汽车公司供应商培训资料

吉利供应商培训资料培训内容一3824法、3824法的理论基础、3824法解决问题的过程二优化管理、五星级评价、驻厂检验、优化管理、五星级评价、驻厂检验三四变更管理、批次管理、变更管理、批次管理新产品APQP和PPAP管控、新产品APQP、PPAP管控第一章：3824法121.1、3824法的理论基础1.1.1、什么是3824？1.1.

2、3824法的科学性1.1.3、3824法的核心思想1.1.4、正确运用3824的方法1.2、3824法解决问题的过程、收集旧件、课题的确定、团队的组建、实物解析及要因确认、对策的制定与实施、效果验证、归零五转化结合吉利的现状和对流程的优化的，具有鲜明吉利特色的一种质量管理改善方案朱兰三部曲PDCA8D6σ项目管理从识别问题、分析问题、根治问题，由表及里，由浅及深揭示问题本质和变异的规律，符合人们的逻辑思维1.1、3824法的理论基础1.1.1、什么是3824？1.1、3824法的理论基础1.1.1、什么是3824？3824产生的原因：产品含量高复杂程度高技术难度高根本原因隐藏较深对方法的要求逐步细化3824法伴随生产力的发展3个阶段8个步骤24个节点展开细化可操作性思路流程操作方法强总结：输出输入环环相扣，从揭示问题的本质和变异规律，符合人们的逻辑思维，是解决问题科学的方法，是降低项目风险的保证。1.1、3824法的理论基础1.1.2、3824的科学性1.1、3824法的理论基础1.1.3、3824的核心思想-

所有问题的解决都可以按照3824法的思路二、具体操作层面，可以根据实际情况，进行简化和细化-针对原因非常明确、措施非常清楚的问题，采用快赢方法（复杂度3分以下）-针对原因不是很复杂的问题，采用简单的3824法（复杂度3~5分）-针对原因很复杂的问题，使用完整的3824法（复杂度5分以上）3824法运用的精髓：区别对待、抓大放小、有章可循、持续改善一、3824的思路放之四海而皆准1.1、3824法的理论基础1.1.4、正确运用3824的方法（1）重要度JustDo

It记录在案定期回顾定计划忽视复杂度总结：3824是科学的方法，必须运用科学的态度去应用。根据复杂度来选择3824的应用，不能机械的使用。1.1、3824法的理论基础1.1.4、正确运用3824的方法（2）操作层面根据实际情况科学应用3824！问题复杂程度分级6——10分完整版3824法3——5分简化版3824法1——2分快赢原因已明，措施已有。1.1、3824法的理论基础1.1.4、正确运用3824的方法（3）常用质量工具（老七大工具）Title

inhere排列图直方图分层图检查表Title

inhere因果图散布图控制图其它的统计技术测量系统分析（MSA）统计过程分析（SPC）回归分析（ANOVA）方差分析实验设计（DOE）假设检验与统计推断新七大工具1.1、3824法的理论基础1.1.4、正确运用3824的方法（4）得到完整性和准确性的数据1.2、3824法解决问题的过程在收集旧件的过程中，要注意“三现主义”（即：现场、现实、现物），以达到信息完整、准确。1.2.1、收集旧件1212问题：偏离正常要求的不良状况课题：需立项解决的问题一个课题解决一个问题，由小到大，由易到难。柏拉图频次高、损失大特殊特性顾客关注的、是否急需解决的课题改进什么谁时间资源支持方经济效益1.2、3824法解决问题的过程1.2.2、课题的确定1）由课题相关责任部门组成（所派代表必须有资格）；由项目负责人对项目负全责；有明确的职责分工，专业对口，沟通协调，团队精神强；必须包含发起人、项目负责人、项目核心成员。1.2、3824法解决问题的过程1.2.3、团队的组建（1）4）项目组对相关成员进行培训，提高小组成员质量改进能力。1.2、3824法解决问题的过程1.2.3、团队的组建（2）1、对实物进行观察及测量；2、对实物进行解体3、对解体的实物进行解剖；4、进行检验和实验；5、故障再现（为了验证实物解析结果是否准确，模拟故障发生的条件，使故障重现的实验活动）。1.2、3824法解决问题的过程1.2.4、实物解析及要因确认（1）实物解析要因：根据试点试验和课题目标所获得的问题原因对末端因素贡献率，贡献率最高的问题原因则为要因。对所有末端因素逐一进行确认（排除不可抗拒的末端因素）1通过试点试验的方法确认末端因素的贡献率2根据试点试验的结果中末端因素的贡献率和课程目标确定要因3针对每一个故障模式，以及它们的产生过程和流出过程，利用因果图、5M1E和5个Why推测它们全部可能的原因以及产生的末端原因1.2、3824法解决问题的过程1.2.4、实物解析及要因确认（2）对 策：为清除或降低要因对故障模式的影响，所采取的措施。对策种类：技术对策、管理对策紧急对策：针对直接原因采用的对策。中间对策：针对中间要因采取的对策（过渡性对策）。针对要因，利用母本分析找到适宜的对策。根治对策：针对根源（要因）采取的对策。针对同一个要因，应提出多个对策，为对策筛选提供输入。1.2、3824法解决问题的过程1.2.5、对策的制定与实施（1）18对策筛选：对提出的对策进行现场的试验/调查的结果进行综合评价。（技术对策通过现场试验的方式评价，管理对策通过调查的方式评价）安全性可实施性负面影响有效性经济性对策筛选评价考虑的六个方面可行性通过母本分析、专家验证（可靠性试验）等的方法筛选对策1.2、3824法解决问题的过程1.2.5、对策的制定与实施（2）注意点：编制对策实施计划和数据收集计划；1.2、3824法解决问题的过程1.2.5、对策的制定与实施（3）将对策具体分析，确定对策的科学性与可实施性。通过对“5W1H”的问与回答确定改进实施计划的原因、目的、时间、地点、责任人、方式等。通过确定里程碑或节点，明确改进实施计划的进度时间段，保证改进实施计划向前推进a从技术方面对控制点的特殊特性进行管控。b从管里方面对检查点中关键因素进管控。首先对大对策进行展开为具体能实施的活动“5W1H”并作回答确定控制点和检查点确定里程碑或节点1.2.6、效果验证（1）20收集数据：从改进实施的活动（完成）中取得。收集目的：就是验证项目的效果。效果验证前提：改进实施过程中的全部活动均已完成。收集数据样本量代表总体观察测量性数据可跟踪收集数据可比性真实可靠（核心）时效性收集数据结果必须经过MSA验证剔除异常数据1.2、3824法解决问题的过程21效果验证：将改进后的数据与改进前的数据进行比对的结果。与质量目标比对1与经济目标比对2顾客满意度是否提升3有没有负面影响4则进入防止再发步骤1.2.6、效果验证（2）1.2、3824法解决问题的过程成果固化1技术层面2管理层面产品设计归零过程设计归零检验归零管理归零服务归零要求：定位准确、现象清楚、机理清晰、问题再现、措施有效要求：问题清楚、责任明确、漏洞堵住、考核到位、流程优化1.2.7、归零五转化1.2、3824法解决问题的过程1.2.7、归零五转化1.2、3824法解决问题的过程归零管理是指针对产品在设计、工艺、检验、管理、服务等，在产品实现的各种环节下出现的质量问题，从技术和管理两个角度去彻底查找、分析问题产生的根本原因和机理，并采取纠正和预防措施，避免问题的重复发生的一套科学的管理方法问题清除责任明确漏洞堵住考核到位流程优化定位清除现象清除机理清晰问题再现措施有效管理归零技术归零归零五转化的要求第二章：优化管理、五星级评价、驻厂检验12、优化管理、优化管理的目的、D类供应商的管理、五星级评价、批质量不合格的判定、供货业绩的评价、质量能力评价、五星级评价内容3、驻厂检验、驻厂检验的目的、驻厂检验的方式2.1、优化管理是指对不符合要求的供应商实行特殊管理，防止不合格的产品再次流入，避免事态升级，同时要求供应商找出问题进行整改。优化管理目的是指被限制开发新产品和二轨产品的供应商；受限供应商是指被取消所有生产用零部件开发资格的供应商（已经在开发的，不得供应生产用）D类供应商事态升级是指停止所有零部件供货的供应商停供供应商2.1.1、优化管理的目的备注：1）符合上面四点条件中的一条即为D类供应商；2）其它原因：价格原因、质量改善未完成、存在质量纠纷、售后索赔等。2.1、优化管理2.1.2、D类供应商的管理（1）4.因其他原因，经采购公司总经理、制造公司总经理批准的。2.质量审核中<40分3.市场PPM值连续4个季度严重超标的供应商1.连续受限24个月条件1）列入D类供应商，取消所有生产用零部件开发资格（已经在开发的，不得供应生产用）；2）列入D类供应商，所列产品二轨配套的，立即停止生产配套资格，仍可以向吉利备件公司供货；D类供应商管理要求3）列入D类供应商，所供产品独家配套的，待二轨开发完成后，停

止生产配套资格，仍可以向吉利备件公司供货；备注：D类供应商在开发的产品，不得供应生产用，但是可以发往“4S”店等售后服务部门。2.1、优化管理2.1.2、D类供应商的管理（2）备注：1）当吉利培养的二轨供应商综合评比比不上以前的供应商时，吉利有可能不满3年就允许以前的供应商提出的配套申请；2）相关问题已经消除。满3年之后才可以申请重新配套1通过准入评审，重新获得准供应商资格2恢复配套要求选择准则、绩效准则、再评价2.1、优化管理2.1.2、D类供应商的管理（3）分类原则：按零件对质量影响的重要程度大小。当天同一质量问题连续出现15次，当月同一质量问题连续出现30次C类件A类件当天同一质量问题连续出现

5

次，当月同一质量问题连续出现15次当天同一质量问题连续出现10次，当月同一质量问题连续出现20次B类件判定2.2、五星级评价2.2.1

、批质量不合格的判定302.2、五星级评价2.2.2、供货业绩评价（1）供货时间不满1年现场质量市场质量品质经营供货时间满1年不考核单个零部件投料数小于1000不评价考核供应商质量业绩评价单个零部件投料数大于1000项目标准分值项目细节计算公式现场质量（客户生产现场）15分PPM外检上线不良整车返修4.0公理不良数（2*目标值-实绩）*分值/2*目标值市场质量（售后市场）60分12MIS（2*目标值-实绩）*分值/2*目标值品质经营（供应商）25分质量改进评分*（最新12个月平均实绩-最新3个月平均实绩）/最新12个月平均的实绩供货业绩评价流程：一）吉利公司质量部每年1月份对供应商前12个月的过程PPM和市场12MIS数据进行统计。1.对单车型多个零部件的供应商，取其最差零部件质量业绩为准。2.对于多车型供货的供应商，取其各车型最差零部件质量的平均值为准。填写《供应商质量绩效评价记录表》，经质量部长确认后报送集团质量部。二）针对每一个供应商，集团质量部对其所供制造公司产品的质量业绩进行汇总，取其平均值作为此供应商本年度质量业绩。312.2、五星级评价2.2.2、供货业绩评价（2）供货业绩评价标准321.选定评价零部件2.审核及确认图纸3.审核及确认标准化文件4.零部件仓库/入库检查5.过程确认/检查6.成品/出库检验7.产品仓库8.实验室管理供应商保证能力评价流程针对某个零部件（1.选定评价零部件）进行如下几个方面的评价：文件管控（2.审核及确认图纸

3.审核及确认标准化文件）过程管控（5.过程确认/检查）物料/产品管控（4.零部件仓库/入库检查

6.成品/出库检验

7.产品仓库）实验管控（8.实验室管理）总之：从5M1E（人、机、料、法、环、测）环节对供应商的质量保证能力进行评价，能够保证能力评价全面、系统。PS:根据审核的实际情况，评价流程可进行适当的调整。2.2、五星级评价2.2.3、质量能力评价（1）2.2、五星级评价供应商质量保证能力评价是以ISO/TS16949为基础，结合吉利公司的特殊要求对供应商进行的现场评价，主要从以下8个方面进行。质量体系确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量策划、控制、保证和改进使其实现的全部活动，能够系统的反应出供应商质量管理水平的高低。培训管理能够体现出供应商对员工技术、管理能力提升的重视程度，进而体现出供应商质量保障的潜力。新品开发过程是供应商所供零部件从概念提出、样件试制、设计验证、过程验证、至导入量产的过程，也是设计质量问题管控的关键环节；过程管理是ISO/TS16949的重要要求，加强过程管理能够促使过程效率的优化和提升，通过提升过程质量进而提升产品质量。1.质量体系2.培训管理3.新品开发4.过程管理2.2.3、质量能力评价（2）5S及环境体现了一个公司的现场管理水平，5S及环境管理的好能够避免合格品与不合品的混淆、避免因环境而产生不合格等问题的发生。供应商管理是对原物料质量问题控制的关键环节，通过供应商管理机制和活动，能够推动供应商改进，进而保障供应商所供原物料的质量。质量改善活动是一个公司质量提升的推动力，通过一系列的质量改善活动能够不断优化提升产品质量，进而能够获得更高的顾客满意度。5.检验试验6.5S及环境7.供应商管理8.质量改善活动检验试验是对产品质量进行验证的最直接有效的方式，通过检验试验能够拦截不合格品流至下一工序进而留至客户。2.2、五星级评价总结：通过对供应商的质量保证能力评价，能够对供应商从质量策划（质量体系）、质量控制的关键点（新品开发、供应商管理、生产过程管理、5S及环境、检验试验）和质量改进（质量改善活动）进行全面的了解，进而达到对供应商的供货质量保证能力能够较为准确的评估。2.2.3、质量能力评价（3）2.2、五星级评价注：1、多个车型配套的供应商，质量业绩评价取各车最差数值的平均值。2、对于新品未批量供货的供应商，只做等级评价（即质量能力评价），不做星级评价。2.2.4、五星级评价内容（1）36供应商五星级分级五星级供应商（得分：85-100）三星级供应商（得分：70-79）无星级供应商（得分：<

60）四星级供应商（得分：80-84）一星级供应商（得分：60-64）2.2、五星级评价2.2.4、五星级评价内容（2）定义：利用内部/外部资源，对供应商的零件实施前期遏制和受控发运等检查控制活动。以下情况实施驻厂检验：外协件检验季度拒收批次进入TOP5当月现场料废PPM值进入TOP10市场PPM值连续两个月超标并上升或进入TOP10确认检验中的安全性能不合格，或解析鉴定不合格供应商在新品或二轨开发PP试装过程中因其质量保证能力不足而造成的质量问题。市场出现重大或批量质量问题。2.3、驻厂检验2.3.1、驻厂检验的目的一般性：质量问题可由制造公司的SQE根据确定后的检验方案驻厂检验，其活动时间原则上3-5天，如活动时间不能满足，可适当的延长，以确保检验活动有效地完成。质量问题可由制造公司SQE和外部服务方共同对驻厂检验方案进行确定，由外部服务方负责实施驻厂检验，其活动时间原则上为5-7天，如活动时间不能满足，可适当的延长，以确保检验活动的有效地完成。较为复杂且内部过程控制能力较弱时：由制造公司SQE和外部服务该共同对驻厂检验方确定，由外部服务方负责实施驻厂检验和问题改善活动，具体活动时间由外部服务方，供应商和吉利共同确定。2.3、驻厂检验2.3.2、驻厂检验的方式第三章：变更管理、批次管理12、变更管理、变更管理目的及适用范围、变更管理的流程、变更管理内容、批次管理、批次管理的目的、批次管理的方法、批次管理的要求、追溯性流程3.1、变更管理变更对象：产品设计变更和过程设计变更变更目的：规范供应商产品设计变更、过程设计变更过程的管理，确保更改后的产品质量符合要求。产品或零部件的所有供应商的设计、过程的更改量产后吉利公司提出的更改由于供应商自身原因发生的更改变更管理是一级供应商的责任，二级、三级分供方处实施重要的变更适用范围3.1.1、变更管理目的及适用范围3.1、变更管理3.1.2、变更管理流程变更申请变更申请确认变更管理工作流程变更生产件批准现场审核确认零部件试验验证PPAP提交试装交货日期确认零部件标识其他注意事项正式变更3.1、变更管理1、供应商提出变更；2、吉利公司提出变更。变更申请产品设计变更：供应商提交《设计/过程变更申请单》给所供产品技术部门，由技术部门确认后提交给研究院确认是否进行设计变更：具体按研究院GLW10003《产品设计更改控制规范》实施；1、吉利公司提出变更要求；2、双方协商确定要求；3、供方确认变更要求；4、供应商实施变更。过程设计变更：供应商提交《设计/过程变更申请书》给基地质量部门，由基地质量部门组织相关部门对申请单进行确认，并回复给供应商；若同一产品多个基地供货的，提交给集团质量管理部，由集团质量管理部门组织相关部门进行评审。3.1.3、变更管理内容（1）43类型 范围1.设计变更所有设计更改（材料的更改）提交时间供方实施更改的2周之前，提交设计变更申请单接收方研究院/基地技术部I类过程变更供方实施更改的6周之前，提交过程变更申请单质量部门II类过程变更供方实施更改的2周之前，提交设计变更申请单质量部门自控过程变更主要过程更改（类别1）零件的过程更改可能会影响到AB类特性的；生产场地的变更；分承包方的变更；重要过程流程、作业小组以及作业人员的变更；模具的变更；主要过程更改（类别2）作业人员的显著变更（30%以上的作业、关键工序人员）；使用新的或改进的机器设备、工装和夹具等；设备机器的全面检修；设备、工装超过6个月没有进行批量生产；设备、机器重新布置的过程更改；散装材料的变更；使用的材料、散装材料存放时间超过1年；制造方法的变更，例如从手动改成自动，电焊改成ark焊；制造条件的显著变化，超过规范/公差要求，例如焊接、油漆、表面处理、热处理、锻造、成型、机械加工、研磨等；过程的添加、删除或合并；检查方法变更；包装，运输方式变更微小的过程更改作业人员的变动，如人员轮换、换班、临时顶岗等；刀具和钻具等的更改；机器和设备的维护；材料批次的更改；班次更改；作业步骤变更；规范/公差要求范围内的生产条件的变更；操作者的作业顺序的变更不用提交设计/过程更改通知，供方有责任对变更进行控制。/3.1、变更管理3.1.3、变更管理内容（1）变更申请确认PPAP资料的提交零部件的实验验证现场审核确认试装确认的内容根据变更零部件及其变更的影响程度及变更的进度计划，可能包括—变更申请的确认，针对变更申请，双方沟通确认有关的变更确认内容3.1、变更管理3.1.3、变更管理内容（2）3.1.3、变更管理内容（3）1）交货日期确认；2）变更零部件标识；3）其它的注意事项。变更管理的流程有些需供应商提交PPAP资料或者要求重新确认Cpk、Ppk，确定更改之后的设备/工序稳定性提交吉利要求的其它方面信息资料准备工作通知时间通知形式目的：确保零部件的追溯性。标识要求：同一包装箱只装相同批次零件；发运不止一个包装箱时，则要使用变更辅助卡标识。3.1、变更管理46变更件生产批准：对于变更件的后续生产件批准，按照《GLP10生产件批准程序》要求实施，必须经客户认可后方可批量供货。3.1.3、变更管理内容（4）3.1、变更管理产品可追溯性管理：出于合同与法规要求或公司自身质量控制的考虑，采用和记录唯一性标识进行管理，一旦发现问题，可迅速查明原因，并采取相应的措施。目的使产品具有可追溯性，便于制造者和使用者对产品进行管理，便于分析和处理质量问题，防止不合格扩大化。可追溯性：通过适当的标识和记录能够追查到产品的历史和它所处场所的能力。3.2.1、批次管理的目的（1）3.2、批次管理3.2、批次管理3.2.1、批次管理的目的（2）利于评价产品质量便于对产品质量的追溯强化物流管理利于调整利于改善是“三现”重要内容防止混批2018-1-12以原料批次分，如炉号、批号；以合同号划分，如GS.5-5;按客户要求划分等；以生产时间划分，如2014.8.6-8.7；以单位产量划分，如001-005；批次的标识方法3.2.2、批次管理的方法3.2、批次管理2018-1-12具体要求应按吉利与供应商签订的相关协议执行1在包装物、提交文件、记录和产品实物上均应有批次的标识和相2外包装标识记录3.2.3、批次管理要求（1）3.2、批次管理2018-1-12免检产品，必须在每批次供货时提供该件的检验报告4制造公司质量部不定期地对免检产品进行抽检5在免检期间，发现一个批次在制造装配或售后有重大质量问题则取消其免检资格6连续三个月，所供产品所有批次在制造装配过程和顾客使用中未发生质量问题、退货或让步接收则可免检3与免检相关的批次管理要求3.2.3、批次管理要求（2）3.2、批次管理供应商产品批次追溯环节3.2.4、追溯流程（1）3.2、批次管理2018-1-123.2.4、追溯流程（2）3.2、批次管理第四章：新产品APQP和PPAP管控12、新产品APQP、APQP定义、APQP示意图、APQP重要的工具、特殊特性、PPAP管控、什么是PPAP?、PPAP样件基本要求、PPAP提交的内容、PPAP提交的等级、PPAP提交状态4.1、新产品APQP1、“APQP”的概念：指Advanced

ProductQualityPlanning（产品质量先期策划）的英文简称。A

(Advanced)

先期的P

(

Product

)

产品Q

(

Quality

)

质量P

(

Planning

)

策划2、“APQP”的定义：用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种结构化、系统化的方法。4.1.1、APQP定义4.1、新产品APQP4.1.2、APQP示意图4.1、新产品APQP4.1.3、APQP重要的工具过程过程设计使用什么方式试制设备、检测设备、试制材料、供应商清单、试制场地……输入技术规范、开发协议、适用法规、成本要求、服务要求、交付要求、以往经验……如何做？（方法/程序/技术）APQP、产品设计程序、P-FMEA、控制计划、防错法……谁进行？(能力/技能/培训）技术人员、营业人员、质量人员、管理人员、技能资质培训……输出PPAP资料、合格产品使用的关键准则是什么？（测量/评估）设计目标、质量目标、完成进度、开发成本、合格率……4.1、新产品APQP注：在每一道过程工序中：①、已确定有产品特殊特性，不一定有过程特殊特性，也可能有几个过程特殊特性；②、已确定有过程特殊特性，就一定有产