳定于渣中的因素。这是使泡沫渣稳定、有较长泡沫时间的必要条件，即要使炉渣中的小气泡稳定，不致迅速聚合成大气泡从渣中排出而使泡沫消除。因为系统表面张力越小，表面积越易增大，所以降低炉渣的表面张力有利于炉渣发泡，泡沫渣增厚。炉渣粘度增大，增加了气泡合并长大的阻力，使气泡不易从渣中逸出，即泡沫渣稳定。92.还原期中影响脱硫的几个主要因素：（1）还原渣碱度。渣中CaO是脱硫的首要条件，一般认为碱度2.5-3.5时脱硫效果最好。（2）渣中（FeO）含量。当（FeO）降到0.5%以下，其脱硫能力显著提高。因此在电炉冶炼中钢液脱氧越完全，脱硫也越有利。（3）渣中CaF。渣中加入CaF能改善还原渣的流动性，提高硫的扩散能力有利于脱硫。然而由于考虑对炉衬的侵蚀作用，CaF用量不宜过多。（4）渣量。适当加入渣量可以稀释渣中CaS浓度，对去硫有明显效果。实际操作中，渣量控制在钢水量的3-5%，如果渣量过大使渣层过厚，脱硫反应就不活跃。（5）温度。提高熔池温度改善了钢渣的流动性，提高硫的扩散能力，从而加速了脱硫过程。93.温度对还原精炼操作有什么影响？温度过高炉渣变稀，使白渣不稳定容易变黄，钢液脱氧不良且容易吸气；同时对炉衬侵蚀严重，影响炉龄及增加外来夹杂物。温度太低时，熔渣流动性差，钢渣间物化反应不能顺利进行，脱氧、脱硫及钢中夹杂物上浮等都进行不好。而且钢液成分不均匀性严重，影响化学分析准确性。94.还原温度钢液成分控制有什么影响？还原期温度高低对合金元素的回收率、钢液成分的均匀性、分析试样的代表性均有很大影响，所以温度控制不当给合金化带来困难。如熔池温度偏高，易氧化的合金元素铝、钛、硼的回收率降低，硅、锰、铬这些元素的回收率偏高，特别是含铝、钛钢种的硅容易高出格。如果熔池温度偏低，则钨、钼等元素回收率偏低，成分不好控制。95.还原温度控制对浇铸操作与钢锭质量有什么影响？温度过高。在出钢与浇铸过程中极易吸收气体，二次氧化严重，并对盛钢桶衬和汤道等耐火材料侵蚀加剧，增加外来夹杂物。高温浇铸还容易出现冒涨、裂纹、缩孔、皮下气泡、白点、疏松、偏析等冶金缺陷，严重时导致浇铸事故，如盛钢桶漏钢、钢锭模被熔损等。出钢温度过低，造成镇静时间不足，使钢中夹杂物不能充分上浮，影响钢的内在质量。过低的浇铸温度容易造成短锭、重皮、冷溅、缩孔和发纹等缺陷。甚至盛钢桶水口与塞棒头子粘住或冷钢结底，不能进行正常浇铸，造成整炉钢液报废。96、什么是铁碳合金状态图？答：：铁碳合金状态图（又称铁碳平衡图或称铁碳合金相图），是反映铁碳合金相转变规律的图解，它不仅可以表明平衡条件下任一铁碳合金的成分、温度与组织之间的关系，而且可以推断其性能与成分或温度的关系。因此铁碳合金状态图是研究钢铁的成分、组织与性能之间关系的理论基础，也是制定热处理工艺的重要依据。铁碳合金状态图中有五个基本相，相应的有五个单相区：液相区；δ铁素体区；奥氏体区；α铁素体区；渗碳体“区“。还有七个两相区，它们分别存在于相邻两单相区之间。在铁碳合金状态图中，有不少带有特殊性质的点（简称特性点）。例如：Ｃ点是共晶点；Ｊ点是包晶点；Ｓ点是共析点（Ａ１点）等。在铁碳合金状态图中，根据铁碳合金的含量及室温组织不同可分为纯铁、钢和铸铁三大类。各类合金的含碳量及组织分述如下：纯铁（含碳量小于0.0218％）--α铁素体。钢（含碳量0.0218～2.11％）又可分为三类：亚共析钢（含碳量小于0.77％）--α铁素体＋珠光体。共析钢（含碳量为0.77％）--珠光体。过共析钢（含碳量大于0.77％）--珠光体＋渗碳体。铸铁（含碳量2.11～6.69％）又可分为三大类：亚共晶铸铁（含碳量小于4.3％）--珠光体＋渗碳体＋莱氏体。共晶铸铁（含碳量为4.3％）--莱氏体。过共晶铸铁（含碳量大于4.3％）--渗碳体＋莱氏体。97、什么是钢的临界温度？常用的临界温度有哪些？答：钢在加热或冷却至某一温度时，发生相转变，这一转变开始或终了温度，称为临界温度或临界点。