1-20膜看台的施工设计方案

...wd......wd......wd...文体活动综合楼工程室外看台膜构造施工组织设计编制：审核：日期：工程目录9588第一章工程说明-3-17893一、工程概况-3-16168二、编制依据-6-7055三、施工总体部署-7-26103第二章各分项工程的主要施工方法及技术措施-8-32594一、概述-8-17209二、预埋件制作与安装-8-6798三、钢架加工-10-29349四、膜加工-17-14984五、构件包装与运输-24-29463六、安装场地布置-25-22199七、钢构造安装施工方案及技术措施-26-2594八、膜安装施工方案及技术措施-34-619九、机械设备投入方案及其保证措施-38-6560十．脚手架施工方法-41-27837第三章质量管理体系与保证措施-47-7781一、质量管理保证体系-47-26853二、质量目标-48-2476三、质量控制检查流程-48-2672四、专职质量员责权-49-29454五、工程质量控制程序-49-31718六、质量保证措施-53-20xx6第四章安全生产和绿色施工保障措施xx6-54-11233一、安全安康管理体系-54-30201二、安全目标-54-2985三、安全管理方针和安全管理原那么-55-27491四、安全措施-55-13255五、防火措施-56-1555第五章工程进度方案与保证措施-56-9784一、总工期21日历天-56-29789二、进度方案保证措施-56-25377第六章现场文明施工、消防、环保以及保卫方案-58-7276一、文明施工方案-59-27698二、保卫方案-59-9372三、环保方案-60-29725四、消防措施-60-2958第七章成品保护和工程保修的管理措施和承诺-61-8908一、成品保护管理措施-61-13840二、工程保修的管理措施及承诺-62-23609第八章与其他单位的配合措施-62-18702一、与业主配合-62-10006二、与设计配合-63-6170三、与监理配合-63-31144第九章冬季、雨季施工措施-63-30048一、冬季施工措施-64-9856二、雨季施工防护措施-65-22009三、防风措施-65-12279第十章工程验收-66-第一章工程说明一、工程概况1、工程简介本工程为文体活动综合楼工程。工程位于校区东北，东临田径运动场，南临学校室外篮球场，西临教工住宅区，北临学校北墙。总用地面积约9961㎡，总建筑面积为9790㎡，其中地下面积430㎡，地上面积9360㎡，建筑占地面积7105㎡。本工程功能空间由消防水池、消防泵房及风雨操场、行政办公用房、生活福利及其他附属用房和室外看台等组成。膜构造工程简介：膜构造雨棚位于室外看台H-L轴/12-13轴区域。膜构造雨棚采用张拉索膜构造，膜材采用进口PTFE膜材，雨棚顶标高12.664米，地面标高为4.90米，雨棚投影面积约205平米。构造主钢桁架总长25.6米，跨度8米，构造钢管立柱生根在室外看台构造柱上。本工程施工范围为:预埋件、钢构造、索膜的加工生产运输安装及现场构造外外表漆喷涂。主要材料规格为：预埋件20mm钢板，锚栓为￠22材质HRB335，钢架主要材料为：￠159*6、￠114*4、￠60*3.5、￠245*10，钢管材质为Q235B,钢索采用￠14镀锌钢索，膜材采用PTFE，厚度为0.6mm，销轴采用45#钢。2、实施方案描述本施工方案是按施工图纸要求进展编制的，所采用的施工方案依据是设计院及业主确认的图纸。2.1采用张拉螺杆进展膜单元预张力施加。2.2膜采用PTFE膜材料，采用整块膜单元的优点有：〔1〕更接近建筑师的造型立意；〔2〕更有利于排水和防水；〔3〕工效高；〔4〕膜片安装和张拉过程中对钢构造影响小。3、工程特点3.1工程构造体系新颖、流畅、独特，膜构造工程与体育场环境相互衬托，构造体系合理。3.2膜连接节点定位要求高。二、编制依据1、编制依据的工程文件基本技术条件和图纸资料；膜构造深化设计图及设计院和业主确认的图纸；2、采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、标准?工程测量标准?〔GB50026-2007〕?钢构造工程施工质量验收标准?〔GB50205-2001〕?钢筋机械连接技术规程?〔JGJ107-2010〕?工程建设标准强制性条文?〔城市建设局部〕?膜构造技术规程?〔CECS158：2004〕?建筑钢构造焊接规程?〔JGJ81-2002〕?建筑构造荷载标准?〔GB50009-2012〕?建筑抗震设计标准?〔GB50011-2010〕?钢构造设计标准?〔GB50017-2003〕?建筑设计防火标准?〔GB50016-2014〕?碳钢焊条?〔GBT5117-1995〕?低合金钢焊条?〔GB-T5118-1995〕?涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级?〔GB8923.1-2011〕?气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝?〔GB/T8110-2008〕?埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸?〔GB/T986-1988〕?建筑防腐蚀工程质量检验评定标准?〔GB50212-2002〕?涂装通用技术条件?〔JB/ZQ4286-86〕?桥梁缆索用热镀锌钢丝?〔GB/T17101-1997〕?建筑缆索用高密度聚乙烯塑料?〔CJ/T3078-1998〕?一般工程用铸造碳钢件?〔GB11352-89〕?民用建筑设计通那么?〔GB50352-2005〕?建筑构造可靠设计统一标准?〔GB50068-2001〕?钢构造用高强度大六角头螺栓?〔GB/T1228-2006〕?构造用无缝钢管?〔GB/T8162-2008〕?预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程?〔JGJ85-2010〕?建筑工程施工质量验收统一标准?〔GB50300-2013〕?建筑工程工程管理标准?〔GB/T50326-2006〕3、设计基本参数：基本雪压：0.45KN/M²基本风压：0.40KN/M²三、施工总体部署1、施工进度方案安排原那么1.1按照总包规定的总工期要求，做好施工总体规划，科学合理地安排施工程序及其施工进度，确保工程如期完成。1.2进度方案安排时，充分考虑各施工部位及工序相互干扰，精心组织，合理安排，制定技术可行科学合理的进度方案，确保工程施工顺利进展。1.3在确保工程质量和工程安全的前提下，采用适中的施工强度指标安排施工过程，对不可预见因素留有余地。并在施工中力求均衡生产。2、工期目标与控制性工期2.1构造件加工周期：7天2.2安装周期：14天2.3具体进场及施工时间以总包通知进场时间为准。3、施工总进度安排3.1施工阶段安排：本工程以控制性工期为施工主线，分六个阶段组织施工。施工总进度安排表工期安排施工阶段重点完成工程第一阶段钢架加工所有钢架加工完毕，分批次发货第二阶段膜材加工分批加工分批进场第三阶段钢架构造安装钢构造安装完毕第四阶段膜安装膜安装完毕第五阶段自检构造及膜安装检查第六阶段竣工验收竣工验收3.2关键线路：施工准备→钢架构造、维护构造制做→钢架、维护安装→竣工验收第二章各分项工程的主要施工方法及技术措施一、概述施工工艺总流程钢架构造加工轴线控制闭合、钢架构造加工轴线控制闭合、测量、排尺寸放线部件检查与验收整理拼装场地部件检查与验收整理拼装场地组装第一跨钢架组装第一跨钢架首跨钢架安装首跨钢架安装钢架就位固定钢架就位固定地面散装吊装直至全部完毕地面散装吊装直至全部完毕油漆油漆附件及拉索安装附件及拉索安装膜安装膜安装自检自检工程验收整体检查工程验收整体检查二、预埋件制作与安装1、预埋件位置及大样图如下：2、预埋件加工及施工：2.1加工：核对图纸的材料尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各局部的尺寸；制作样板作为下料、制孔、焊接等加工的依据。2.2安装：2.2.1放线：两轴线之间设水平拉线，用50m钢卷尺沿水平拉线，按照埋件的水平中心位置，进展统一划分，并在梁底模板上做标记，以减少屡次倒尺引起的误差叠加，上一层埋件的安装可从下一层进展引测。2.2.2埋件的固定：2.2.2.1侧埋埋件：在梁钢筋绑扎完毕并垫好保护层后，根据埋件高度及水平位置进展安装，安装时一般由梁主筋外边缘向外侧量取24mm，〔梁主筋保护层25mm〕即埋件外表的准确位置，先用绑扎丝将埋件临时固定，再复查其外表垂直度和中心线位置，确定无误后，再将埋件的筋爪与梁的箍筋或附加筋进展点焊固定。2.2.2.2面埋埋件：弧线局部的面埋为防止在混凝土浇注过程中发生偏移，将埋件的筋爪与梁的箍筋或附加筋进展点焊固定。2.2.3埋件安装完后，要进展埋件安装位置的复查，由放线工配合专业人员进展，如有不合格的要立即进展调整，直至合格前方可进展下一道工序。允许偏差：见下表项次检查工程允许偏差检测方法1水平中心偏差±5mm5m钢卷尺；50m钢盘尺2垂直中心偏差±5mm5m钢卷尺；50m钢盘尺3两相临埋件中心线偏差±8mm5m钢卷尺；50m钢盘尺4水平方向倾斜±2mm水平尺；5m钢卷尺5垂直方向倾斜±2mm水平尺；5m钢卷尺6与模板的距离0.5mm5m钢卷尺三、钢架加工钢架主要材料为：￠159*6、￠114*4、￠60*3.5、￠245*10，钢管材质为Q235B,钢索采用￠14镀锌钢索，膜材采用PTFE，厚度为0.6mm，销轴采用45#钢。1、钢桁架加工:加工制作的主要工艺流程为：2.钢构件等组件加工2.1.钢梁加工杆件制作过程主要为：钢管对接→杆件下料→杆件加工→抛丸除锈→涂装①杆件对接：由于采购的钢管的长度一般为6m，所以本工程局部钢构件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进展剖口加工，然后专用胎架上对杆件进展对接焊接，对接焊接焊缝质量应到达一级要求，对接示意图如下：②杆件下料：本工程钢管杆件下料采用日本丸秀工机株式会社提供的HID-600EH和HID-300ES相贯面等离子——火焰管材数控切割机进展相贯面切割下料，本设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成，精度误差不大于2mm。③弯曲矫正弧形钢管弯曲采用长冶锻压设备厂提供的CDW24Y-500冷弯立体全功能数控弯管机加工，弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可采用人工矫正，制作后的材料不应明显的凹痕、缺口以及几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。2.2抛丸除锈及涂装本工程所有构件及其他零部件将采用美国8X1300RK型抛丸除锈机进展外表处理，除锈等级应到达Sa2.5级，抛丸后4小时内进展底漆喷涂防锈。2.2.1抛丸除锈构件拼装后应对其进展外表处理，除去构件外表的毛刺、焊渣、焊接飞溅、污垢等，然后采用8×130RK〔美国进口抛头〕全自动抛丸除锈机进展外表除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。2.2.2底漆涂装除锈后的构件应进展外表清理，然后喷涂底漆，油漆喷涂采用BULLDOG33：1高压无气喷涂机〔美国固瑞克〕喷涂，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进展作业，油漆时的环境测试和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线，中心线，大构件还应有吊点等标记和标识。3、焊接工艺方法及焊接要求(含现场工地焊接)3.1本工程的钢构造属于较为复杂的构造，构造内的任一构件受力均较为复杂，为保质量、特编制如下焊接工艺方案。3.2焊工①参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到业主的认可。②重要构造装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进展操作。③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接连续时间超过半年者，再上岗前应重新进展资格考试。④焊工考核管理由质管部负责。3.3焊接工艺方法及焊接设备①本钢构造工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊等焊接工艺方法。②为保证钢构造工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，CO2气体保护半自动焊机〔美国林肯公司产〕、焊接材料烘培设备及焊条保温筒、钢管连接的相贯线剖口采用HID600EHS〔日本产〕管子相贯线剖口切割机及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。3.4钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求本工程钢材采用Q235钢。焊接材料的订购、进库、检验及管理。按公司制定的程序文件规定，并严格做到：①焊材的选用必须满足本钢构造工程的设计要求，并选用本工程技术标准指定的焊接材料。②本钢构造工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进展检验，合格前方可使用。③焊接材料的贮存、运输、焊前处理〔烘干、焊丝油锈处理等〕，烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，焊接时选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢构造工程施焊采用的焊接材料为：——手工电弧焊：Q235采用E43系列——CO2气体保护焊：H08A焊丝。——CO2气体〔纯度大于99.5%〕。⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过程两次。⑥关于本钢构造工程所用焊接材料的管理和发放等按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。3.5焊接检验3.5.1焊缝外观检查：用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未综合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。外观尺寸必须满足标准要求。3.5.2无损检测①用于原材料拼接的全溶透对接焊缝及全溶透剖口焊缝为一级。按标准要求必须进展超声波探伤；②钢构造构件的全溶透对接焊缝及全溶透剖口焊缝为二级焊缝，作20%超声波探伤。假设有不合格处，允许返修不超过两次，超过两次，构件报废。其它焊缝均为三级，仅进展外观检查。4.钢构造制作加工质量保证措施4.1材料局部①杆件及其它材料如钢板等所用材料尽最大可能采购质量好、信誉高的国有大钢铁企业的产品。②附材选用厂家必须出具产品合格证。4.2半成品质量控制①保障杆件的加工精度，对工装夹具作严格检查，使用时间过长、精度下降的坚决淘汰，再添置新的。②制作周期较长，给我们提供了更多的时间，提高零构件的加工精度，零件的加工精度越高，构造的拼装质量越能得到保证。③构件完成后，须仔细核对构件编号和尺寸，严格按施工方案依次进展安装。4.3质量检验所有杆件加工必须按?钢构造工程施工及验收标准?〔GB50205-2001〕进展严格的三检制度〔自检、专检、抽检〕。四、膜加工1、膜的制作1.1其目的是为保证膜产品的质量，对膜产品的加工过程予以规定，确保生产处于受控状态。1.2膜材料加工工作程序1.2.1技术交底制作部凭总经理签发的任务书领取膜加工图纸。由设计部工程设计负责人对图纸中应注意的局部，及特殊要求作详尽说明，并做?制作技术交底记录?。1.2.2生产准备①制作方案：加工前，制作部经理，需组织有关人员对设计图纸进展全面研究，制定出具体加工方案、工艺流程、工艺要求、质保措施。并根据任务，安排好生产进度，填写?生产进度表?。②量具校核：加工前，需由检验员对各工序使用的量具〔裁剪车间地标尺、钢板尺、热合车卷尺、钢板尺〕进展检验校核，确保其处于良好的使用状态。并对检验结果予以记录。③设备认可：加工前，需由操作工对使用的设备进展检查、保养、及试运转，确保其处于良好状态。对于关键设备，需由公司质检工程师确认其加工能力，以保证产品质量。设备确实认结果做?制作设备维修保养记录?。④设备热合试验：加工前，热合车间需采用工程使用的膜材料，模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最正确热合结果，并准确填写?热合数据试验报告?。热合试样送公司检验工程师作拉力试验，试验结果填入?拉力数据试验记录?，经确认后，其参数作为热合生产依据。1.2.3加工过程①材料检验：膜材料展开后，检验员必须对膜材料进展检验，并作检验记录。②放样画线：裁剪领班主持放样画线工作，严格按照图纸放样，画好膜片需经自检、互检记录?制作过程自检表?、?制作过程互检表?。③膜片编码：经检验合格的膜片，领班按照图纸标注膜片号，并登记。④画线检验：检验员对登记的膜片进展复检。要求放样准确，标号醒目，膜片清洁。检验员填写?制作过程复检表?并在?制作产品质量检验单?作合格记录。=5\*GB3⑤实际裁剪：经反复较核确认无误后，裁剪工方可下料。=6\*GB3⑥接片热合：热合领班负责领取膜片，按照图纸进展接片热合，操作中坚持自检、互检。所用的热合参数记入?高频热合机工作记录表?，工作内容登记?制作记录表?。=7\*GB3⑦补强热合：热合领班进展补强热合操作，操作中坚持自检互检,选用的热合参数记入?高频热合机工作记录表?，工作内容登记?制作记录表?。=8\*GB3⑧周边预处理：热合领班主持对合龙后的膜片进展测量，比照成品图对膜片周边及细节局部的加工误差进展调整，使之到达图纸标定尺寸。=9\*GB3⑨周边加工：热合领班进展周边加工热合操作，操作中坚持自检、互检。选用的热合参数记入?高频热合机工作记录表?，工作内容登记?制作记录表?。1.3成品检验已经热合加工完毕的膜片，由质检组做成品检验，需有工程设计负责人,制作部经理、车间质检员参加。检验中发现加工缺陷按照?制作、安装纠正和预防措施控制程序?办理。检验结果填写?制作产品质量检验单?，报送总经理，并交管理部存档。1.4清洁检验合格的膜片，由制作部进展最后清理，清洁剂需用中性，严禁使用含研磨成分的去污粉类物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘胶痕迹，画线痕迹，污渍、尘土等。1.5包装：成品按安装展开程序合理折叠，用标准包装膜包裹严密并捆扎结实。产品编号用水性白板笔写于膜片零料上，制成标识。标识一式2个，分别拴牢于膜片及外包装醒目位置。1.6入库：包装好的产品办理入库，并取得入库单。1.7特殊过程1.7.1放样画线是加工程序中的关键过程。1.7.2膜片热合是加工程序中的特殊过程。1.8特殊过程控制1.8.1培训：公司管理部组织实施，对制作部关键岗位的操作人员进展技能培训，并进展考核。合格者取得公司签发的上岗证。方可上岗操作。1.8.2检验制度：裁剪工序在领组内逐片自检、互检，检验员逐片复检前方可实际裁剪。1.8.3参数记录：热合工序领班，班前需比照试验报告的参数,做班前热合试验。观察热合饱满度及剥离状况，并予以记录。1.8.4设备认可：施工前，公司质检工程师对关键设备的运行状态及加工能力进展鉴定，确保其到达保证产品质量所需的能力。2、膜材料的检验和试验其目的是对产品在制作、安装过程中，确保未经检验和检验不合格的产品不继续下一工序或最终交付。2.1膜加工制作检验2.1.1检测机构膜材料物理性能及防火性能检测由有资质的检测机构进展抽样检测。膜材料检验控制由我公司质检部门执行。裁剪、热合过程检验由我公司质检部门进展检验。2.1.2检测内容同一生产批号膜材抽检；膜裁剪、热合过程100%检验；膜成品100%检验。2.1.3检测要求(1)膜材料物理性能、防火性能检测应符合合同要求。(2)裁剪、热合过程按设计图及相关标准要求检验，要求如下：A、膜成品质量检验分为合格、不合格两个等级。B、膜成品质量检验共检验六项，分别为：膜片总体尺寸、焊缝密实度、焊缝宽度、打孔尺寸、搭接方向、膜片整洁。C、所有六项检验工程全部合格，那么判定此产品为合格。有一项不合格，那么判定此产品为不合格。2.1.4检测方法目视外观检验，经标定的毫米刻度钢卷尺及钢板尺。2.2进货检验和试验2.2.1质检组负责需要入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，核查原材料的合格证和有关质量保证文件等。2.2.2工程部负责非入库的采购材料和外协加工件的进货检验和试验，查原材料的合格证和有关质量保证文件等。必要时赴加工地，在加工过程中跟踪抽样检查。2.2.3安装部负责安装工地采购材料和外协加工件的复检。2.2.4如果来不及进展进货检验和试验，可由总经理批准执行“紧急放行〞规定。2.3过程检验和试验2.3.1质检组负责制作部膜制作过程中的检验和试验，监视制作部自检、复检的作业和记录情况，进展跟踪抽样检查。2.3.2安装部〔安装工程负责人〕负责安装过程中的检验和试验，监视自检、复检的作业和记录情况，进展跟踪抽样检查。2.3.3如果生产急需来不及在检验报告完成前就要转入下一过程，可由总经理批准执行“例外转序〞规定。2.4最终检验和试验在进货检验和试验、过程检验和试验均完成且合格的条件下，进展最终检验。安装部负责执行最终检验，合格后再组织工程验收。2.5工作内容2.5.1对公司下达的任务和图纸仔细审阅，根据制作部、安装部的工作规程，安排质检组人员随班工作。2.5.2发现问题，及时和设计、制作、安装等部门有关人员协商，分析原因，及时解决问题，并作好记录。必要时报总经理。2.5.3在自检、互检、复检合格情况下，由质检组、设计工程组等有关人员进展最终检。全部合格后，在?制作产品〔安装工程〕质量检验单?上依次签字，并将相关资料交管理部盖章归档。3、膜材料检验过程控制膜是一种新型建筑材料,具有强度大、使用年限长、易造型、但又有易划伤、污染的特点,因此膜材料在原材料检验及施工过程中的过程控制就尤为重要。购进原材实行抽样检验,抽样标准执行GB2828.1-2012的规定,如下表：正常检验一次抽样方案批量范围抽样数量放宽检验一般检验加严检验1-82239-1523516-2535826-50581351-905132091280133250281-500205080注:〔1〕以每次购进膜材的捆数作为批量。〔2〕第一次使用的膜材采取加严检验；第一次使用过的膜材假设质量有缺陷，第二次购进仍采取加严检验。〔3〕以前曾使用过且质量合格的膜材,采用一般检验。〔4〕以前大批量使用且质量很好的膜材采取放宽检验。3.1数量入库的原材料数量(平米数)与所订的数量相符。检验方法：全检，用总延米数乘以幅宽即为总平米数。3.2质量3.2.1外观每梱材料之间应无色差，且膜材外表光滑平整，基本无瑕疵、麻点、油丝等缺陷，假设每捆(以50延米计)的缺陷不超过三处，那么判定此捆材料合格。检验方法:用眼观察。3.2.2厚度材料薄厚均匀,且厚度的误差值在±0.2mm以内，那么说明此材料的厚度合格。检验方法:用卡尺每隔10米测量一次。3.2.3幅宽材料幅宽大于或等于厂家提供的数据，那么判定此捆材料合格；否那么，判定材料不合格。检验方法:用钢卷尺每隔10米测量一次。3.2.4长度每捆材料长度大于或等于厂家提供的数据，或与合同约定相符，那么判定此捆材料合格，否那么判定不合格。检验方法:把材料翻开,用钢卷尺测其长度。3.2.5克重每捆膜材料的克重与厂家提供的数据的误差值在±30G/M2以内，那么判定此捆材料合格，否那么判定为不合格。检验方法:用秤称测量每捆膜材的重量,再除以每捆材料的平米数。将以上数据填入?原材料检验记录表?中。3.2.6抗拉强度〔1〕重大工程或业主有要求，原材料的抗拉强度试验送国家纺织品质量监视检测中心进展检验。〔2〕由于强力机与材料进口国的检测设备在精度及技术等级等方面存在差异,故检测设备显示的材料抗拉强度值基本上比厂家提供的材料抗拉强度小。在这种情况下,把材料送到国家纺织品质量监视检测中心复检屡次,证明材料抗拉强度值到达了厂家提供的性能要求。因此,使用现有设备测量时,规定材料的抗拉强度到达厂家提供的抗拉强度值的80%即为合格。检验方法:把十字形试片放在强力机上卡紧,数值不回零,启动机器,膜材被拉断时,X向、Y向显示的值即为材料的经纬向抗拉强度值,并用打印机打印出数据。将数据填入?原材料抗拉强度检验表?中。〔3〕原材料抗拉强度试片的制作〔4〕在材料边缘及强度相对较弱的部位选取做试片用原料。〔5〕以经向线,纬向线为基准画线剪裁,以确保试片经、纬向互相垂直。〔6〕每捆做两个试片,两个试片的抗拉强度值相差母膜抗拉强度的10%以内,那么证明试验结果真实可靠。4、热合试片制作检验4.1此试片是从模拟工艺要求的各种热合层数和热合形式做出最正确热合结果的热合膜片上选取制作而成。4.2每种热合形式做五片试片.第一片试片在每一刀热合缝的边缘选取;其它试片在每一刀热合缝的中心选取.4.3试片要求长度220㎜,宽度50㎜根据热合缝宽度不同,要求热合缝两边试片长度分别为:50㎜宽焊缝,一边长度为80㎜,另一边长度为90㎜;40㎜宽焊缝,一边长度为90㎜,另一边长度为90㎜;30㎜宽焊缝,一边长度为100㎜,另一边长度为90㎜.4.4把试片放在强力机上做抗拉强度试验,假设焊缝完好,母膜强力破断,且此时机器上显示的强度值到达原材料抗拉强度值的80%那么证明此种热合形式合格;假设母膜完好,焊缝被拉开,那么说明此种热合形式不合格,须调整有关数据后再重新制作.4.5假设工程所在地为高温或高湿地区，那么还需在高温或高湿条件下做热合试片拉力试验。4.5.1高温条件：把试片放在碘钨灯下照明一小时后做抗拉强度试验4.5.2高湿条件：把试片放在水中浸泡72小时后再做抗拉强度试验；强度值填入?拉力数据试验记录?中。5、膜附件制作本工程膜附件主要有镀锌钢夹板、连接螺栓等。附件须在合格分承包商处采购，要求交货时同时提供产品出厂合格证、质量检验报告等质保资料，材料运至现场后，按监理要求进展材料抽检，合格前方可投入使用。铝合金夹板由公司制作部制作加工，具体标准如下：5.1镀锌钢夹板外观尺寸符合设计要求。5.2夹板加工长度允许误差：+0，-2mm；5.3孔位间相对允许误差：+0.5mm，-0.5mm；5.4夹板加工宽度允许误差：+0.5mm，0；夹板厚度允许误差：+0.5mm，0；5.5夹板加工后平面度允许误差：1.5mm；5.6夹板加工后打磨棱角，使其光滑，无毛刺；最后把夹板擦拭干净，使其整洁，无油污、灰尘。6、膜、附件制作保证措施我公司一向以科学管理著称，以质量上乘取胜，我公司有先进的生产设备，有可靠的检测手段，有成熟的工艺流程和严格的操作规程与稳定的生产工艺；有健全的质量检测网络严把质量关，有现代化的质量监控和生产指挥调度系统，以不断提高产品的质量水平为宗旨，必定能为本工程提供高质量的产品。6.1膜及附件生产加工过程中，严格按照ISO9000质量保证体系要求运行，严格按照国家标准和招标文件技术要求进展制作和检验。6.2我们保证产品合格率为100%，优良率96%以上，保证满足本工程质量要求。6.3进展严格进展进货检验，确保投入生产的材料都是合格产品。6.4做好加工设备调整和检修工作，确保投入生产的设备都处于良好的工作状态。6.5保证对从事特殊工序作业的人员进展技术岗位培训，经考核合格前方能上岗。6.6设计部将充分研究设计图纸和设计文件，将加工工艺、质量检查等技术资料交业主和监理工程师审查。6.7制作过程中，严格执行“三检〞制，认真作好质量记录；工序产品不经专职质检员签证不得转序。6.8成品膜出厂前都必须按规定进展检验，经检验合格前方能出厂。6.9积极主动配合监理工程师工作，及时收集整理技术资料，保证把合格的产品与符合招标文件中需要的完工资料同时交到业主手中。五、构件包装与运输1、钢构造包装与运输1.1包装对于已完成涂装、编号、标识且经检验合格的零部件和构件应进展适当的包装、堆放，各种小型零件应用桶或箱包装，确保包装物内零件不丧失、不损坏。大型构件应按运输和堆放的功能要求用条木等包装，以确保构件不损坏、变形。1.2搬运和装卸在厂内将使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场将使用汽吊和铲车负责搬运和装卸所有零部件,构件严禁自由卸货,吊车工、铲车工应持证上岗，搬运、装卸时应轻拿轻放，必须做到以下几点：确保过程安全，包括人员安全、零部件及构件安全，厂内或现场的建筑物及装备的安全。按规定的地点堆放，不使编号、规格等搞错、混淆。1.3堆放构件的堆放应满足以下要求:按使用〔加工、搬运、运输、安装等〕的先后次序进展适当堆放。按构件的形状和大小进展合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的应做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护。厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。上下不平、低洼积水等地块不能堆放。1.4运输根据运输量、构件特点，提前与运输承揽单位签订运输合同和行车安全责任协议，提前制订运输方案。应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎结实，堆放合理。本工程的运输包括施工机械器具、构造构件等。构造散件加工后捆装和桶装运输，运输的手段主要采用汽车运输。运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量防止出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂时没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。2、膜构造包装与运输2.1膜包装本工程膜单元成品在制作完成后按下述要求如图进展包装：正面朝上，自膜下口开场将膜片卷在卷筒上，并使用保护膜将成品膜捆扎结实，做产品标识及方向标识〔对于必须折叠的局部，可采用软塑气袋进展分隔〕。2.2膜运输如图，膜包装完成后采用载重量为10吨、长为13米的拖挂车进展运输，不得有其它货物混装。六、安装场地布置1、总平面布置原那么1.1临时工程和设施及临时用房根据现场实际场地情况进展布置；1.2以节约用地，便利安装，方便生产，便于管理；1.3水源、电源由总包负责提供。2、安装场地布置在主楼东北角设钢构造构件和膜片堆放及加工场地〔以便于成品在现场的保护及安装过程中设备和材料的倒运为原那么〕，附近设1个临时库房，用于贮存工具设备及膜附件。3、安装条件3.1钢构造主体及涂装工程加工完成并验收合格；3.2钢构造构件间的尺寸须符合设计要求；3.3材料运输至现场时应保证进出材料堆场的道路及二次搬运道路的通畅；3.4现场施工用电100KVA，设配电箱1个；3.5膜片吊装区域四周外扩10米不得有其它专业施工，要求该场地内其它专业的建筑材料、设备、建筑垃圾清理干净，以免因场地问题污染膜片；3.6膜吊装、展开区域下方防止其它专业人员进入，以免造成膜片损伤和污染，或造成人员伤害。七、钢构造安装施工方案及技术措施1、安装部署1.1施工前的准备安装前,工程经理部及有关人员应提前到达施工现场进展安装前的各项准备工作。1.2交接准备工作与甲方进展现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工日期和各工序施工方案，与其他施工单位穿插作业协调方案，并编制相应的施工方案，交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律，具体见以以下列图：熟悉图纸、会审、计算工作量编制施工方案工艺流程及作业指导书编制劳动力用量方案编制施工工艺编制月周施工进度方案编制施工器具及辅助材料用量方案用电量方案施工准备方案安全技术交底施工平面布置经济核算审批⑤对施工的上道工序进展复核，确保上道钢构、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。⑥做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、滑移系统、电焊机、测量仪器、手开工具及其他辅助用具。⑦检查支架及工作平台等。⑧对制作、施工的机械、机具及零部件进展适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管。⑨根据现场实际情况，对施工作业方案进展适当的调整和补充。1.3现场用电方案序号设备数量总用量〔KW〕计算负荷〔KW〕1交、直流电焊机16130902碳弧气焊机445303电烘厢220124照明等其他2020配备100KVA×1施工用电源，满足施工要求。2、钢构造安装方案及技术措施根据本工程的工程特点并考虑到施工现场的实际情况，采用散件垂直运输、高空定位拼接的方法进展施工安装。散件垂直运输可使用滑轮和汽车吊相结合的方法，具体施工可按当时的施工条件确定。2.1安装方案及技术措施2.2钢构件采用在工厂加工制作，验收合格后运抵现场，并按安装顺序堆放，便于二次运输和吊装。2.3钢构造组件安装施工方法和技术措施2.3.1钢构造附件，方案在主体钢构造安装阶段前安装，也可以在施工现场散件吊装后再进展安装和焊接。2.3.2在钢构造的钢管上标出钢构造组件的设计安装轴线并间隔2米设置监控点。2.3.3按照在钢构造的钢管标注的设计安装轴线安装钢构造组件，组件的编号、间距、倾斜角度、高度均符合设计图纸和相关标准的要求后焊接。2.3.4钢构造安装后，用全站仪等测绘仪器复测钢构造组件的安装位置监控点的三维坐标，符合设计图纸和相关标准的要求。2.4钢构造安装施工方法和技术措施2.4.1根据现场的实际情况，采用吊车或滑轮放置安装位置。2.4.2用全站仪等测绘仪器测量钢构件的两端安装位置的三维坐标和弯曲矢高，符合设计图纸和相关标准的要求后焊接。3、现场焊接工艺及保证措施3.1焊接工艺：本工程现场焊接必须严格按焊接工艺要求进展操作，以保证焊接质量，减少焊接变形和焊接应力。①现场焊接均采用手工电弧焊，打底层焊条采用直径φ3.2㎜，E43系列，壁厚较大时中间层焊缝可采用φ4㎜焊条，焊条应严格按要求烘干。②所有本工程焊接操作工必须经权威部门考核合格的技能熟练工人担任。③现场焊接时，焊条必须放入保温筒内，防止受潮。④焊接顺序A.焊接时应尽量先进展小单元焊接,然后再拼装焊接；B.焊接从中间向二边〔或四周〕开展。⑤考虑焊缝收缩量每条焊缝1.5-2㎜。⑥钢管均加衬管焊接，衬管内径小1㎜，长度不小于40㎜。⑦钢管焊接前在焊道剖口处，用砂轮机打磨干净，彻底去除污物后，方可焊接。⑧焊接工艺参数钢管直径〔㎜〕工作电流〔A〕焊条规格及牌号φ42-φ140120-160φ3.2(E43)φ159以上120-160〔一层〕φ3.2(E43)150-220〔二层〕φ4(E43)注:φ4㎜焊条只用于中间层焊缝的焊接。⑨焊接一般从右侧先焊，便于在仰焊位置观察与焊接，左侧焊接前，应将右侧焊缝始、末端熔渣除净，并用砂轮机打磨，使右侧焊缝的搭接，消除接头处的缺陷。⑩提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发再焊接缺陷时应立即停顿焊接并采取补救措施。〔11〕现场焊接按操作工艺流程：焊接安全设放的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫坡口检查坡口检查记录气象条件检测气象条件记录坡口外表清理预热焊接焊接施工记录焊接外观及超声波探伤检查检查、验收记录焊接完毕向下一下焊接处转移(12)焊接工程竣工资料包括钢构造原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定告。3.2现场焊接保证措施现场焊接的工艺要求与厂内一致,进一步的保证措施如下:焊接施工工艺流程图主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割外表精度检查、根部垫板检查中心轴线偏差检测、焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查〔焊丝、气体、焊条烘干温度〕确认安全施焊条件，送气管漏气、堵塞检查温度检测时间控制、缓冷出现缺陷局部修整碳弧气刨砂轮打磨局部处理超声波探伤检查预热温度测试站控制位置工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查，层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检测，送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查等工艺记录报告合格不合格焊接场地清理打磨填写焊缝质量检查表焊工自检焊缝外观检查必要时后热焊接完成焊中检测低氢型焊条或焊丝焊接衬板引弧安装检测预热坡口清理焊前确认根据构造特点确认焊接顺序钢构件调整完毕、可靠紧固操作平台、防风棚及吊篮就位主接头高度、方位、间隙测定、错口检测、气体条件检查、坡口形状、角度、钝边及切割外表精度检查、根部垫板检查中心轴线偏差检测、焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查〔焊丝、气体、焊条烘干温度〕确认安全施焊条件，送气管漏气、堵塞检查温度检测时间控制、缓冷出现缺陷局部修整碳弧气刨砂轮打磨局部处理超声波探伤检查预热温度测试站控制位置工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查，层间温度检测焊道裂纹、气孔自检、CO2气体流量、纯度、压力检测，送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查等工艺记录报告合格不合格焊接场地清理打磨填写焊缝质量检查表焊工自检焊缝外观检查必要时后热焊接完成焊中检测低氢型焊条或焊丝焊接衬板引弧安装检测预热坡口清理焊前确认根据构造特点确认焊接顺序钢构件调整完毕、可靠紧固操作平台、防风棚及吊篮就位3.2.1必要时现场将搭设临时工棚和高空临时防风雨棚，以改善因风、雨等自然环境所造成的影响。3.2.2提供必要的胎架、模具，选用适当的电焊机、碳弧气刨、稳压器及焊接辅助装置如枯燥箱、保温筒、测湿仪、加热设备等，确保焊接所需的装备完整，能满足质量保证的需要，焊前焊条必须烘干处理。3.2.3提供合格的焊接工人及探伤工程师,所有焊工均必须持证上岗,所有对接焊缝均必须探伤,焊缝等级应到达一级要求。3.2.4高空电焊应保证其几何对中及接口稳定,拼接应严禁雨天和环境不利焊接质量时施焊.3.2.5为了保证焊接质量，每根杆件应二人同时对称施焊，以减少焊接变形。焊后焊缝区域用石棉等进展包裹，以延缓冷却，减速少变形和应力。3.2.6主要工艺措施如下：3.2.6.1焊接方法和焊接材料选择根据工程焊接量大、工期紧的特点，构造焊接接点位置，现场焊接施工采用手工电弧焊的焊接方法，焊接材料根据构造钢材的材质进展选择。3.2.6.2现场焊接施工组织①现场焊接劳动力、设备方案现场焊接施工考虑到焊接量较大、质量要求高、工期短，本工程将精心挑选16名有多年钢构造工程现场焊接施工经历的焊工，均持证上岗，分组施焊。②焊接施工准备A、焊工培训针对本工程现场焊接施工的各种焊接接点，对将参加焊接施工的焊工进展培训，让每个焊工熟练掌握构造中各种位置接点的焊接施工，并对将要施工的工程焊接状况有清楚认识。B、焊接工艺试验及节点初步设计因屋盖系统在设计、构造上有其特殊性，在施工准备阶段需对构造各构件的现场拼接接点进展细化设计，并进展焊接工艺评定试验，验证现场焊接工艺及节点构造的可行性。现初步拟定以下现场拼接接点细节及焊接工艺试验内容。——连接接点细节图〔焊接工艺及焊接工艺评定〕——工艺试验内容焊接工艺试验可验证焊接接头的强度满足设计要求，并确定焊接工艺参数，即焊接电流、电压、焊接速度等一系列工艺参数，3.2.7焊接施工管理措施A、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合标准要求，入库后分类管理，并保证通风枯燥，焊条使用前严格按使用说明进展烘焙。B、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。C、焊工操作平台搭设结实，并做好防护。D、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。E、对焊缝的尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进展检查、记录。F、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进展吸湿、枯燥处理后进展焊接。G、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前去除。H、焊接中应严格按工艺标准要求进展施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。必要时进展焊前加热和焊后保温。3.2.8构造焊接施工顺序焊接施工顺序对焊接变形及焊后剩余应力有很大影响，在焊接时为尽量减少构造焊接后的变形和焊后剩余应力，构造焊接应尽量实行对称焊接，让构造受热点在整个平面内对称、均匀分布，防止构造因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后剩余应力。3.2.9焊接检查与探伤A、所有焊缝均需由焊接工长100%进展目视检查，并记录成表。对接焊缝100%UT探伤。B、焊缝外表严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。C、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进展检查记录。D、焊缝UT探伤应在焊缝外观尺寸检查合格后进展，并必须在焊缝冷却24小时后进展。E、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。F、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50㎜去除范围，用碳弧气刨进展去除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进展补焊。G、同一局部返修不得超过两次。3.2.10焊接质量保证程序本工程将组织有经历的焊接工程师和焊接工人进展施工，焊接施工的质量目标为全优，焊接质量控制程序如下：3.2.11焊接质量保证程序见以以下列图焊接质量保证程序图质量检查组质量检查组安装偏差记录工地焊接办公室,调整顺序工地焊接办公室,调整顺序、签发通知、信息反响焊条组焊条烘干专职质检焊条组焊条烘干专职质检焊条烘烤时间、温度电焊小组焊前自预检电焊小组焊前自预检专职质检焊前焊口检查信息反响信息反响电焊小组焊口处理调整、预热电焊小组焊口处理调整、预热专职质检按标准控制检查专职质检标准控制检查专职质检标准控制检查电焊小组施焊开始、工艺控制电焊小组焊后自验自检专职质检外观检查专职质检超声波电焊小组焊后自验自检专职质检外观检查专职质检超声波声波探伤检查八、膜安装施工方案及技术措施1、工艺流程安装准备→材料进场→膜展开及吊装→给膜片顶升→细部处理→工程收尾、现场清理→竣工验收2、安装准备2.1对所有与膜安装有关的构件、节点进展测量〔平面位置和标高〕，并进展标识，将测量结果提交公司；2.2钢构造施工单位提供与膜构造相关的工程质保文件；2.3我公司结合钢构造施工单位测量结果对钢构造进展全面测量复核，如有超出设计及标准要求的情况，须及时与有关单位协商处理方法，并记录在案；2.4按业主和监理要求报批施工组织设计；2.5我公司对进场主要材料和设备进展报检，报检通过前方可进展下一步施工；2.6钢构件上外表焊渣、焊肉、毛刺及粗糙面清理干净，保证其光滑。3、膜安装总体思路根据现场的实际情况膜片吊装可采用滑轮将膜单元直接放置于就近处。然后将膜单元展开后用大绳、滑轮将膜起吊后，将膜边做多点临时固定，采用工装将膜片的短边张拉到设计位置并通过顶升螺杆与固定装置相连；然后采用工装安装长边，张拉到设计位置并通过螺杆与固定装置相连。膜片吊装顺序可根据钢构造提交的工作面进展适当调整。这种安装方法有以下优点：3.1现场投入施工机械少、工效高，可节约施工安装费用；3.2受场地条件限制少，对其它专业施工影响小；3.3在膜安装过程中对膜的控制能力强，能更好的抵抗风雨等自然灾害；3.4可根据工期需要展开多工作面施工，工作安排灵活，对施工进度控制能力强。4、膜吊装设备选用膜片共4个单元，由2种膜片单元类型组成，可选用多个2吨定滑轮并配合12M2T倒链进展吊装或汽车吊吊装。5、膜安装步骤5.1施工准备吊装场地，吊点位置合理布置，确保吊装顺利进展。水电接通，工机具调试，要求满足施工和安全要求。人员进展技术交底和岗前培训，合理分配劳动力，保证施工质量，安全，工期，施工前对膜及连接附件进展复核应符合设计和施工要求，对膜制作进展分项工程质量检验评定。因单元膜的安装方法基本一样，故以其中一片安装为例。5.2清点膜连接附件，连接附件在实际安装位置上分类放置。5.3向安装工人做技术和安全交底。5.4将膜片单元运至安装部位正下方。5.5将膜片在地面展开，展开区域事先清扫干净，铺干净的铺地保护膜。5.6将工装夹板与膜单元连接。5.7采用２吨定滑轮和１２米２吨倒链或人力将膜起吊。5.8膜片单元起吊到位后，将膜边与钢构造做临时拉结，间距不大于2米。5.9因本工程膜单元边界均为固结，膜片安装和预张力施加须同时进展，特采用专用的工装装置进展膜片安装和施加预张力，工装夹具间距约１.５米。6、膜施加预张力通过标定位移法控制膜的张力。6.1张拉原那么：先短边，后长边对称张拉；每一边自中部开场向两侧顺序张拉〔如图〕；6.2分3～4次进展，到达设计位移量的±5%，张拉完成；6.3通过两侧对称给膜施加预张力。随时观察膜应力变化情况，遇有膜片应力集中的情况应及时调整，防止膜片破坏；6.4膜片安装和施加预张力具体应注意：根据膜设计预张力，采用标定位移法和膜材预张力测量仪共同控制膜面张力；随时测量膜应力变化情况，遇有膜片应力集中的情况应及时调整，防止膜片破坏；安装、张拉原那么：膜单元同时对称张拉，每个单元膜片内先短边，后长边对称张拉；到达设计位移量的±5%，并通过膜面应力测试到达设计应力后，张拉完成。7、膜清理7.1将膜片上的污染物使用中性洗涤剂和水进展清洗，并将膜片绳边多余局部去除。8、膜安装过程控制及膜成品保护膜是一种新型建筑材料，具有强度大、使用年限长、易造型、但又易划伤、污染，施工过程控制尤为重要。8.1工程开工前由专门技术人员对工程施工人员进展技术交底,明确每道工序质量要求和质量标准,以及可能发生的质量事故的预防措施；8.2所有参加工程施工人员应了解每一膜片单元节点的连接形式,并在进场施工前都必须经过专业操作培训和专业安全教育；8.3每天上班前进展分组交底,做到分工明确,岗位明确；8.4膜面安装前需检查所有与膜面相关的连接点是否有飞溅、毛刺等现象,并应确保无锋利刺口；8.5膜面安装前,用棉布将周边可能伤及膜的构件包盖；8.6膜片翻开后,必须检查孔位是否正确,膜面有无伤痕和污染；8.7周边固定完毕后,应逐一进展检查；8.8安装夹板时,必须确保膜边绳边露在上夹板外侧,如有膜绳边进到两夹板中间的情况,必须在张拉前及时处理,并报处理单；8.9、施工现场搭设的膜安装平台,登高脚手架及安全防护拦杆应保证安全,牢靠无事故隐患；8.10现场安全设施,必须由专职人员搭设,其它任何人员不得随意撤除和松动,每天施工前应对安全设施进展检查和维修；8.11膜面的保护要贯穿到从运输、起吊、展开和安装的全过程；8.12膜片起吊时,必须保证安全.注意收听天气预报,风力大于4级时不能作业,膜片起吊时有专人指挥,防止膜面受力不均而撕裂；8.13安排每一膜单元的起吊时间,根据天气预报情况,做到展开一个膜单元,当天就要将膜周边进展临时拉结,确保膜过夜安全；8.14安装膜片时,安装工具不得随意抛掷,以防损坏膜面；8.15安装人员在膜面行走时,严禁穿皮鞋,必须穿软底工作鞋,保证鞋底无污染物；8.16高空作业,严禁向下抛掷物体,使用工具应用绳索和安全带或工具袋牵牢防止失落；8.17小工具必须放在工具袋内,所有散件必须收集在容器内并不超过平口,严禁散落,不准双手拿物体上下和使用有缺陷的工具；8.18高空操作人员应符合超高空施工体质要求,严禁酒后施工；8.20对已安装完成的膜片,应定期检查,直至工程竣工。九、机械设备投入方案及其保证措施1、安装机具、设备表拟投入本工程的主要施工机械表序号名称规格数量国别产地制造年份额定功率kw生产能力用于施工部位备注空气锤C41-1501钢架加工空气锤C41-2501钢架加工空气锤C41-7501钢架加工普通车床C6206钢架加工钢构造抛丸清理机ES-1848-81钢架加工C02气体保护电焊机NBC-5008钢架加工逆变电焊机ZX7-50020钢架加工直流电焊机AXB-50030钢架加工管子自动下料机HID6002钢架加工切管机QZ11-164钢架加工切管剖口机QCKY－162钢架加工烘干箱5钢架加工摇臂钻床YZ2202钢架加工液压弓锯床Q726钢架加工膜材焊接机1膜制作汽车吊25t2台安装平板车2材料短运现场配电箱380V100A4个施工用电电焊机BX-35010台焊接等角磨机150型15台焊缝打磨千斤顶10t5个安装手拉葫芦5t4个安装对讲机3对安装紧线器10把膜安装用电动自攻枪10把膜安装用2、检验、测量设备表：拟配备本标段的试验和检测仪器设备表序号仪器设备名称型号规格数量国别产地制造年份已使用台时数用途备注1膜材料双向电子拉力试验机X/Y1德国膜检测2膜材料全自动测色色差仪DC-P31日本膜检测3理学性能拉力机1中国钢架检测4化学实验室1钢架检测5超声波探伤仪CTS-222中国钢架检测6全站仪日本宾得3221台中国钢架检测7经纬仪国产TDJ61台中国安装测量8水准仪国产±2.0mm/kN2台中国安装测量9钢卷尺50m3把中国安装测量10塔尺5m、3m2把中国安装测量3、保证措施本工程所使用的工具设备除吊车与拖车外100%为自有设备，作为重点工程，我公司拟100%的投入，确保工具设备按时到场，并确保使用完好，具体措施如下：3.1按规定由专人对设备、工具进展维护保养，对已不能维修完好的设备应予以淘汰，并购置新设备；3.2按施工机具、材料使用方案,应提前准备齐全，并进展维护、保养、检验确保所有机具、器具处于正常状态;；4.3对油表、全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺等测量设备应提前进展标定，确保其在有效使用期内；3.3对已到达现场的工具设备应有专人管理，确保其使用正常；3.4施工中应保护工具设备，确保其在工作期内使用正常。劳动力安排方案劳动力方案单位：人工种按工程施工阶段投入劳动力情况钢构造制作膜制作附件制作安装膜裁剪工0600膜焊接工0502起重工0002电焊工15058电工2212安装工〔高空〕00015铆工8054油工10026质检人员2312杂工1613810十．脚手架施工方法本工程施工过程需要进展螺栓的紧固和膜材张拉，需要搭设操作平台。搭设范围如以以下列图阴影示意：高度6米。10.1脚手架操作平台的施工顺序底座布置→底座布置应依据图纸要求拉好定位线铺放，放横向扫地杆→自控制线起依次向两边竖立底立杆，底端与横扫地杆扣接固定后，装设纵向扫地杆并也与立杆固定，固定底杆端前，应吊线确保立杆垂直，每边立起4根立杆后，随即装设第一步纵向水平杆与立杆扣接固定。校核立杆和水平杆使其符合要求后，按40～65N·m力矩拧紧扣件螺栓，形成扣件的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架全部完成。第一步全部完成后，再全面检查一遍构件质量和地基情况，严格确保设计要求和构架质量→设置支撑杆→按第一步搭设要求和作业程序搭设第二步，第三步······→随搭设进程及时装设剪刀撑→装设作业层间加强水平杆杆、铺设脚手板和装设作业层栏杆，档脚板及斜道等10.2脚手架操作平台搭设操作要点10.2.1、按操作架搭设要求向搭设和使用人员进展技术交底，按GJG130-2011规定的要求对钢管、扣件、脚手板等进展检查验收，不合格品不得使用。10.2.2、去除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。10.2.3、操作架根基底面验收合格后按要求放线定位。设置厚度不小于50mm的木垫板。10.2.4、立杆：采用Φ48×3.5钢管，纵横向间距为1.05m。纵横向扫地杆应用直角扣件固定在距底座上外表不大于200mm的立杆上。立杆接长除顶层、顶步处可采用搭接外，其余各层、各步接头必须采用对接扣件连接。立杆上的对接扣件应交织布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内。同步以内至少隔一根立杆，两根立杆接头位置在高度方向错开距离不少于500mm。立杆上对接扣件至节点的距离应≤1/3步高。10.2.5、纵向、横向水平杆：采用Φ48×3.5钢管。步距采用1.2m。顶层水平杆用八字斜撑进展加固，接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。对接扣件应交织布置，两根相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，错开距离不应小于500mm。对接扣件至节点的距离≤1/3立杆间距，搭接时，搭接长度不应小于1000mm，应等间距用3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。10.2.6、剪刀撑：采用Φ48×3.5钢管。剪力撑与地面的倾角宜在45°～60°之间，剪力撑跨越立杆的最多为6根〔5档〕。剪刀撑用直角扣件与水平杆连接结实，扣件中心至主节点距离≤150mm。10.2.7、顶层构造：顶层为施工时的操作层，顶层水平杆采用Φ48×3.5钢管，间距≤300mm，水平杆上方满铺安全平网。10.2.8、脚手架外围均应设置高度≥1.2m栏杆，栏杆上横杆不少于二道并满挂安全网。扣件螺栓拧紧扭力矩值必须在40～65N·m之间，用测力扳手抽检，抽检率为20%。10.3脚手架操作平台的撤除撤除时要特别注意以下几点：10.3.1、剪刀支撑杆应待上部杆件撤除完毕才能拆去，严禁出现撤除了支撑杆后再撤除构架杆件的违章不安全作业。10.3.2、松开的扣件和杆件等应随即撤下，不得松挂在架上。10.3.3、撤除长杆件时应有两人同时作业，以防止单人作业的闪失事故。10.3.4、拆下的构配件应吊运至地面，不得向下抛掷。10.3.5、现场应设置防护栏，且必须要专人监护。10.3.6、撤除作业必须由上而下逐层进展，严禁上下同时作业。10.4脚手架操作平台的计算依据标准:?建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术标准?JGJ130-2011?建筑施工模板安全技术标准?JGJ162-2008?建筑构造荷载标准?GB50009-2012?钢构造设计标准?GB50017-2003?混凝土构造设计标准?GB50010-2010?建筑地基根基设计标准?GB50007-2011?建筑施工木脚手架安全技术标准?JGJ164-2008计算参数:钢管强度为205.0N/mm2，钢管强度折减系数取1.00。模板支架搭设高度为6.0m，立杆的纵距b=1.05m，立杆的横距l=1.05m，立杆的步距h=1.20m。脚手板自重0.20kN/m2，栏杆自重0.15kN/m，材料最大堆放荷载2.00kN/m2，施工活荷载1.50kN/m2。图落地平台支撑架立面简图图落地平台支撑架立杆稳定性荷载计算单元采用的钢管类型为φ48×3.5。钢管惯性矩计算采用I=π(D4-d4)/64，抵抗距计算采用W=π(D4-d4)/32D。一、基本计算参数[同上]二、纵向支撑钢管的计算纵向钢管按照均布荷载下连续梁计算，截面力学参数为截面抵抗矩W=5.08cm3；截面惯性矩I=12.19cm4；纵向钢管计算简图1.荷载的计算：(1)脚手板与栏杆自重线荷载(kN/m)：q1=0.000+0.200×0.300=0.060kN/m(2)堆放材料的自重线荷载(kN/m)：q21=2.000×0.300=0.600kN/m(3)施工荷载标准值(kN/m)：q22=1.500×0.300=0.450kN/m经计算得到，活荷载标准值q2=0.450+0.600=1.050kN/m2.抗弯强度计算最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩。最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:最大弯矩计算公式如下:最大支座力计算公式如下:静荷载q1=1.20×0.060=0.072kN/m活荷载q2=1.40×0.450+1.40×0.600=1.470kN/m最大弯矩Mmax=(0.10×0.072+0.117×1.470)×1.0502=0.198kN.m最大支座力N=(1.1×0.072+1.2×1.47)×1.05=1.935kN抗弯计算强度f=0.198×106/5080.0=38.89N/mm2纵向钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!3.挠度计算最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下:静荷载q1=0.060kN/m活荷载q2=0.450+0.600=1.050kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度V=(0.677×0.060+0.990×1.050)×1050.04/(100×2.06×105×121900.0)=0.523mm纵向钢管的最大挠度小于1050.0/150与10mm,满足要求!三、横向支撑钢管计算横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=1.94kN支撑钢管计算简图支撑钢管弯矩图(kN.m)支撑钢管剪力图(kN)变形的计算按照标准要求采用静荷载标准值，受力图与计算结果如下：支撑钢管变形计算受力图支撑钢管变形图(mm)经过连续梁的计算得到最大弯矩Mmax=0.720kN.m最大变形vmax=0.857mm最大支座力Qmax=7.508kN抗弯计算强度f=M/W=0.720×106/5080.0=141.82N/mm2支撑钢管的抗弯计算强度小于设计强度,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于1050.0/150与10mm,满足要求!四、扣件抗滑移的计算纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算:R≤Rc其中Rc——扣件抗滑承载力设计值,单扣件取8.00kN,双扣件取12.00kN；R——纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；计算中R取最大支座反力，R=7.51kN单扣件抗滑承载力的设计计算满足要求!五、立杆的稳定性计算荷载标准值作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：(1)脚手架钢管的自重(kN)：NG1=0.177×6.000=1.060kN钢管的自重计算参照?扣件式标准?附录A满堂架自重标准值，设计人员可根据情况修改。(2)栏杆的自重(kN)：NG2=0.150×1.050=0.157kN(3)脚手板自重(kN)：NG3=0.200×1.050×1.050=0.220kN(4)堆放荷载(kN)：NG4=2.000×1.050×1.050=2.205kN经计算得到，静荷载标准值NG=NG1+NG2+NG3+NG4=3.643kN。2.活荷载为施工荷载标准值产生的荷载。经计算得到，活荷载标准值NQ=1.500×1.050×1.050=1.654kN3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.20NG+1.40NQ六、立杆的稳定性计算不考虑风荷载时，立杆的稳定性计算公式其中N——立杆的轴心压力设计值，N=6.69kNφ——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；i——计算立杆的截面回转半径(cm)；i=1.58A——立杆净截面面积(cm2)；A=4.89W——立杆净截面抵抗矩(cm3)；W=5.08σ——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2)；[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；l0——计算长度(m)；参照?扣件式标准?2011，由公式计算l0=kuhk——计算长度附加系数，按照表5.3.4取值为1.155；u——计算长度系数，参照?扣件式标准?附录C表；u=2.971a——立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度；a=0.20m；h