风险识别与防范-2015HSE

风险识别与防范通过此次教学了解危险源辨识、风险评价基础知识；掌握基本的风险评价方法定义危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源辨识：识别危险源的存在并确定其特性的过程。风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。风险评价：对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。定义事故是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。对于没有造成职业病、死亡、伤害、财产损失或其他损失的事件称之为“未遂事件”。事故的发生和管理失误、人的不安全行为和物的不安全状态及环境因素等造成的。危险、有害因素的定义危险因素：能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素有害因素：能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素分类按导致事故和职业危害的直接原因分类《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GBT13861-2009）分为人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四大类。分类按事故类型分类按《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86)，根据导致事故的原因、致伤物和伤害方式等，将危险因素分为20类：物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌冒顶片帮透水放炮瓦斯爆炸火药爆炸锅炉爆炸容器爆炸其它爆炸中毒和窒息其他伤害职业病分类一、职业性尘肺病及其他呼吸系统疾病二、职业性皮肤病三、职业性眼病四、职业性耳鼻喉口腔疾病五、职业性化学中毒六、物理因素所致职业病七、职业性放射性疾病八、职业性传染病九、职业性肿瘤十、其他职业病危险化学品重大危险源辨识

(GB１８２１８—２００９)危险化学品重大危险源:长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。辨识依据

１危险化学品重大危险源的辨识依据是危险化学品的危险特性及其数量，具体见表１和表２。

２危险化学品临界量的确定方法如下：ａ）在表１范围内的危险化学品，其临界量按表１确定；ｂ）未在表１范围内的危险化学品，依据其危险性，按表２确定临界量；若一种危险化学品具有多种危险性，按其中最低的临界量确定。重大危险源的辨识指标单元内存在危险化学品的数量等于或超过表１、表２规定的临界量，即被定为重大危险源。单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况：

１单元内存在的危险化学品为单一品种，则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量，若等于或超过相应的临界量，则定为重大危险源。

２单元内存在的危险化学品为多品种时，则按式（１）计算，若满足式（１），则定为重大危险源：q1／Q1＋q2／Q2＋…＋qn／Qn≥１…………（１）式中：q1，q2，…，qn———每种危险化学品实际存在量，单位为吨（ｔ）；Q1，Q2，…，Qn———与各危险化学品相对应的临界量，单位为吨（ｔ）。危险、有害因素的识别1、设备或装置的危险、有害因素识别2、作业环境危险、有害因素的识别3、与手工操作有关危险、有害因素的识别4、运输过程危险、有害因素的识别5、建筑和拆除过程危险、有害因素的识别6、生产过程危险、有害因素的识别7、重大危险源辨识安全对策措施的基本要求和遵循的原则安全对策措施的基本要求

在考虑、提出安全对策措施时，有如下基本要求：1)能消除或减弱生产过程中产生的危险、危害；2)处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内；3)预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害；4)能有效地预防重大事故和职业危害的发生；5)发生意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。在制定安全对策措施时，应遵守如下原则：1)安全技术措施等级顺序当劳动安全技术措施（简称安全技术措施）与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施：（1）直接安全技术措施生产设备本身应具有本质安全性能，不出现任何事故和危害。（2）间接安全技术措施若不能或不完全能实现直接安全技术措施时，必须为生产设备设计出一种或多种安全防护装置（不得留给用户去承担），最大限度地预防、控制事故或危害的发生。（3）指示性安全技术措施间接安全技术措施也无法实现或实施时，须采用检测报警装置、警示标志等措施，警告、提醒作业人员注意，以便采取相应的对策措施或紧急撤离危险场所。（4）若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度。根据安全技术措施等级顺序的要求应遵循的具体原则（1）消除。通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素；如采用无害化工艺技术，生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等。（2）预防。当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生；如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。（3）减弱。在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施；如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。（4）隔离。在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开；如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防护服、各类防毒面具）等。（5）连锁。当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生；（6）警告。在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要时设置声、光或声光组合报警装置。安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性（1）针对性是指针对不同行业的特点和评价中提出的主要危险、有害因素及其后果，提出对策措施。由于危险、有害因素及其后果具有隐蔽性、随机性、交叉影响性，对策措施不仅要针对某项危险、有害因素孤立地采取措施，而且应使系统全面地达到国家安全指标为目的，采取优化组合的综合措施。（2）提出的对策措施是设计单位、建设单位、生产经营单位进行安全设计、生产、管理的重要依据，因而对策措施应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实和实施的。此外，要尽可能具体指明对策措施所依据的法规、标准，说明应采取的具体的对策措施，以便于应用和操作。不宜笼统地将“按某某标准有关规定执行”作为对策措施提出。（3）经济合理性是指不应超越国家及建设项目生产经营单位的经济、技术水平，按过高的安全指标提出安全对策措施。即在采用先进技术的基础上，考虑到进一步发展的需要，以安全法规、标准和指标为依据，结合评价对象的经济、技术状况，使安全术装备水平与工艺装备水平相适应，求得经济、技术、安全的合理统一。安全技术对策措施1、厂址及厂区平面布局的对策措施2、

防火、防爆3、电气安全对策措施4、机械伤害防护措施5、锅炉压力容器及特种设备安全6、其他安全对策措施7、有害因素控制对策措施8、其他对策措施安全管理对策措施1、建立制度2、安全管理机构和人员3、安全培训、教育和考核4、安全投入与安全设施5、安全生产的过程控制和管理6、安全生产监督与检查安全评价方法风险管理——风险评估技术（GB/T27921-2011）该标准参照ISOISO31010给出了32种风险评价方法：1.头脑风暴法2.结构化/半结构化访谈……5.检查表法……32.贝叶斯统计及贝叶斯网络我们要掌握的是检查表法：油田工程服务分公司的检查表：受检部门

检查部位

陪同人员(签字)序号检查项目和标准现场实际情况检查结论危险源辨识、评价与控制程序V1.1

1.辨识的范围危险源辨识范围必须覆盖油田工程服务分公司所有科室和基层单位的产品、活动和服务过程（包括常规和非常规）、所有进入作业场所人员（包括相关方人员）的活动、作业现场内的所有设备与设施中客观存在的危险源。2.危险源辨识的方法危险源辨识以事故预防、控制和减少事故及污染发生为指导思想，采用现场观察、查阅资料、座谈、安全检查表和工作危害分析等多种方法相结合的方式，对涉及到的全部危险源进行辨识。3.风险评价风险评价分级：风险评价结果分为重大风险、中度风险和一般风险三级。

危险源评价方法机关各科室和各基层单位采用是非判断法、矩阵法相结合的方法进行风险评价分级，对所有辨识出来的危险源先用是非判断法来直接判断，被判为“非”的危险源再用矩阵法评价。3.1是非判断法：满足其中任何一条即可实现风险的分级：(1)违反法律、法规的危险源，为重大风险；(2)曾经发生过且无良好控制措施的事故或危险源，评为重大风险；(3)相关方强烈抱怨的事故或危险源，评为重大风险；(4)曾经发生过且已制定有效控制措施的事故或危险源，评为中度风险。3.2矩阵法(1)对“危险源清单”中采用直接判断法为“非”的危险源，对照表1从人员伤亡程度、财产损失、停工时间和对声誉的影响等四个方面，对后果的严重程度进行评价取值，取四项得分最高的分值作为其最终的S值。评估后果的严重性（S）分数人员伤亡程度财产损失停工时间对声誉的影响5·死亡·终身残废·丧失劳动能力≥50万元≥30天引起公众的反应；持续不断的指责；国家级媒体的大量负面报道。4·部分丧失劳动能力·职业病·慢性病·住院治疗≥5万元≥5天引起整个区域公众的关注；大量的指责，当地媒体大量的反面报道；国内媒体负面报道，当地或国家政策的可能限制措施。3需要去医院治疗，但不需住院≥1万元≥1天一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些媒体有报道和政治上的重视2·皮外伤·短时间身体不适小于1万元半天公众对事件有反应，但是没有表示关注1没有受伤无没有误时没有公众反应(2)对照表2从发生偏差的频率、安全检查的频率、操作规程的执行情况、员工的胜任程度、现有防范和控制措施的有效性等方面，评价危害事件发生的可能性，取五项中分值最高的分值作为其最终的L值。表2危害事件发生的可能性（L）分数偏差发生频率安全检查操作规程员工胜任程度（意识、技能、经验）防范、控制措施5每天发生，经常从来没有检查没有操作规程不胜任（无任何培训、意训不够、缺乏经验）无任何防范或控制措施4每月发生偶尔检查或大检查有，但只是偶尔执行不够胜任防范、控制措施不完善3每季度发生月检有操作规程，只是部分执行一般胜任有，但没有完全使用（如个人防护用品）2每年发生周检有，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错有，偶尔失去作用或出差错1偶尔或一年以上发生日检有操作规程，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，意识强）有效防范控制措施。(3)确定了S和L值后，依据表3进行风险评价分级，评价结果分为以下三种：一般风险R=L*S=1～6；中度风险R=L*S=8～12；重大风险R=L*S=15～25。严重性S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025危险源清单序号场所、活动设备、物料危

险

源可能导致的危害现有控制措施评价风险分级LSR

重大危险源清单序号场所、活动设备、物料危

险

源可能导致的危害现有控制措施责任单位管理策划目标运行控制应急响应监测

实例序号场所、活动设备、物料危险源可能导致的危害现有控制措施评价风险等级LSR1车间、井控装备检修、液压扳手、榔头、捶击扳手液压扳手压力过高、榔头摔偏、捶击扳手脱落扭坏螺纹、榔头摔偏、捶击扳手脱落都有可能导致人员伤害液压扳手压力扭矩对照表、提示打榔头尽量注意安全236可容忍野蛮拆卸破坏设备部件严禁野蛮拆卸，加强员工技能培训22.55可容忍修复质量不合格设备修理质量不合格加强员工技能培训236可容忍不按技术要求装配装配不合理、浪费配件质检员现场监督并严格按操作规程经常装配236可容忍2车间或钻井现场、井控装备水压检测、电泵、气泵电泵或气泵截止阀漏水试压不成功、误工使用前检查236可容忍电缆有破损漏电、伤人仔细检查、电工不定期检查电泵电缆的完好程度155可容忍电泵开关失灵无法控制电泵、压力偏高、破坏设备仔细检查、电工不定期检查电泵电缆的完好程度155可容忍气管线漏气气泵工作压力偏低或不工作、误工使用前检查224可容忍高压管线老化或破裂伤人使用前仔细检查、试压过程中注意观察管线情况、使用一定期限强制报废23.57可容忍连接高压管线接头没上牢接头飞