印刷 工艺 -培训班最新版

印刷工艺段纯教学大纲上篇：胶印工艺原理第一章：胶印工艺流程及特点第二章：胶印版面吸附原理第三章：胶印水墨不相溶原理第四章：图像复制原理下篇：胶印工艺控制第五章：印刷过程控制（印刷压力控制、润版液控制）第六章：印刷材料控制（油墨适性控制、纸张适性控制）上篇：胶印工艺原理

第一章：胶印工艺流程及特点按照印版特征可以将印刷分成以下几类：

凸印、凹印、平印、丝印。胶印属于平板印刷的范畴。第一节胶印工艺的特点平版胶印的原理：图文与非图文部分处于一个平面，图文部分亲油抗水，空白部分亲水抗油。1.胶印的印刷方式胶印的基本形式是三滚筒间接印刷，全部采用圆压圆式印压。现代的胶印机以机组胶印机为主，部分采用卫星式。2.印刷的工艺操作程序印刷工艺流程图：印前准备：印前准备包括油墨、纸张、输水系统等准备以及胶印机的调节。保障5路通畅：水路、墨路、纸路、气路、油路。

上水墨的顺序：胶印版面要求图文亲水，非图文憎墨，而空白部分并无这种选择所以要先上水后上墨。水墨平衡的调节：水墨平衡的调节非常重要，墨大则墨的颗粒向非图文部分扩张，起脏；墨小，印迹淡薄无力；水大则墨层受抑制，淡薄无力或发生乳化；水小，墨会向非图文部分扩张，起脏。检查印刷的产品在水、墨、上光、套准等方面的问题再进行进一步的修正。印前准备印刷检查反馈、修正上版上墨上水上纸第二章胶印版面选择性吸附原理胶印印版表面的特性：选择性吸附

选择性吸附：通过对印版进行相应的处理使版面图文部分亲油抗水，非图文部分亲水抗油。1.湿润状态液体在没有重力和外力的作用时呈现球状，这是分之间的内聚力造成的。在液体与固体接触时会产生固体和液体之间的吸附力，使液体“粘”在固体表面。当内聚力大于吸附力的时候液滴就会保持球状，相反就会呈现扁平状。所以当液体与固体接触时会产生两种现象：液体和固体表面成球状，液体和固体表面有收缩趋势的不湿润状态和液体沿着固体表面散开，液体和固体接触面有扩大趋势的湿润状态。第一节湿润状态和接触角2.接触角接触角的定义：在液滴与固体接触的垂直端面图中，沿液滴弧线端点作切线，该切线与固体表面直线的夹角叫做液体湿润状态接触角，即接触角。接触角>90度为不湿润状态，<90度为湿润状态。第二节常用金属的吸附性能金属印版对水和油墨都有一定的选择能力，在选择何种金属作印版之前要先确定在该金属上水和油墨对它的湿润能力。比较液体和固体之间的湿润性能通常是通过确定他们之间的接触角来比较。1.常用金属的吸附性通过试验可以知道：亲油性越好的金属，它的亲水性就越差；亲水性越好的金属，它的亲油性就越差。在水和油同时存在的条件下，水与金属板的接触角只能和油与金属板的接触角成互补角关系。如油与铜的接触角为60°，水在铜板上的接触角为120°。常用金属的亲油性和亲水性的排序，铜的亲油性最好，铬的亲水性最好。小大亲水性CuFeZnAlNiCr大小亲油性铜铁锌铝镍铬2.胶印版材的选择平版胶印中油墨和水在同一层，我们对印版的选择需要既能亲水又能亲油。通过对金属润饰选择性顺序的分析可知：单金属版选择原则：取亲和性能处于中间状态的金属－锌和铝。在制作工艺中将图文部分作提高亲油性处理，非图文部分作亲水性处理。第三节最常用的胶印印版最常用的胶印印版是ps（PresenSitizedPlate）版，其又叫预涂版或预制板，也称为重氮感光树脂版。1.PS版的版面结构图文部分是亲油疏水性好的重氮感光树脂空白部分是氧化铝，版基一般厚度有0.5、0.3、0.15mm，常用的是0.3mm。2.

PS版的形成过程PS版的形成可以分成两个部分，即预制部分和即制部分。(1)PS版的预制电解：重新组织铝板便面的物理结构，使铝版表面形成电解砂目。阳极氧化：将铝板电化学处理，使版面形成细密多孔的结构－氧化铝，以提高版面吸附能力及耐酸、耐碱的能力。封孔处理：调整吸附能力，通常经过前面两步的处理，铝板的吸附力常常超过标准。使一部分超标的微孔封去，降低吸附能力。涂布感光胶：涂布重氮萘醌型感光胶，简称重氮感光胶（重氮感光树脂）。其特点是受光后分解成茚酸。(2)PS版的即制曝光：用阳图母版覆在PS版上，图文部分的感光胶因未受光保持不变，空白部分的感光胶被分解成溶于稀碱溶液的茚酸。显影：用稀碱溶液将空白部分被分解的感光胶洗去。印版的图文部分就是亲油疏水性能良好的重氮感光树脂，空白部分是有微孔状的氧化铝。修正检查：消除由于灰尘等造成的脏点。可用环己酮等有机溶剂进行除脏。需要注意切不可将图文部分破坏。(3)PS版的特点方便快捷、质量稳定。耐印力通常在10万印左右，经过高温加固的印版更可达到数十万印。烘烤的关键在于温度和时间。烘烤后的PS版，正常的颜色为红棕色。如果版面呈茶绿色或墨绿色，表明烤版温度过低或烤版时间过短，感光层中树脂未完全固化，此时，应提高烘烤或延长烘烤时间，直到版面颜色达到红棕色为止。如果版面呈深棕色，表明烤版温度过高或烤版时间过长，使感光层内的树脂部分碳化，颜色越深，碳化的树脂越多，印版的耐印力也越低。

第四节选择性吸附的保持1.印版的保护印版的保护包括静态保护和动态保护。静态保护采用的方法：涂阿拉伯树胶；动态保护（即防止过量摩擦和腐蚀）的方法有：减少压力、调试时尽量使机器处于均匀的滚动状态、保持墨辊的清洁、保持橡皮布的清洁、为防止腐蚀要控制使用润版液。

2.其他部件的选择性吸附其他部件是指输水辊、输墨辊、橡皮布。即水路和墨路部分的选择性吸附。输水辊包括水斗辊、传水辊、着水辊等组成。水斗辊应当非常亲水，采用镀铬辊；如果传水辊是绒布水辊则第一次使用要用水湿润，每天作业后应清洗干净否则会因为干墨降低绒布水辊的吸附水的能力。输墨辊包括软质辊（传墨辊）和硬质辊（窜墨辊）。现在的传墨辊表面多为聚合物，应防止被墨刀刮伤和有机溶剂侵蚀。橡皮布是墨路的必经之路，内层采用天然橡胶，外层采用合成橡胶，天然橡胶有溶胀性。要注意防止有机溶剂从边、口处的侵蚀、防止橡胶老化（洗后要用湿抹布把表面洗净）、防止纸毛、纸粉等物积存表面。第三章胶印水墨不相融原理通过前一章的分析可以得知通过对选择性吸附的分析可以让我们懂得如何选择印版的版材来实现对油墨和水的选择性吸附。但是在胶印中油墨和水始终在一个平面上，难以避免会发生接触，他们之间会不会发生互融现象，我们希望的又是怎样，这将是这里要解决的首要问题。油墨与水共存与一个印版，而在边界处最好是油水互不相溶。第一节：油水不相混溶规律1．相似相溶规律相似相溶规则：化学结构相似的物质彼此溶解（结构相似的物质，不同类分子之间的作用力和同种分子间的作用力非常相近）如苯和甲苯；分子极性相似的物质彼此溶解（分子极性相近的物质，不同种类分子间的作用力和同种分子间的作用力也很接近）如水和酒精。2.油水不相混溶原理原理：油和水共存于一个平面它们不能相溶是因为它们在结构上毫不相似且极性也不相似。第二节油墨和水的乳化通过上面的分析可以得知油和水不能互溶的根本原因还是在于他们的极性不同。但是任何事物都不是绝对的，在一定的条件下，油和水还是会发生互溶的，比如一锅肉汤，在冷却时油浮在表面，当加热后油就会和水混溶在一起了。我们把油和水的混溶现象成为乳化。

1．乳化的一般概念（1）乳化的一般概念：互不相溶（或不完全相溶）的液体所形成的分散系称为乳化液，形成乳化液的过程称为乳化。其有2种形式即：O/W和W/O。胶印生产过程中常见的是W/O型。胶印上讲的乳化通俗的说就是润版液和油墨的混合。（2）乳化过程：乳化过程和三个因素有关：温度、机械力和乳化剂。（3）乳化剂乳化剂和表面活性物的作用机理：能促进两种互不相溶的液体形成稳定的乳状液的物质称为乳化剂。能显著降低液体表面张力（或界面张力）的物质称为表面活性剂。为什么在起赃时在润版液中加入洗衣粉能排除故障？2．胶印中的乳化因素（1）纸张在常用的铜版纸和胶版纸中的涂料和胶料均含有表面活性剂，在润版液中溶解了一定数量的活性剂后使润版液的表面张力系数下降，从而降低了印版上油和水的界面张力，促进乳化。版面水量和涂料脱落程度有很大关系，在印刷时应该严格控制水量。（2）油墨颜料：颜料亲水性强，则容易乳化；憎水性强则不易乳化。有机颜料制备的油墨易乳化，无机颜料制备的油墨不易乳化，黄墨是典型。在实践时需要注意，红、黑、棕色油墨的抗水性强，而淡红、青、孔雀蓝、铁蓝等油墨较易乳化。连接料：油墨的酸值越大，表面张力系数越低，则越易乳化。辅料：辅料中含有催干剂、冲淡剂等，其中催干剂不能过量，否则容易引起乳化，并降低油墨的干燥速度。（3）润版液阴离子浓度：阴离子浓度应该控制在0.02％以内,否则易乳化。润版液的PH值：PH值应该小于6，否则会降低表面张力系数，导致乳化。胶体含量：通常润版液中都加入了一定量的阿拉伯树胶。14度Be胶液含量超过0.5％时，易产生严重的乳化。

润版液的总体用量原则：没有润版液就不会乳化，但是没有润版液印刷就不能完成，如果润版液的量越大乳化的可能性就越大，所以总的原则是满足印刷的条件下尽可能小的控制润版液的用量。其他因素：温度（水的表面张力随气温升高而下降，气温高的季节版面容易起脏）、运转速度（转速太快等同于增加了机械力容易引起油墨乳化）、印刷压力压力越大，越会促进油墨的乳化）。第三节胶印中的水墨平衡印刷的关键就是要保持水墨平衡，如果这个平衡被打破了，那印刷的基本条件也被破坏了。1.印压过程中的油墨乳化

（1）胶印机的水墨传递过程：胶印机的印版各个部分均是先接触水辊后接触墨辊，其中发生了4种传递过程。印版空白部分与着水辊接触：印版图文部分与水辊接触：第一次乳化，数量越大，乳化越严重。在印版和着水辊的挤压下少量润版液被强迫挤入图文表面的油墨中。印版空白部分与着墨辊接触（第二次乳化）：在印版和着墨辊的挤压下，有少量印版空白部分的润版液被强迫挤入着墨辊的油墨中。印版图文部分与着墨辊接触（第三次乳化）。着墨辊表面的乳化油墨转移到印版表面，并且在印版和着墨辊的挤压下，于图文表面已含润版液微珠的油墨进一步强迫乳化。乳化不可避免，同时也是必要的：如果没有乳化则不能起到传墨的作用。原因：如果油墨与润版液绝对不混和，那么被强迫挤压进油墨的润版液液微珠就会很快从油墨中析出，并附在油墨的表面形成一层水墨。由于油水相斥，着墨辊就很难再把油墨传递到印版上。（2）水墨平衡的含义水墨乳化的类型：W/O型(水的体积小于26％，或墨的体积大于74％)、O/W型（水的体积大于74％，或墨的体积小于26％）、间于W/O和O/W之间型（水和墨的体积都在26％至74％之间）。

胶印只允许W/O型乳状液的存在，如果是O/W型，印刷将不能进行下去。水墨平衡的含义是指：在一定印刷速度和印刷压力下，调节润版液的供给量，使乳化油墨所含润版液的体积百分数低于26％，形成轻微的W/O型乳化，用最少供液量于印版上的油墨平衡。（3）过量乳化对胶印的影响当润版液的体积百分数超过26％时，水墨平衡就会打破，从而发生过量乳化。一般乳化的影响包括对油墨性能（油墨体积增加、粘性降低、附着力减小）、图像质量（色彩减淡、光泽减少）、印版（糊版）、产品表观及后加工（干燥速度下降、背面蹭脏）的影响，严重乳化会造成浮脏和脱墨。

2.水墨平衡的掌握（1）水墨的基本状况：通常版面上墨膜厚度为3um，水膜厚1um，当其发生变化时水墨平衡被打破。水墨关系的基本规律：水大墨小、水小墨大、墨大水小、墨小水大。切记不可墨大水大。在调节水墨平衡时应以“最小供液量”为原则，将对水的调节最为首要手段。墨少则图像变淡，细小网点易丢失墨大则图像变深，产生起脏现象水小则图像变深，产生起脏现象。水大则图像变淡，有被水冲洗的痕迹，小网点易丢失。水大墨大则乳化严重。观察法：当水量大发生了乳化时，不容易出现明显的迹象，要通过印刷过程中观察印版表面的光泽变化来判断。方法：于印版平面成30度角的方位观察印版，如果版面产生镜面反应，光射到版面上会有相当部分被水膜表面直接反射，人会感到明显的反射光泽，则可以断定水量过大。辅助判断法：墨辊及墨斗有水珠；铲刮墨时有水滴，加墨搅拌不匀，传墨辊打滑；墨辊上积墨很多，墨质粗，墨辊分离时声音较大；印页软绵无力，卷曲不平，收纸不齐；纸张咬口部位图像空虚，有“水冲”印记；停机后版面不干；印刷中断前后墨色差距很大；橡皮布尾端有水迹。第四章图像复制原理通过前面两章的分析，我们清楚的知道了通过不同的印版可以对油墨和润版液进行选择性吸附，并且这两种物质在印版表面可以保持相对的稳定，于是通过以上的分析我们能得出的结论是，在印版上有稳定的图文部分和非图文部分，并且图文部分可以上墨非图文部分只能上水。但是当我们看到一个彩色样张的同时会发现在印张上还有颜色的深浅、亮暗等因素，这又是怎么回事，这就是这章的主要问题。下篇：胶印工艺控制

第一章：印刷压力控制印刷压力是胶印控制中的两小之一，它的正确与否将直接影响到印刷品的质量好坏。压力太小印刷品墨色淡薄、无精神、无光泽；压力太大，网点膨胀变形、层次减少、还会破坏滚筒的正常运转，加速轴承磨损。第一节平版胶印的包衬和压力平版胶印的印刷压力是指滚筒之间的压力，既印版滚筒与橡皮滚筒之间和橡皮滚筒和压印滚筒之间的压力。1.压力的表示方法在印刷中我们用橡皮布的压缩变形来表示印刷压力，单位是“忽米”相当于0.01mm，通称为“丝”。印刷压力与滚筒的基本关系：当印刷机滚筒中心距确定以后，他们的关系为入=R1+R2+δ-O1O2入－橡皮布压缩变形量R1－滚筒1的筒体半径R2－滚筒2的筒体半径δ－两滚筒包衬物总厚度O1O2－两滚筒合压时中心距印刷机上实际存在两个压力A印版滚筒与橡皮滚筒间的压力入版－橡＝R版＋δ版＋R橡＋δ橡－O版O橡B橡皮滚筒与压印滚筒间的压力入橡－压＝R橡＋δ橡＋R压＋δ纸－O橡O压鉴于纸张的塑性变形，入橡－压允许比入版－橡大0.012.平版胶印的包衬类型（1）橡皮滚筒包衬a普通橡皮布，即不可压缩橡皮布，压缩后总体积保持不变。压缩时内部发生除压缩变形外的蠕动变形，在压缩区旁边形成“凸包”。厚度通常在1.8-1.95mm之间。b气垫橡皮布其中间有一层厚度为0.4-0.6mm的微孔层（气垫层），孔径一般为5－10um，受挤压时，气垫层发生压缩，而不会向两边扩展。它的常规厚度有三种，分别为1.35,1.65,1.95。高宝105u上使用的就是厚度为1.95mm的气垫橡皮布。（2）包衬类型在机器设计时通常某种包衬类型确定了滚筒筒体间隙。它的确定限制了包衬类型的选择。包衬的类型有软性、中性和硬性三种。软性包衬：橡皮布＋毡呢＋纸；中性包衬：橡皮布＋底布；硬性包衬：橡皮布＋衬垫纸。（3）不同包衬类型的特点软、中、硬包衬的厚度不同，其次压缩变形量不同，所以他们压印的宽度也不同。A对印刷压力的敏感性由上图可以看出对于同样微小的压力变化△入，硬性包衬的压力变化△P硬比软性衬垫对印刷压力的变化敏感。所以，硬性包衬对材料的平整度、印刷机的精度要求都要高些，否则可能会因为印刷压力的不均匀出现“条杠”。B转印区域的大小总的状况是：硬性包衬的压力大，但是压印区较窄；软性衬垫包衬压力小，而压印区较宽。压印区越宽，图像网点被挤压变形的范围越大，网点周围的清晰度越差，反之变形小，清晰度高。所以硬性包衬比软性包衬的图像网点再现性好。C橡皮布弹性衰减程度橡皮布经过反复承受滚筒压力，逐渐不能恢复到原来的厚度，这种现象叫做弹性衰减现象。所以印刷压力随着这个现象会发生压力下降的情况。软性包衬降低约20％－30％，中性包衬约低10％－15％，硬性包衬降低约5％－10％。综上所述，硬性包衬压缩变形量小、压印区窄、压力变化小，因而印刷网点光洁、图像清晰，适合于印刷高级精细产品。但是硬性包衬敏感性较强，对机器精度要求高，容易出现“条杠”。软性包衬的图像清晰度稍差，但是技术要求低，对粗糙纸张，软性包衬可以改善印刷效果，其不易出现“条杠”。第二节印刷压力的测量和计算印刷压力具体该如何测量和计算，这对于一个生产人员来说是一个重要的问题。1.印刷压力的测量(1)包衬材料测试法是指在上机前对包衬材料的厚度进行测量，然后推算出印刷压力。通常使用螺旋测微器测量印版、橡皮布及下包衬厚度，再用总包衬厚度减去两滚筒间隙，得到橡皮布压缩变形量，即印刷压力。以高宝利必达105u为例：A测量包衬经测得橡皮布及下衬物厚度为3.10mm，印版及下衬物厚度为0.80mm，则总包衬厚度为3.90mm。B推算滚筒筒体间隙和压力根据说明书可知，滚筒中心距为300mm，印版滚筒筒体直径为298.8mm，橡皮滚筒筒体直径为293.6mm两滚筒间隙为：300－1/2（298.8＋293.6）＝3.80mm印刷压力为3.90-3.80=0.1mm这种方法的优点是比较方便、简捷。缺点是不够精确。螺旋测微器的误差以及橡皮布安装的松劲度都会引起误差。（2）衬垫量规法通过使用衬垫量规（“筒径仪”）来测量滚筒表面与辊枕半径的差值。所以肩铁一定要保持干净，不能有磨损。（3）压痕宽度法将印版打满墨，手动合压然后离压。测量橡皮布上的压印痕迹的宽度。压力与宽度的关系是入＝b·b/4R、??????现在的设备说明书上通常会给出正确的压痕宽度，以方便调节。2.包衬数据的计算（1）包衬、间隙、压力的基本关系A包衬、间隙、压力的关系δ=L+入δ－总包衬量（厚度）L－滚筒筒体间隙入－印刷压力（2）滚筒间隙的测量A利用厚薄规测量滚筒间隙测量时使用塞尺塞入需要测量的间隙，当塞尺能塞进，手又感觉稍有摩擦就可以。B利用熔断丝测量滚筒间隙先将胶印机合压，利用保险丝（直径要略大于间隙，一般用6号熔断丝）插入两滚筒体间隙，点动设备，也可手动盘车，然后用千分卡测量保险丝的厚度，通常要在左、中、右测3点。第三节压力与印刷的关系压力控制、润版液控制和印刷材料适性控制是平版胶印的三大控制技术。其中压力控制指的不仅是印刷压力，还包括水墨辊压力及机器各部件间的压力。1.印刷压力与印刷的关系（1）印刷压力与印版印刷压力过大是印版耐印率下降的首要因素。“两小原则”中的一小指的就是在保证图像正常转印的前提下，要用尽可能小的印刷压力。印刷压力过大，两滚筒包衬半径差较大，会使印版受到过量摩擦产生“起毛”现象。如果印版滚筒半径始终大于橡皮滚筒半径，印版受到与滚筒运转方向相反的摩擦，容易产生“顺毛”，反之，则产生“逆毛”。（2）印刷压力与橡皮布橡皮布被氧化后造成表面发光变硬，以致不能很好的吸附油墨，这种现象叫做老化。实际上这是因为蠕变造成的，橡皮布表面出现光亮或有龟裂的痕迹。蠕变的主要原因是，橡皮布在外来作用下，逐渐发生构象变化，使分子链趋于僵硬。蠕变越严重，橡皮的弹性越差，压力越大，分力链变僵硬的过程越短，蠕变越提前，所以我们要求要使用最小压力。一般讲，印版油墨转移到橡皮布上只需要3250N/c㎡，目前各个机器的橡皮布就是按照这个规范为参考标准。在实际生产中，如果出现橡皮布的局部压力不足时，通常采用“画地图”的方法贴补橡皮布。贴补时最好采用0.02mm的雁皮纸，粘的时候要少用浆糊，从小到大，逐次完成。（3）印刷压力与机器保养胶印机的运转主要靠的是轴承和齿轮，压力过大会加重它们的载荷，造成磨损加速。如果磨损到达一定程度，会使滚筒中心距不准，在离合压时产生撞击和噪音。放映到印刷品上就会产生震动痕迹和局部摩擦，如条杠、网点变形、重影，更严重会造成如断齿事故。（4）印刷压力和图像复制A压力和墨色深浅一般认为压力越大，墨层越厚，墨色越深。实际上墨层的厚度随压力增大而增加是限定在一定范围内的。当墨层达到一定厚度后，墨的密度不再增大了。所以在墨层饱和密度之内，压力越大，墨层越厚、墨色越深。所以要限定压力大小，以匹配墨层厚度。B压力与图像网点复制网点扩大的量随着压力的变化而变化。压力越大，网点扩大率越高。网点扩大率这种图像误差，除不可避免的限度外，总是越小越好。所以应该采用“最小压力”。2.包衬与图像尺寸的关系在胶印机滚筒转印中，当图文径向尺寸不变时，滚筒包衬半径增大，接受图文径向尺寸就越小；滚筒包衬半径减小，接受图文径向尺寸就越大。（1）各个滚筒包衬变化的关系A印版滚筒包衬半径变化如果印版图文径向尺寸S1不变、橡皮滚筒包衬半径R2不变，则增加印版滚筒的包衬，就会减小图文的径向尺寸；减小印版滚筒的包衬，就会增加图文径向尺寸。B橡皮滚筒包衬半径的变化在转印过程中，压印滚筒包衬和印版滚筒包衬半径通常不会发生变化，而具有弹性的橡皮布是唯一发生半径变化的元素，它的变化将直接影响到图文转印尺寸。增加橡皮滚筒包衬，会增加橡皮滚筒的图文径向尺寸；减小橡皮布滚筒包衬，会缩小图文径向尺寸。C压印滚筒包衬半径的变化橡皮滚筒图文径向尺寸和包衬半径不变时，纸张越厚则印刷图文径向尺寸越大。（3）图文尺寸变化的计算A弧长差设滚筒原包衬半径为r，改变后为R，包衬变化量为△δ，图文径向尺寸变化量为△S，所以滚筒每转一周的弧长差为2∏R－2∏rR＝r＋△δB图文径向尺寸变化量滚筒圆周中，一部分包着印版或橡皮的转印部分，另一部分是装夹机构和空挡，转印部分占圆周角的比例叫做滚筒的利用系数。设利用系数为K，则图文尺寸径向改变量为：△S＝（2∏R－2∏r）·K＝[2∏（r＋△δ）－2∏r]·K

＝2∏△δKC包衬量与图文径向尺寸改变量的关系式大多数胶印机的滚筒转印角为270°，即利用系数K为3/4，所以上式可以变为△S＝2∏△δK＝3/2∏△δ≈4.71△δ印刷图文径向伸长（或缩小)几乎等于包衬变形量的5倍。如果要改变图文径向尺寸，来调节包衬则△δ≈0.21·△S（4）包衬与图文尺寸关系的应用A适应印刷纸张厚度的变化在承印物厚度变化很大时，可以利用改变包衬厚度的办法加以调整。B套印印品由于有的工厂条件不好，对半成品的保护不够，导致纸张变形。通常采用以纸张的横丝方向对应滚筒径向印刷，使不易伸缩变形的方向对应轴向。C适应多色机连续套印的要求由于纸张吸水伸长，不易套准，通常采用印版滚筒包衬量逐级减小0.01-0.05mm，以增大印刷图文尺寸，达到高套准精度。3.水墨辊压力与印刷品质量的关系压力调节部分同时也包括水墨辊压力调节。（1）墨辊压力窜墨辊是由齿轮传动的，其余的墨辊都是靠摩擦传动的。检查墨辊压力主要指的是4支着墨辊与印版之间的压力。方法有3种。A拉测法：停机，将墨辊洗干净，用2条0.1mm厚的软片条或等厚牛皮纸，插入着墨辊与窜墨辊之间，将其拉出，当手感觉有明显阻力，又能拉出为适宜。否则不正常，这个方法也可以检查着墨辊与印版的压力。B压墨痕：将印版洗干净，墨辊上墨，点动机器到着墨辊可以着到印版的位置，手动合压再离压，如果印版上的墨痕宽度为3－4mm，则正常。否则要调节。现在的新设备说明书上，都有该设备的正常压墨痕数据。C触摸法：在机器运转中，站在侧面，用手触摸墨辊轴承，感到运转平稳、有轻微震动为正常。如果滚筒空挡与墨辊接触瞬间有明显的跳动，说明墨辊压力过大，会造成输墨不均匀和跳动条杠。（2）水辊压力同样也是以上3种方法。第二章：平版胶印润版液控制“水”可以使印版版基上的砂目在高速压印中保持吸附性，它是含有一定电解质，能在版面生成无机盐，并形成亲水胶体的溶液。这个水就是胶印中的润版液。它的控制原则就是“两小”中的另一小。第一节润版液及其功能1.润版液的分类润版液一般分为三种类型。一种是以酸性介质为主的传统酸性润版液；另一种是具有挥发性，能减少水的用量的酒精润版液；还有一种以降低水表面张力为主，使其铺展性能充分保持的表面活性润版液。（1）无机盐型润版液它是普通润版液，主要以磷酸或磷酸盐为主，它能在印版空白部分生成无机盐层，成为水和印版的纽带，再配以其他盐类和胶液，成为稳定的溶液。（2）酒精润版液它因为还有醇类物质，可以降低润版液表面张力，并且能够限制油墨乳化。优缺点：A由于酒精的铺展能力，润版液的总体用量可以大大减小。B由于酒精的挥发性，大部分润版液会挥发，而不会转移到纸张上。C能更好的降低版面温度，减少起脏故障D减少油墨过量乳化的可能性。E提高纸张上图像油墨的质量。但是它的挥发带来了空气的浑浊，对人体有一定的影响。（3）非离子表面活性剂型润版液它具有能迅速降低液体表面张力的特点，且无毒、无挥发性、无爆炸危险等。所以一般认为将非离子表面活性剂添加到润版液中比酒精更理想。它对降低润版液的表面张力更强于酒精。但是非离子表面活性剂对油墨的乳化也有一定的影响，因此要严格控制非离子表面活性剂浓度，同时要减少印版供液量。如果供液量增加，会加剧油墨乳化。2.润版液的功能（1）在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜因为润版液有较低的表面张力，其中的电解质与印版金属生成了无机盐，使润版液与空白部分牢牢结合。这层水膜抗拒油墨向空白部分扩张。（2）增补印刷过程中被破坏的亲水层印刷时，橡皮滚筒、着水辊、着墨辊对印版产生摩擦，纸张上纸粉、纸毛对印版的侵入，使空白部分受到磨损，同时破坏了水膜。这样就必须不断补充润版液，补充和再生亲水层。（3）降低印版表面温度如果不使用润版液，连续开机30min，墨辊上的温度会上升到40－50℃。温度上升，油墨粘度急剧下降，流动性增加，油墨铺展性能提高，造成严重的网点扩大。一般使用润版液后，油墨的下降温度约为油墨上身温度的一半。（4）清洗粘脏经过一段时间印刷，油墨会向空白部分扩展。但是润版液的使用可以使空白部分的水膜补充，并溶解油墨的微小颗粒。第二节润版液的控制在润版液控制之前应该对润版液的接触角、PH值和表面张力进行测量。1.润版液的控制（1）接触角的控制润版液在印版空白部分的接触角，25°以下具有良好湿润性，90°以上为相拒性，在他们之间为亲和性向相距性转化段。润版液的要求是湿润角在25°左右。（2）PH值控制APH值过高，它接近7时，酸性太弱，这样空白部分就不能抗拒墨层的侵蚀，版面会起脏。PH值大于6就会出现这个情况。BPH值过低，则无机盐层被破坏。酸性很强的润版液会使图文部分损坏，砂目损坏，耐印率下降。一般认为PH小于3时无机盐层就无法生成，同时砂目起脏，并且发生脱墨现象，乳化严重。CPH值对干燥的影响。PH值过低，氢离子会和金属盐类结构的催干剂发生反应，降低油墨的干燥速度。PH值从5.6-2.5，油墨的干燥时间从6－24小时。DPH值的控制范围，对PS版润版液的PH值在5－6之间较好。（3）润版液用量控制润版液的目的是保证版面的选择性吸附，印刷过程中的水墨平衡。在一定印刷压力和速度下，使乳化后的油墨含水量体积百分比低于26％，形成轻微W/O型乳化油墨，这就是最小供液量的原则。此时，水膜的厚度越为1um为墨膜厚度的1/3，然而水的用量远远不止这些。润版液的消耗主要有：与油墨乳化、被纸面吸收、向空间蒸发和被挤压滴下。（4）浓度控制酒精的用量应该控制在25%以下，8％以上。使用非离子表面活性剂，以0.1％为宜。2.使用润版液的相关因素（1）印版因素PH值网点图像类>线条文字类>实地色块类浓度实地色块类>线条文字类>网点图像类用量实地色块类>线条文字类>网点图像类（2）油墨因素油墨的抗水性越强，有起脏倾向，润版液宜强些，PH值低些，浓度大些，用量多些；反之，油墨的抗水性差的，有乳化倾向，润版液弱些，PH值高些，浓度小些，用量少些。（3）纸张因素纸张质量差时，掉毛脱粉，且堆积在橡皮布上，这时要加大水的用量，对质地紧、表面强度好的纸则相应减小水量，减小浓度。（4）其他因素机器速度：由于摩擦的影响，速度越高乳化越严重，越要减小水量。环境温湿度：温度高，则提高水量，反之减小。压力：压力是促进乳化的机械作用力，压力大时不允许较厚的水膜，压力小时，可以允许一定厚度的水膜。橡皮布性能：新旧橡皮布的耐酸碱性有差异。新的橡皮布允许PH值低些，旧的橡皮布PH值可以高些。综上所述，总的原则是：在印版不起脏的前提下，应使用最小的润版供液量，使用尽可能浓度低的溶液，而且溶液的酸性要尽可能的小。自由印版空白部分稳定性遭受破坏可能性时，才采用增加润版液浓度、增加润版液用量以及降低润版液PH值的办法。第三章：油墨转移第一节油墨的转移1.油墨的传递印刷过程中印版上的油墨必须稳定而均匀才能保证印刷品质量。实践证明如果墨层厚度变化0.1um，印品的密度就会变化0.1。（1）油墨的传递路线油墨从墨斗经匀墨辊、窜墨辊、着墨辊到达印版在转印到承印物上经过了3个过程：给墨行程、分配行程和转移行程。A给墨行程油墨从墨斗中通过慢速转动的墨斗辊向快速运转的匀墨机构供墨。墨量的调节通过改变墨斗辊的旋转角度或改变刮墨刀与墨斗辊之间的间隙进行调节。在这个行程中，墨斗中接近墨斗辊的油墨受到周围相当大的切变应力，而远离墨斗辊的油墨仅靠自身重力流向墨斗辊。所以要经常搅动墨斗中的油墨，或在质量允许的范围，适当调稀油墨，增大流动性。B分配行程这个行程由匀墨机构和着墨机构来完成。将油墨充分延展成均匀的薄膜，再转印到承印物上。这个行程中可能产生的主要问题是飞墨和墨辊脱墨现象。飞墨是墨膜分裂过程中，拉长的墨丝被扯断，游离时带有一定的电荷不能释放，有电荷的相斥作用产生的。机器的速度越快，越容易产生飞墨。脱墨主要发生在金属窜墨辊上，由于表面湿润性能的改变而产生疏墨亲水性，墨膜不能很好的吸附而脱墨。现在使用的大都是高分子塑料窜墨辊，这种现象已经不多。C转移行程印刷过程中的最后一个行程，印版和橡皮布上的油墨分裂成两个部分，一部分留在印版和橡皮布上，另一部分附在纸张或其他承印物表面，经固着、干燥，完成转印。（2）墨膜的分离方式油墨从墨斗中出来后经过墨辊群的挤压来使油墨径向、轴向分布均匀。窜墨辊的窜动大约在1.8－2.5cm。A墨膜的分裂形式在墨辊间隙的出口位置，先是墨膜内部形成微细的空洞，接着空洞扩大，墨膜被拉成丝状，最后墨丝断裂，分离成两个部分。B墨膜的量原则是油墨的总量是不变的，只是按照一个比例分配在不同的墨辊上了。C油墨的分裂率经过传墨后，给墨辊上留有的墨层厚度为剩余墨层，受墨辊在传墨后形成的新的墨层厚度为受墨墨层。受墨墨层与剩余墨层厚度之比，叫油墨分裂率。两根表面光滑，且非吸收性材料制成的墨辊，当表面线速度相同时，墨辊接触后墨层均匀分离。所以，在适当的印刷压力下，当墨辊间的油墨分离处于稳定状态时，任何墨辊间的油墨分裂率都近似为1。即油墨通过墨辊间隙后，分配在墨辊上的墨层厚度相同，为通过墨辊间隙前的一半。这就是油墨中间断裂论。2.墨膜的分配（1）墨辊上墨膜厚度的一般规律经过证明，发现墨辊上墨膜厚度的一般规律：输墨装置中各墨辊上的墨层厚度以一定百分比出现，最后，传墨辊上的墨膜越靠近着墨辊，墨膜越薄。（2）着墨辊上的着墨率胶印机上一般有4根着墨辊。各个墨辊的排列方式不一样，着墨辊上的着墨率也不同。A均匀分配法排列计算结果表面，4根着墨辊各输出25％的墨量，所以称为均匀分配法。B非均匀分配法排列经过计算得到前两根着墨辊的着墨率各为41.76%，后两根着墨辊的着墨率各为8.33％。前两根着墨辊传递的总墨量为83.34%，是以供墨为主，又称为靠版传墨辊；后两根传墨辊传递的墨量为16.66％，是以匀墨为主，又称靠版收墨辊。均匀分配法中，4根着墨辊的着墨量平均分配，起不到最后的匀墨作用，印版上容易出现油墨的条痕，墨层不均匀。目前国内外印刷机都采用非均匀分配法墨辊排列。使用这种排列方法的理由是：为了使印版表面着墨均匀，应先让接触印版的着墨辊供给主要的墨量，后接触的着墨辊将墨打匀，起到收墨作用，可以提供较少的墨量。C不同状态下的墨层厚度输墨装置中墨辊上的墨层厚度依照墨辊的排列顺