振动沉管碎石桩施工工艺

振动沉管碎石桩施工工艺、技术及质量检测规定施工工艺1、清理平整场地；2、放线、布设孔位,孔位定位容许偏差为±50nun；3、每个碎石桩施工流程：桩机进场一振孔器就位f振动挤土成孔一倒入碎石一反复振捣碎石一制桩至孔口一移位至下一点；4、填料工艺：碎石桩填料工艺采用逐渐拔管反插成桩法。质量控验及填料材料技术规定碎石桩规定采用干净，级配良好，硬质岩石碎石材料。规定碎石坚硬，压碎值不不小于32%,含泥量不不小于10%,粒径控制在19mm^63mmo碎石桩质量采用加固电流法（按自升式电流或冲击式电流控制加固质量）或用综合指标法,来控制碎石桩加固质量,综合指标涉及：1、振动头工作频率：一般按24.5Hz控制，稳定电压一般为380V±20V；2、激振力：激振力一般采用280~550kN,激振力根据现场制桩实验定；3、倒入碎石高度：倒入碎石高度一般为广1.5m；4、振动器密实电流:振孔器密实电流根据现场制桩实验定；严禁在超过密实电流的状况下作业；5、留振时间：振动器留振时间一般为10^20s,振动器留振时间根据现场制桩实验定；6、拔管速度：拔管速度1.5〜3.0m/min,拔管速度和反插根据现场制检查内容规定值或允许偏差检验方法和频率桩距土15cm抽查3%桩径不小于设计值查施工记录桩长不小于设计值抽查5%桩身竖直度<1.5%查施工记录灌碎石量每米要求大于0.2m，值查施工记录桩身密实度不低于设计值动力触探抽查5%桩实验定；7、加固密度的方式:加固碎石桩密度的方式，多采用边拔管边振动、留振和反插相结合日勺措施。地面下1.0~2.0m由于侧向约束单薄，不利于成桩,至此深度时应采用超载投碎石法，再通过振挤以提高粒料时密实度。规定单位深度灌碎石量应足量，当检查碎石桩发既有上下不持续，单位深度灌碎石量局限性，碎石桩平面位谿和竖直度与复合地基强度不符合规定以及有断桩、缩颈、沉桩等质量问题时，应视质量问题的性质、影响限度采用补救措施,必要时应就近复打，以保证解决质量。质量检查碎石桩质量检查应涉及对桩身竖直度、桩点位路、灌碎石量、桩体强度、桩深、桩径等检查，具体技术指标规定见下表。碎石桩质量检查规定承载力检验不低于设计值复合地基载荷试验，抽查0.5%,每个单体工程不少于3点注:实验检查频率均以施工总桩数计算。质量检测1、桩长、密实度采用重II型圆锥动力触探法①采用钻机配自动落锤进行，测试设备采用如下规格:63.5kg日勺落锤,落距为76cm探头直径74mm,锥角60o,探杆直径42mm;②检测前须找准桩位，将探杆对准桩中心位谿。实验时必须保证触探杆最大偏斜度不超过1.5%,锤击惯入应持续进行，并采用有效措施避免锤击偏心、探杆倾斜和侧向晃动，保证探杆垂直度；③在探杆上按每10cm一段标明刻度，在锤击过程中记录每惯入10cm欧J锤击数和相应深度，直至实验结束；实验过程中，每惯入1m时，将探杆转动一圈半，以减少侧摩阻力的影响；实验结束后,绘制动探击数与深度的关系曲线,对锤击数进行记录分析；⑥根据动探实验成果对碎石桩的成桩质量（密实度、持续性）作出分析评价。2、单桩复合地基载荷实验法①单桩载荷实验的压板直径与碎石桩直径相似,单桩复合地基载荷实验日勺承压板面积由碎石桩桩间距和单桩所解决日勺软基本通过计算后决定,压板中心应与桩的中心保持一致，并与荷载作用点相重叠；②压板底高程应与基本底面设高程相适应，承压板下设5cm日勺中砂或粗砂找平层；③反力装貉采用压重平台(压重平台支墩边距试桩日勺距离、试桩与基准桩的距离、基准桩与压重平台支墩边的距离均不不不小于2m,振动及其她外界因素影响而发生竖向变位)。加荷载方式采用慢速维持荷载法；④荷载分级：按预估极限荷载分为10级，总加载量不少于设计规定值的12倍；⑤沉降观测:每级加载前后各测读一次沉降量，后来每隔30分钟，测读一次沉降量,当每小时时沉降增量不超过0.1mm,即可加下一级荷载；⑥实验宜进行到破坏阶段，当浮现下列状况之一时可终结实验：(1)、承压板周边的土体有明显日勺侧向挤出、拱起或裂纹；(2)、S/b^0.06(b：承压板宽度或直径，S为载荷实验承压板的I沉降量)；(3)、总加载量为设计规定值2倍以上。⑦卸载可分三级等量进行，每卸一级，读记回弹量，直至变形稳定;⑧资料整顿，室内绘制P〜S、S〜LgT曲线，复合地基承载力特征